JP4860501B2 - プラズマディスプレイパネルの緑色蛍光体 - Google Patents

Description

本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルに関するものであり、特に、蛍光体の改良に関するものである。

一般的にテレビに用いるディスプレイとして、まず従来から用いられているＣＲＴが考えられるわけであるが、ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイや液晶に対して優れているものの、奥行きと重量の点で４０インチ以上の大画面にはあまり向いていない。また、液晶は消費電力が少なく、駆動電圧も低いという優れた性能を有しているが、画面の大きさや視野角に限界がある。

これに対して、プラズマディスプレイは、奥行きや視野角の問題点は存在しないため、大画面ディスプレイの実現が可能であり、すでに４０インチクラスの製品が開発されている（例えば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ページ参照）。このプラズマディスプレイパネルの従来の構成について図面を参照しながら説明する。図３は、交流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。

図３において、４１は、フロントカバープレート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電極４２が形成されているフロントカバープレート４１は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層４４により覆われている（例えば、特許文献１参照）。
また、４５は、バックプレート（背面ガラス基板）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔壁４７、蛍光体層４８が設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間となっている。そして、上記した現行の４０〜４２インチクラスのプラズマディスプレイの輝度は、ＮＴＳＣの画素レベル（画素数６４０×４８０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セルの面積０．５５ｍｍ²）において、１５０〜２５０ｃｄ／ｍ²である（例えば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ページ７参照）。なお、これに対して従来のＣＲＴでは５００ｃｄ／ｍ²程度の輝度を得ることが可能と言われている。

近年期待されているフルスペックのハイビジョンテレビの画素レベルでは、画素数が１９２０×１１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで、０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ²の細かさになる。同じ４２インチの大きさでプラズマディスプレイパネルのハイビジョンテレビを作製した時、１画素の面積でＮＴＳＣと比較すると、１／７〜１／８の細かさとなる。

したがって、同じ蛍光体と、ガス組成、ガス圧を使用して４２インチのハイビジョンテレビをプラズマディスプレイパネルで作製すると輝度が３０〜４０ｃｄ／ｍ²と低くなることが予想され、輝度に対する改善が望まれる。
特開平５−３４２９９１号公報

以上のように、プラズマディスプレイパネルによってハイビジョンテレビのような画素の小さなテレビを作製するにあたり、現行のＮＴＳＣ並の明るさにしようと思えば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題が存在する。そこで本願発明は、蛍光体を改良することによって蛍光体輝度の向上を図り、これにより高輝度化を実現したプラズマディスプレイパネルを提供することを目的としている。

本発明のプラズマディスプレイパネルの緑色蛍光体は、上記した目的を達成するために、付活剤として所定量のＭｎ ₂ Ｏ ₃ が含有されたＺｎ ₂ ＳｉＯ ₄ ：Ｍｎ ²⁺ を結晶骨格とする緑色蛍光体であって、マンガン（Ｍｎ）が酸化物換算で３モル％〜８モル％含有され、その平均粒径が０．８μｍ〜４．８μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ ² ／ｇ〜１５ｍ ² ／ｇであり、９５０℃〜１２００℃で焼成されてなることを特徴とする。

従来のプラズマディスプレイパネル用の蛍光体は、一般的に、結晶が成長されやすい高温（この焼成温度は、蛍光体の組成によって変わるが、例えば１２００℃以上であった。）で焼成された、粒子径が大きな（５〜１０μｍ程度）蛍光体粒子が用いられてきた。このように作製された蛍光体粒子は、比表面積が比較的小さく以下の実施例でも示すようにＢＥＴ法による測定値で１ｍ²／ｇ未満である。

これに対して、蛍光体粒子の比表面積（ＢＥＴ値）を１ｍ²／ｇ以上と従来よりも大きく設定することによって、蛍光体層の紫外線吸収量の向上を図り、パネルの輝度の向上を実現することができる。これは、波長が１４３ｎｍや１７３ｎｍの紫外線は、ＣＲＴに用いられている電子線と異なり、蛍光体のごく表面層しか進入できず（０．１μｍ以下）、蛍光体の表面で多重反射しながら減衰して行くから、蛍光体粒子の比表面積を大きくすれば、紫外線が蛍光体粒子の表面から吸収される量を多くすることができるからである。

そして、その効果は、全色の蛍光体層に、比表面積の大きな蛍光体粒子を用いることにより顕著に得られる。上記のように比表面積の大きな蛍光体粒子を得る上で、蛍光体を作製するときの焼成を従来よりも、低い焼成温度で長時間行うことが好ましい。即ち、焼成温度を低くかつ長時間焼成することにより蛍光体の粒成長（結晶成長）を抑え、蛍光体粒子を粉砕しなくとも、粒径を小さく比表面積を大きくし、且つ、十分に結晶成長させることが可能となるので、良好な蛍光体粒子を得ることができる。

なお、あまり比表面積が大き過ぎると、粒子径が小さくなり過ぎ、蛍光体粒子が凝集することによって、かえって蛍光体輝度が低下することになるので、実際には、２０ｍ²／ｇ以下に設定することが望ましい。ところで、上記のように比表面積（ＢＥＴ値）が大きな蛍光体粒子では、吸収する紫外線量に対して十分な発光点を確保するために、付活剤を多めに添加して作製することが望ましい。従って、付活剤の含有量を３モル％〜８モル％に規定してある。

本発明のプラズマディスプレイパネルの緑色蛍光体は、付活剤として所定量のＭｎ ₂ Ｏ ₃ が含有されたＺｎ ₂ ＳｉＯ ₄ ：Ｍｎ ²⁺ を結晶骨格とする緑色蛍光体であって、マンガン（Ｍｎ）が酸化物換算で３モル％〜８モル％含有され、その平均粒径が０．８μｍ〜４．８μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ ² ／ｇ〜１５ｍ ² ／ｇであり、９５０℃〜１２００℃で焼成されてなることを特徴とする。

このように、比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ以上と従来よりも大きな蛍光体粒子で蛍光体層を構成することによって、蛍光体層の紫外線を吸収する効率の向上を図り、パネルの輝度向上を実現する。ここで、前記蛍光体粒子の平均粒子径を０．３μｍ〜５μｍに規定することで、比表面積が大きく前記効果を招来させるような蛍光体粒子を合理的に得ることができる。

このように粒子径を小さくすると、蛍光体層をインクジェット法によって形成する場合に、粒子の沈降を抑止でき、均一な蛍光体層を形成することができるといった効果も奏する。ここで、青色蛍光体として、ユーロピウム（Ｅｕ）が酸化物換算で８モル％〜１５モル％含有されたＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺からなるもので、その平均粒径が０．３μｍ〜５μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が１．２ｍ²／ｇ〜２０ｍ²／ｇのものを用いることができる。

また、赤色蛍光体として、ユーロピウム（Ｅｕ）が酸化物換算で６モル％〜１５モル％含有されたＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺からなるもので、その平均粒径が０．５μｍ〜４．５μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ〜１０ｍ²／ｇのものを用いることができる。
更に、緑色蛍光体として、マンガン（Ｍｎ）が酸化物換算で３モル％〜８モル％含有されたＺｎ²ＳｉＯ⁴：Ｍｎ²⁺からなるもので、その平均粒径が０．８μｍ〜４．８μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ²／ｇ〜１５ｍ²／ｇのものを用いることができる。

以下、本発明実施の形態に係るプラズマディスプレイパネル及びその製造方法について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という。）の概略を示す断面図である。
このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放電電極（表示電極，銀電極）１２，誘電体ガラス層１３とＭｇＯ保護層１４が配された前面パネル１０と、背面ガラス基板２１上にアドレス電極２２，誘電体ガラス層２３，隔壁２４，蛍光体層２５が配された背面パネル２０とを張り合わせ、前面パネル１０と背面パネル２０の間に形成される放電空間２６内に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示すように作製される。なお、図１では断面で示しているが、放電電極１２とアドレス電極２２とは実際には直交して設けられる。また、蛍光体層は赤色、緑色、青色がそれぞれ隔壁で分離されているが、当該図１には、便宜上一色のみ図示している。

放電電極（表示電極）１２は、前面ガラス基板１１上に銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、これを焼成することによって形成する。その上に例えば、７５重量％の酸化鉛（ＰｂＯ）、１５重量％の酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、１０重量％の酸化硅素（ＳｉＯ₂）から成る鉛系の誘電体ガラス層１３をスクリーン印刷法と焼成を行う方法によって、例えば２０μｍの膜厚に形成する。

また、背面ガラス基板２１上に形成するアドレス電極２２も前記表示電極１２と同様にスクリーン印刷法と焼成によって作製し、誘電体ガラス層２３も前記誘電体ガラス層１３と同様にして作製する。次に、前記誘電体ガラス層１３上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）をＣＶＤ法（化学蒸着法）にて成膜する方法について図２を参照しながら説明する。図２は、本実施の形態において、ＰＤＰの保護層を形成する際に用いるＣＶＤ装置の概略図を示したものである。

図２において、３１は、マグネシウムのキレートあるいはシクロペンタジエニル化合物をＣＶＤ装置内に輸送するためのアルゴン（Ａｒ）ガスボンベ、３２は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の原料となる金属キレートを加熱して蒸発させる気化器（バブラー）、３３は、ＭｇＯの原料となるシクロペンタジエニル化合物を加熱して蒸発させる気化器（バブラー）、３４は、反応ガスである酸素ボンベ、３５は、ＣＶＤ装置本体、３６は、基板を加熱するヒータ、３７は、誘電体ガラス層１３が形成された前面ガラス基板１１、３８は、排気装置である。

前記ＣＶＤ装置を用いて熱ＣＶＤ法により、ＭｇＯ保護層を形成する。ヒータ部３６の上に、ガラス基板３７を誘電体ガラス層１３を上にして置き、所定の温度（３５０℃〜４００℃）に加熱すると共に、反応容器内を排気装置３８で所定圧（数十Ｔｏｒｒ程度）に減圧する。そして、気化器３２または気化器３３で、ソースとなるマグネシウムのキレートまたはシクロペンタジエニル化合物を所定の温度（８０℃〜１２５℃）に加熱しながら、Ａｒガスボンベ３１ａまたは３１ｂからＡｒガスを送り込む。また、これと同時に、酸素ボンベ３４から酸素を流す。

これによって、ＣＶＤ装置本体３５内に送り込まれるマグネシウムのキレート若しくはシクロペンタジエニル化合物が酸素と反応し、ガラス基板３７の誘電体ガラス層１３の表面上にＭｇＯからなる保護層１４が形成される。次に、スクリーン印刷法と焼成によって例えば、０．１５ｍｍのガラス製の隔壁２４（隔壁の間隔が、０．１５ｍｍ）を作製する。

そして、形成された隔壁２４間に蛍光体層２５を形成する。蛍光体層２５は、例えば、各色の蛍光体と１０％のエチルセルローズを含むα−ターピネオールとを用いて、青、赤、緑の３種類それぞれの蛍光体ペーストを作製し、これをスクリーン印刷法にて隔壁内にそれぞれ印刷し、例えば５００℃で焼成することで形成する。
このように蛍光体層２５が設けられた背面パネル２０を、封着用ガラスを用いて前記前面パネル１０と張り合わせる。そして、放電ガス封入の前に放電空間部２６を例えば、８×１０^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気し、放電空間部内にキセノン（Ｘｅ）ガス所定量含有するヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして封入する。なお、封入圧力は、パネル高輝度化を図るため５００Ｔｏｒｒ以上とする。

次に、蛍光体層に用いる蛍光体ついて説明する。本実施の形態で用いる蛍光体は、組成は従来から用いられている金属酸化物からなるもので、各色蛍光体の具体的な組成としては、青色蛍光体には、ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇を結晶骨格とし、付活剤として所定量の酸化ユーロピウムＥｕ₂Ｏ₃が含有されたＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺を、赤色蛍光体には、ＹＢＯ₃を結晶骨格とし、付活剤として所定量のＥｕ₂Ｏ₃が含有されたＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺を、緑色蛍光体には、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄を結晶骨格とし、付活剤として所定量のＭｎ₂Ｏ₃が含有されたＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺を挙げることができるが、従来よりも比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ〜２０ｍ²／ｇと大きく、平均粒子径が０．３μｍ〜５μｍの粉体を用いる。

なお、この平均粒子径は、レーザ回折法によって測定した値である（以下において同様である）。このように比表面積が１ｍ²／ｇ以上の蛍光体を用いることによって、各セルにおいて紫外線の吸収効率が向上し、パネル輝度の向上を図ることができる。前記蛍光体は、従来の場合よりも低い温度で焼成することによって、蛍光体粒子の結晶成長を抑え、比較的小さな粒子径になるよう制御して形成することによって得られる。この比較的低温による形成法は、粒子表面が粗く形成されるので、比表面積を大きくするには好適な方法である。

なお、やや長時間反応することによって、低温であっても結晶を形成する原子同士の結合を十分に形成させることができる。平均粒子径及び比表面積（ＢＥＴ値）を上記範囲に限定するのは、平均粒子径が０．３μｍ未満の場合や比表面積（ＢＥＴ値）が２０ｍ²／ｇを越える場合は、粒子が細かすぎるために蛍光体粒子同志が凝集してしまい、各粒子において紫外線の吸収が隣接する粒子によって阻害され、吸収量が低下するからである。また、この程度粒子径が小さいものになると結晶構造が十分に形成されていないものが多くなるので、蛍光体輝度が十分に得られない傾向があるからでもある。

尤も、蛍光体層を形成する際に用いる蛍光体粒子を分散させる溶剤等のマトリックスを工夫することによってある程度は、蛍光体粒子の凝集を抑制することは可能と考えられ、その場合には、更に小さな径で比表面積が大きな蛍光体粒子を用いることができると考えられる。このように蛍光体粒子の比表面積（ＢＥＴ値）が大きいぶん、従来よりやや多めに付活剤を含有させることが望ましい。これにより付活剤による発光点をより多く蛍光体粒子に形成し、蛍光体輝度の更なる向上を図ることができる。

これら各色蛍光体において付活剤として添加されている金属（ＥｕやＭｎ）は、酸化物換算で、青色蛍光体では、粒子全体に対して８モル％〜１５モル％、赤色蛍光体では、粒子全体に対して６モル％〜１５モル％、又、緑色蛍光体では、粒子全体に対して３モル％〜８モル％含有させることが望ましい。これらの範囲外では、輝度向上の効果が小さいからである。

この付活金属の酸化物換算の含有量（モル％）は、例えば青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺の場合、原子吸光で各金属元素の比率を測定し、蛍光体成分がＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇とＥｕ₂Ｏ₃とから成るものと見なし、以下の式１に基づいて算出する。

本実施の形態で用いる各色蛍光体は、以下のようにして作製される。
青色蛍光体は、まず、原料として炭酸バリウム（ＢａＣＯ₃），炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃），酸化アルミニウム（α−Ａｌ₂Ｏ₃）をモル比で１対１対５に配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加する。そして、適量のフラックス（ＡｌＦ₂，ＢａＣｌ₂）と共にボールミルで混合し、１０００℃〜１２００℃で所定時間（例えば、５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ₂，Ｎ₂中）で焼成後、これをふるい分けして得る。

赤色蛍光体は、原料として酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）と硼酸（Ｈ₃ＢＯ₃）とをモル比で０．５対１に配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中９５０℃〜１２００℃で所定時間（例えば、５時間）焼成した後、これをふるい分けして上記粉体が得る。
緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（ＺｎＯ），酸化硅素（ＳｉＯ₂）をモル比で２対１に配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化マンガン（Ｍｎ₂Ｏ₃）を添加し、ボールミルで混合後、空気中９５０℃〜１２００℃で所定時間（例えば、５時間）焼成し、これをふるい分けして得る。なお、上記比表面積（ＢＥＴ値）は粉体を球と仮定して算出した値であるので、球に近い形状の赤色蛍光体では、六角板状の青色，緑色蛍光体と比べて、平均粒径が同一でもＢＥＴ値は小さくなる。従って、赤色蛍光体について、他の蛍光体粒子と同程度、比表面積（ＢＥＴ値）を大きくするには、平均粒子径をより小さく設定する必要がある。

なお、上記のように全色について比表面積（ＢＥＴ値）の大きなものを用いることが望ましいが、蛍光体の一色だけあるいは２色だけ適用することも可能である。例えば、青色蛍光体に比表面積（ＢＥＴ値）が大きいものを用い、従来の赤色、緑色蛍光体と組み合わせることによっても、パネル輝度の向上を図ることが可能である。
これは、従来のＰＤＰにおいては、通常、青色蛍光体が最も輝度が得られ難い実情から、赤色，緑色蛍光体層の塗布量を少なくしたり、シリカなどの添加剤を加えるなどして当該蛍光体層の輝度を低く設定し白バランスを採っていたため、パネル輝度は、青色蛍光体の輝度に制約されざるをえなかったが、この青色蛍光体の輝度の向上が実現されることで、その制約が解除されるからである。

従って、本発明により青色蛍光体の輝度向上を実現した意義は大きいと言える。また、上記蛍光体層はスクリーン印刷により形成したが、これ以外にも例えば、インクジェット法によって形成してもよい。インクジェット法による蛍光体層の形成については、例えば、特開平８−１６２０７９号公報に記載されているように蛍光体インキをノズルから噴出させながら、基板に蛍光体のパターンを描画する方法である。

この方法の場合、比較的粘度の低いインキを用いるので、特に、従来のように比表面積の小さい、大きな径の蛍光体粒子は沈降しやすく、均一な蛍光体層を形成するには、あまり望ましいと言えなかったが、本実施の形態のように小さい粒子径の蛍光体物質とすることにより、この沈降を抑止することができる。最後に、蛍光粒子の比表面積を大きくする方法として、上述したように従来の焼成温度よりも低温で焼成して、蛍光体粒子を作製する方法以外に例えば、蛍光体粒子を多孔性の粒子とする方法なども考えられる。

なお、従来の蛍光体粒子をボールミル等で機械的エネルギーを加え粉砕して小径にするとともに、比表面積を大きくすることも可能であるが、このように粉砕すると結晶構造が破壊されてしまうので、本実施の形態の蛍光体粒子と比べて、蛍光体輝度の点で劣る。また、従来のように比較的高温で短時間焼成して作製した蛍光体粒子を分級して、小径で比表面積の大きい粒子を得ることも可能であるが、この方法で得た小径の粒子は結晶が十分に形成されていないものが多いので、やはり本実施の形態の蛍光体と比べて蛍光体輝度の点では不十分である。

〔実施例１〜５及び比較例６，７〕

試料Ｎｏ．１〜５のＰＤＰは、前記実施の形態に基づいて作製した実施例に係るＰＤＰであって、焼成温度を変えることで比表面積（ＢＥＴ値）及び粒子径の異なる蛍光体を形成し、加えて付活剤の濃度を種々の値に設定したものである。試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰは降順に各蛍光体の焼成温度をより低くして、比表面積（ＢＥＴ値）を小さく設定してある。

試料Ｎｏ．５のＰＤＰは、蛍光体の粒子径及び比表面積（ＢＥＴ値）は試料Ｎｏ．２に近いが、付活剤の濃度は、試料Ｎｏ．２のＰＤＰに比べて低めに設定してある。なお、前記各ＰＤＰにおいて誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは１μｍ、放電電極の電極間距離は０．０８ｍｍに設定した。
試料Ｎｏ．６，７のＰＤＰは、比較例に係るＰＤＰである。試料Ｎｏ．６のＰＤＰは、各蛍光体粒子を従来の焼成温度１３００℃で形成（反応時間；２時間）することによって比表面積を小さく設定しており、試料Ｎｏ．７のＰＤＰは、焼成温度を８００℃付近と試料Ｎｏ．１のＰＤＰに用いる蛍光体よりも更に低温にして、粒子径をより小さく作製することで比表面積（ＢＥＴ値）を２０ｍ²／ｇよりも大きく設定してある。それら特徴的な点以外は、前記試料Ｎｏ．１〜５のＰＤＰと同様の設定にしてある。

なお、前記各ＰＤＰにおいて、各色蛍光体層は、発光時にパネルの白バランスがとれるように規定してある。このような各ＰＤＰＮｏ．１〜７においてＭｇＯ保護膜のＸ線解析を行なった結果、当該保護膜の結晶は、（１００）面に配向していた。表１の平均粒子径の値は、レーザ回折法によって測定した値である。
また、試料Ｎｏ．１〜７の各ＰＤＰについて、パネルの輝度を以下の放電条件下で測定した。この結果を前記表１に併記する。

放電維持電圧 ； １５０Ｖ
周波数 ； ３０ＫＨｚ
試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰ及び試料Ｎｏ．６のＰＤＰの結果を比較して明らかなように、比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ以上（１〜２０ｍ²／ｇ）の蛍光体を使用することによって、比表面積が１ｍ²／ｇ未満の蛍光体を用いる場合に比べて、特に、試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰは、５００ｃｄ／ｍ²以上と大幅に輝度が向上している。

これに対して、試料Ｎｏ．１のＰＤＰと試料Ｎｏ．７のＰＤＰの結果を比較して明らかなように、粒子径が０．３μｍよりも小さくなると、すなわち、比表面積が２０ｍ²／ｇが越えると輝度の向上効果は得られないことが分かる。試料Ｎｏ．５のＰＤＰでは、比表面積（ＢＥＴ値）を１ｍ²／ｇ以上に設定したが、試料Ｎｏ．６のＰＤＰに対して、パネル輝度の向上は僅かではある。

このことは、比表面積（ＢＥＴ値）に対して付活剤の濃度が低くて粒子に発光点が十分に形成されていないことを意味する。従って、比表面積（ＢＥＴ値）を増加させることによる輝度向上の効果を顕著に得るには、比表面積を大きくしたぶんある程度付活剤を多めに含有させる必要があると言える。また、このパネルの輝度向上効果を得るための蛍光体粒子の焼成温度としては、９５０℃〜１２００℃が望ましく、それよりも低い焼成温度になると、比表面積（ＢＥＴ値）を大きくすることはできるが、粒子径が小さくなり過ぎ、輝度の向上を図れないことが分かる。

なお、試料Ｎｏ．４のＰＤＰのように、従来の焼成温度に近い１２００℃で焼成して得た小さい粒子径で、比表面積の大きな蛍光体を用いても、輝度の向上効果が得られるのは、従来の場合よりも長時間反応しているため、小さい粒子径であっても結晶構造が十分に形成されているからであると考えられる。
〔その他の事項〕
（１）用いる蛍光体としては、上記金属酸化物以外にも、例えば、以下の組成のものを挙げることができる。

赤色 ； Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ，ＹＶＯ₄：Ｅｕ
緑色 ； ＶａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ，ＹＢＯ₃：Ｔｂ
青色 ； Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｓｅ
なお、これら組成の蛍光体の場合にも焼成は、前述したように焼成温度を低く且つ長時間行うことが望ましい。
（２）上記実施の形態は、交流型のＰＤＰについて言及したが、直流型のＰＤＰでも同様に適用可能である。

本発明にかかるプラズマディスプレイパネルは、ハイビジョンテレビのような画素の小さなテレビに利用できる。

本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの断面図である。 本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルを製造する際に用いるＣＶＤ装置の概略図である。 従来の交流型のプラズマディスプレイパネルの断面図である。

符号の説明

１１ 前面ガラス基板（フロントカバープレート）
１２ 銀電極（表示電極）
１３ 誘電体ガラス層
１４ ＭｇＯ保護層
２１ 背面ガラス基板（バックプレート）
２２ アドレス電極
２３ 誘電体ガラス層
２４ 隔壁
２５ 蛍光体
２６ 放電空間
３１ アルゴンガスボンベ
３２ Ｍｇの金属キレートの気化器
３３ Ｍｇのシクロペンタジエニル化合物の気化器
３４ 酸素ガスボンベ
３５ ＣＶＤ装置
３６ 基板加熱ヒータ
３７ 誘電体ガラス層が形成されたガラス基板
３８ 排気装置

Claims (1)

1. 付活剤として所定量のＭｎ ₂ Ｏ ₃ が含有されたＺｎ ₂ ＳｉＯ ₄ ：Ｍｎ ²⁺ を結晶骨格とする緑色蛍光体であって、
   マンガン（Ｍｎ）が酸化物換算で３モル％〜８モル％含有され、
   その平均粒径が０．８μｍ〜４．８μｍで、
   比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ²／ｇ〜１５ｍ²／ｇであり、
   ９５０℃〜１２００℃で焼成されてなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの緑色蛍光体。

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