JPH11350581A - グレーチング用メインバーとその製造方法 - Google Patents
グレーチング用メインバーとその製造方法Info
- Publication number
- JPH11350581A JPH11350581A JP10179678A JP17967898A JPH11350581A JP H11350581 A JPH11350581 A JP H11350581A JP 10179678 A JP10179678 A JP 10179678A JP 17967898 A JP17967898 A JP 17967898A JP H11350581 A JPH11350581 A JP H11350581A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- bar
- convex portion
- grating
- main
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
- Y02A30/60—Planning or developing urban green infrastructure
Landscapes
- Sewage (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 バー本体の上端の凸部に設けた溝に、滑り止
め材を確りと抜け止め状に保持する。 【解決手段】 前後に長いバー本体５の上端に、左右広
幅の凸部６を形成する。この凸部６の左右中央に、上面
が開口する溝７をバー本体５の長手方向に沿って形成す
る。溝７の左右の立壁１２・１２を内側中央寄りに曲げ
加工することにより、溝７の左右の内側面９・９を下拡
がりの傾斜面に成形する。内拡がりの溝７に砂粒を詰め
込んだのち硬化剤を注入することにより、溝７内に砂粒
を固めた滑り止め剤８を充填する。
め材を確りと抜け止め状に保持する。 【解決手段】 前後に長いバー本体５の上端に、左右広
幅の凸部６を形成する。この凸部６の左右中央に、上面
が開口する溝７をバー本体５の長手方向に沿って形成す
る。溝７の左右の立壁１２・１２を内側中央寄りに曲げ
加工することにより、溝７の左右の内側面９・９を下拡
がりの傾斜面に成形する。内拡がりの溝７に砂粒を詰め
込んだのち硬化剤を注入することにより、溝７内に砂粒
を固めた滑り止め剤８を充填する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、道路の側溝などを
蓋するためのグレーチングの構成部材であるメインバー
と、その製造方法に関し、滑り止め材が充填される上端
の溝の断面形状に特徴を有する。
蓋するためのグレーチングの構成部材であるメインバー
と、その製造方法に関し、滑り止め材が充填される上端
の溝の断面形状に特徴を有する。
【０００２】
【従来の技術】本発明が対象とするグレーチングは、図
４に示すごとく前後のサイドバー１と、前後端がサイド
バー１に固着されて左右方向に平行に等ピッチで配列さ
れる多数のメインバー２と、メインバー２の上端にこれ
を横切るよう固着される数本のクロスバー３とからな
る。
４に示すごとく前後のサイドバー１と、前後端がサイド
バー１に固着されて左右方向に平行に等ピッチで配列さ
れる多数のメインバー２と、メインバー２の上端にこれ
を横切るよう固着される数本のクロスバー３とからな
る。
【０００３】そのメインバー２に関し、バー本体の上端
に滑り止め用の凹凸を熱間圧延加工などで入れること
は、実開昭６０−４５７９０号公報および特公平３−４
４８４１号公報などに広く知られている。しかし、もと
もと肉厚の小さいバー本体の上端に凹凸を単に刻設した
だけでは、滑り止め機能を有効に発揮させることはでき
ない。そこで、図５に示すごとく、バー本体５の上端
に、左右広幅の凸部６を形成し、該凸部６に上面が開口
する溝７をバー本体５の前後長手方向に沿って形成した
メインバー２をつくり、その溝７内に滑り止め材８を嵌
合することを検討した。
に滑り止め用の凹凸を熱間圧延加工などで入れること
は、実開昭６０−４５７９０号公報および特公平３−４
４８４１号公報などに広く知られている。しかし、もと
もと肉厚の小さいバー本体の上端に凹凸を単に刻設した
だけでは、滑り止め機能を有効に発揮させることはでき
ない。そこで、図５に示すごとく、バー本体５の上端
に、左右広幅の凸部６を形成し、該凸部６に上面が開口
する溝７をバー本体５の前後長手方向に沿って形成した
メインバー２をつくり、その溝７内に滑り止め材８を嵌
合することを検討した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】問題は溝７の断面形状
である。凸部６に溝７を加工した場合、溝７の左右の内
側面９・９は、せいぜい平行に対向する垂直面に形成さ
れており、実質的には上拡がり状態に仕上がっている。
そのため、溝７内に滑り止め材８を装着したとき、外部
衝撃を受けて滑り止め材８が溝７から浮き外れ易い。
である。凸部６に溝７を加工した場合、溝７の左右の内
側面９・９は、せいぜい平行に対向する垂直面に形成さ
れており、実質的には上拡がり状態に仕上がっている。
そのため、溝７内に滑り止め材８を装着したとき、外部
衝撃を受けて滑り止め材８が溝７から浮き外れ易い。
【０００５】そこで本発明の主目的は、前記溝７を内拡
がりの蟻溝形状とすることにより、これに充填される滑
り止め材８の抜け止めを有効に図ったグレーチング用メ
インバーを得るにある。本発明の他の目的は、凸部６に
塵埃が付着し難いグレーチング用メインバーを得ること
にある。
がりの蟻溝形状とすることにより、これに充填される滑
り止め材８の抜け止めを有効に図ったグレーチング用メ
インバーを得るにある。本発明の他の目的は、凸部６に
塵埃が付着し難いグレーチング用メインバーを得ること
にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係るグレーチン
グ用メインバーは、図１に示すごとく前後方向に長い金
属プレートからなるバー本体５の上端に、左右広幅の凸
部６を有し、該凸部６に、上面が開口する溝７をバー本
体５の長手方向に沿って形成してある。そのうえで、溝
７内の左右の内側面９・９が、溝７の内底側を内拡がり
とするようアンダーカット面に形成されており、溝７に
対して滑り止め材８が、上方へは抜け止め状に充填され
ていることを特徴とする。
グ用メインバーは、図１に示すごとく前後方向に長い金
属プレートからなるバー本体５の上端に、左右広幅の凸
部６を有し、該凸部６に、上面が開口する溝７をバー本
体５の長手方向に沿って形成してある。そのうえで、溝
７内の左右の内側面９・９が、溝７の内底側を内拡がり
とするようアンダーカット面に形成されており、溝７に
対して滑り止め材８が、上方へは抜け止め状に充填され
ていることを特徴とする。
【０００７】滑り止め材８は、着色された砂粒を溝７内
に充填して固化剤で固めたものである。バー本体５の凸
部６において、溝７の左右の立壁１２・１２は、その上
端面１２ｂ・１２ｂがそれぞれ横外側方に下り傾斜して
おり、その外側面１２ａ・１２ａが、それぞれ下すぼま
りの傾斜面に形成されている。
に充填して固化剤で固めたものである。バー本体５の凸
部６において、溝７の左右の立壁１２・１２は、その上
端面１２ｂ・１２ｂがそれぞれ横外側方に下り傾斜して
おり、その外側面１２ａ・１２ａが、それぞれ下すぼま
りの傾斜面に形成されている。
【０００８】かかるグレーチング用メインバーの製造に
際しては、前後方向に長い金属プレートからなるバー本
体５の上端に、左右広幅の凸部６が形成されたバー基材
１０を用意し、まずバー基材１０の凸部６の左右中央
に、図２に示すごとく上面が開口する溝７を、これの左
右の内側面９・９が平行ないしは上拡がり状になるよう
バー本体５の長手方向に沿って形成する。次に、図３に
示すごとく溝７の左右に位置する凸部６の立壁１２・１
２をそれぞれ溝７の内方側に曲げ加工して、溝７の左右
の内側面９・９を溝７の内底側が内拡がりとなるように
成形する。最後に、溝７内に滑り止め材８を充填する。
すなわち溝７内に、着色された砂粒を充填したのち、液
状の固化剤を混入して砂粒を固めることにより、図１に
示すごとく溝７に滑り止め材８を該溝７の開口上面とほ
ぼ面一状に充填する。
際しては、前後方向に長い金属プレートからなるバー本
体５の上端に、左右広幅の凸部６が形成されたバー基材
１０を用意し、まずバー基材１０の凸部６の左右中央
に、図２に示すごとく上面が開口する溝７を、これの左
右の内側面９・９が平行ないしは上拡がり状になるよう
バー本体５の長手方向に沿って形成する。次に、図３に
示すごとく溝７の左右に位置する凸部６の立壁１２・１
２をそれぞれ溝７の内方側に曲げ加工して、溝７の左右
の内側面９・９を溝７の内底側が内拡がりとなるように
成形する。最後に、溝７内に滑り止め材８を充填する。
すなわち溝７内に、着色された砂粒を充填したのち、液
状の固化剤を混入して砂粒を固めることにより、図１に
示すごとく溝７に滑り止め材８を該溝７の開口上面とほ
ぼ面一状に充填する。
【０００９】
【実施例】本発明に係るメインバー２の製作工程を説明
すると、まず図２に示すごとく前後方向に長い金属プレ
ートからなるバー本体５の上端に、左右広幅の凸部６が
形成されたバー基材１０をつくる。この凸部６は熱間圧
延ロールで成形することができる。
すると、まず図２に示すごとく前後方向に長い金属プレ
ートからなるバー本体５の上端に、左右広幅の凸部６が
形成されたバー基材１０をつくる。この凸部６は熱間圧
延ロールで成形することができる。
【００１０】次にバー基材１０の凸部６の左右中央に
は、上面が開口する溝７をバー本体５の長手方向に沿っ
て形成する。この溝成形工程では、溝７を熱間圧延ロー
ルで成形することができる。このときの溝７は、凸部６
の上端面側から下方に向かって穿設されており、従って
左右の平坦な内側面９・９が垂直ないし上拡がり状に形
成されている。溝７の内底面１１は逆三角形状に形成す
る。これで凸部６を挟んで左右に立壁１２・１２を有す
る二股Ｙ字形の断面形状を呈したものとなる。
は、上面が開口する溝７をバー本体５の長手方向に沿っ
て形成する。この溝成形工程では、溝７を熱間圧延ロー
ルで成形することができる。このときの溝７は、凸部６
の上端面側から下方に向かって穿設されており、従って
左右の平坦な内側面９・９が垂直ないし上拡がり状に形
成されている。溝７の内底面１１は逆三角形状に形成す
る。これで凸部６を挟んで左右に立壁１２・１２を有す
る二股Ｙ字形の断面形状を呈したものとなる。
【００１１】その後に、バー基材１０の凸部６におい
て、図３に示すごとく両立壁１２・１２はこれの平坦な
外側面１２ａ・１２ａ側から内方側の互いに接近する方
向に押圧ないし殴打して曲げ加工する。このとき、両立
壁１２・１２は、主として溝７の内底面１１の左右端と
各内側面９・９の下端との交点Ｐを中心に内方側へ曲が
る。内底面１１が図示例の逆三角形、ないしは凹曲面に
形成されていて、内底面１１の左右端が左右中央部位よ
り上方に位置すると、両立壁１２・１２を基端側の前記
交点Ｐを中心にして滑らかに曲げ加工できる。なお、各
立壁１２の付け根部の左右外側面１２ｃ・１２ｃは、凹
曲面に形成されており、内底面１１が逆三角形を呈して
いることと相まって、各立壁１２は付け根部分からも内
方側に曲げられる。
て、図３に示すごとく両立壁１２・１２はこれの平坦な
外側面１２ａ・１２ａ側から内方側の互いに接近する方
向に押圧ないし殴打して曲げ加工する。このとき、両立
壁１２・１２は、主として溝７の内底面１１の左右端と
各内側面９・９の下端との交点Ｐを中心に内方側へ曲が
る。内底面１１が図示例の逆三角形、ないしは凹曲面に
形成されていて、内底面１１の左右端が左右中央部位よ
り上方に位置すると、両立壁１２・１２を基端側の前記
交点Ｐを中心にして滑らかに曲げ加工できる。なお、各
立壁１２の付け根部の左右外側面１２ｃ・１２ｃは、凹
曲面に形成されており、内底面１１が逆三角形を呈して
いることと相まって、各立壁１２は付け根部分からも内
方側に曲げられる。
【００１２】かくして、両立壁１２・１２の曲げ角度を
調整することにより、図１に示すごとく溝７の左右の内
側面９・９を溝７の内底側が内拡がりとなる傾斜面に成
形する。つまり、溝７を内拡がりの蟻溝状に形成する。
調整することにより、図１に示すごとく溝７の左右の内
側面９・９を溝７の内底側が内拡がりとなる傾斜面に成
形する。つまり、溝７を内拡がりの蟻溝状に形成する。
【００１３】最後に、溝７内に滑り止め材８を充填す
る。この滑り止め材８は、着色されたセラミックス粉の
砂粒を溝７内にこれの上方から充填したのち、液状の固
化剤（エポキシ樹脂液）を砂粒中に注入して砂粒を固め
ることにより成形する。
る。この滑り止め材８は、着色されたセラミックス粉の
砂粒を溝７内にこれの上方から充填したのち、液状の固
化剤（エポキシ樹脂液）を砂粒中に注入して砂粒を固め
ることにより成形する。
【００１４】よって得られたメインバー２は、図１の断
面構造を呈しており、溝７が内拡がりの蟻溝状を呈して
いるので、溝７内に充填された滑り止め材８は外部衝撃
を受けても上方に抜け外れることがない。
面構造を呈しており、溝７が内拡がりの蟻溝状を呈して
いるので、溝７内に充填された滑り止め材８は外部衝撃
を受けても上方に抜け外れることがない。
【００１５】溝７内の滑り止め材８の上面は、凸部６の
上端面、すなわち両立壁１２・１２の上端面１２ｂ・１
２ｂの溝開口縁と実質的に面一状に設定する。各立壁１
２・１２の平坦な上端面１２ｂ・１２ｂは横外側方に下
り傾斜しており、各立壁１２・１２の外側面１２ａ・１
２ａは下すぼまりの傾斜面に形成しており、これらで凸
部６に塵埃が付着し難いものとしている。
上端面、すなわち両立壁１２・１２の上端面１２ｂ・１
２ｂの溝開口縁と実質的に面一状に設定する。各立壁１
２・１２の平坦な上端面１２ｂ・１２ｂは横外側方に下
り傾斜しており、各立壁１２・１２の外側面１２ａ・１
２ａは下すぼまりの傾斜面に形成しており、これらで凸
部６に塵埃が付着し難いものとしている。
【００１６】具体的には、図３のメインバー２におい
て、バー本体５の厚さを6.０mm、上下高さＡを約３８m
m、このうち凸部６の上下高さＡ1 を１0.５mm、溝７の
上端開口幅Ｗを9.４mm、各立壁１２の左右幅Ｗ1 を5.０
mmとした。
て、バー本体５の厚さを6.０mm、上下高さＡを約３８m
m、このうち凸部６の上下高さＡ1 を１0.５mm、溝７の
上端開口幅Ｗを9.４mm、各立壁１２の左右幅Ｗ1 を5.０
mmとした。
【００１７】（別実施例）滑り止め材８は、これの左右
外側面が下拡がり状に傾斜するよう予め成形しておき、
図２の溝成形工程を経た溝７内に滑り止め材８を嵌合し
たのち、前述の要領で両立壁１２・１２を内方側に曲げ
加工し、これで内拡がりの溝７内に滑り止め材８をこれ
が溝７の内周面に全面的に密着するよう充填してもよ
い。すなわち、滑り止め材８の左右外側面に溝７の左右
の内側面９・９を接合する。又は、滑り止め材８を合成
ゴム製としたときは、これの弾性を利用して内拡がりの
溝７内に上方から押し込み嵌合して充填することもでき
る。バー基材１０に凸部６と図２の形状の溝７とを同時
に熱間圧延加工で形成してもよい。溝７の各内側面９
は、必ずしも平坦な傾斜面であることを要さず、凹曲面
状を呈するものであってもよい。
外側面が下拡がり状に傾斜するよう予め成形しておき、
図２の溝成形工程を経た溝７内に滑り止め材８を嵌合し
たのち、前述の要領で両立壁１２・１２を内方側に曲げ
加工し、これで内拡がりの溝７内に滑り止め材８をこれ
が溝７の内周面に全面的に密着するよう充填してもよ
い。すなわち、滑り止め材８の左右外側面に溝７の左右
の内側面９・９を接合する。又は、滑り止め材８を合成
ゴム製としたときは、これの弾性を利用して内拡がりの
溝７内に上方から押し込み嵌合して充填することもでき
る。バー基材１０に凸部６と図２の形状の溝７とを同時
に熱間圧延加工で形成してもよい。溝７の各内側面９
は、必ずしも平坦な傾斜面であることを要さず、凹曲面
状を呈するものであってもよい。
【００１８】
【発明の効果】本発明のメインバーによれば、凸部６に
設けた溝７が内拡がり状に形成されているので、これに
充填した滑り止め材８が上方に抜け外れるのを確実に防
止できる。そして、グレーチングに構築したとき、滑り
止め材８の上面が本来の滑り止め機能を有効に発揮す
る。溝７は、一旦その左右の内側面９・９が垂直状ない
し上拡がり状に形成したのち、左右の立壁１２・１２を
中央側に曲げ加工することにより、溝７を内拡がり状に
形成するので、溝７の形成が容易に行える。
設けた溝７が内拡がり状に形成されているので、これに
充填した滑り止め材８が上方に抜け外れるのを確実に防
止できる。そして、グレーチングに構築したとき、滑り
止め材８の上面が本来の滑り止め機能を有効に発揮す
る。溝７は、一旦その左右の内側面９・９が垂直状ない
し上拡がり状に形成したのち、左右の立壁１２・１２を
中央側に曲げ加工することにより、溝７を内拡がり状に
形成するので、溝７の形成が容易に行える。
【００１９】溝７が内拡がり形状でも、滑り止め材８は
砂粒を溝７内に詰め込んだのち固化剤を入れて固化する
ことにより成形できるので、溝７内に滑り止め材８を確
実に抜け止めを図って充填できる。その際、砂粒が着色
されていると、見栄えの良いものになる。
砂粒を溝７内に詰め込んだのち固化剤を入れて固化する
ことにより成形できるので、溝７内に滑り止め材８を確
実に抜け止めを図って充填できる。その際、砂粒が着色
されていると、見栄えの良いものになる。
【００２０】凸部６の立壁１２・１２の上端面１２ｂ・
１２ｂが横外側方に向かって下り傾斜面に形成され、か
つ立壁１２・１２の外側面１２ａ・１２ａが下すぼまり
の傾斜面に形成されていると、凸部６に塵埃が付着し難
く、この点でも見栄えの良いグレーチングを得ることが
できる。
１２ｂが横外側方に向かって下り傾斜面に形成され、か
つ立壁１２・１２の外側面１２ａ・１２ａが下すぼまり
の傾斜面に形成されていると、凸部６に塵埃が付着し難
く、この点でも見栄えの良いグレーチングを得ることが
できる。
【図１】要部を拡大した縦断正面図である。
【図２】バー基材に溝を成形した直後の正面図である。
【図３】バー基材に溝を内拡がり状に形成した状態での
正面図である。
正面図である。
【図４】グレーチングの全体を示す平面図である。
【図５】比較例を示す要部の縦断正面図である。
２ メインバー ５ バー本体 ６ 凸部 ７ 溝 ８ 滑り止め材 ９ 溝の左右の内側面 １０ バー基材 １２ 立壁 １２ａ 立壁の外側面 １２ｂ 立壁の上端面
Claims (7)
- 【請求項１】 前後方向に長い金属プレートからなるバ
ー本体５の上端に、左右広幅の凸部６を有し、 該凸部６の左右中央に、上面が開口する溝７をバー本体
５の長手方向に沿って形成してあり、 溝７の左右の内側面９・９が、溝７の内底側を内拡がり
とするようアンダーカット面に形成されており、 溝７に対して滑り止め材８が、上方へは抜け止め状に充
填されていることを特徴とするグレーチング用メインバ
ー。 - 【請求項２】 滑り止め材８が、砂粒を溝７内に充填し
て固化剤で固めたものである請求項１記載のグレーチン
グ用メインバー。 - 【請求項３】 バー本体５の凸部６において、 溝７の左右の立壁１２・１２は、その上端面１２ｂ・１
２ｂがそれぞれ横外側方に下り傾斜している請求項１記
載のグレーチング用メインバー。 - 【請求項４】 バー本体５の凸部６において、 溝７の左右の立壁１２・１２は、その外側面１２ａ・１
２ａが、それぞれ下すぼまりの傾斜面に形成されている
請求項３記載のグレーチング用メインバー。 - 【請求項５】 前後方向に長い金属プレートからなるバ
ー本体５の上端に、左右広幅の凸部６が形成されたバー
基材１０を用意し、 バー基材１０の凸部６の左右中央に、上面が開口する溝
７を、これの左右の内側面９・９が平行ないしは上拡が
り状になるようバー本体５の長手方向に沿って形成する
溝成形工程と、 溝７の左右に位置する凸部６の立壁１２・１２を、それ
ぞれ溝７の内方側に曲げ加工して、溝７の左右の内側面
９・９を溝７の内底側が内拡がりとなるように成形する
曲げ工程と、 溝７内に滑り止め材８を充填する工程とからなるグレー
チング用メインバーの製造方法。 - 【請求項６】 溝７内に、着色された砂粒を充填したの
ち、液状の固化剤を混入して砂粒を固めることにより、
溝７に滑り止め材８を該溝７の開口上面とほぼ面一状に
充填する請求項５記載のグレーチング用メインバーの製
造方法。 - 【請求項７】 前後方向に長い金属プレートからなるバ
ー本体５の上端に、左右広幅の凸部６が形成されたバー
基材１０を用意し、 バー基材１０の凸部６の左右中央に、上面が開口する溝
７を、これの左右の内側面９・９が平行ないしは上拡が
り状になるようバー本体５の長手方向に沿って形成する
溝成形工程と、 溝７内に、左右外側面が下拡がり状に傾斜するよう成形
してなる滑り止め材８を嵌合する工程と、 溝７の左右に位置する凸部６の立壁１２・１２を、これ
の基端側からそれぞれ溝７の内方側に曲げ加工して、溝
７の左右の内側面９・９を溝７の内底側が内拡がりとな
るように成形する曲げ工程とからなるグレーチング用メ
インバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10179678A JPH11350581A (ja) | 1998-06-10 | 1998-06-10 | グレーチング用メインバーとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10179678A JPH11350581A (ja) | 1998-06-10 | 1998-06-10 | グレーチング用メインバーとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11350581A true JPH11350581A (ja) | 1999-12-21 |
Family
ID=16069970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10179678A Pending JPH11350581A (ja) | 1998-06-10 | 1998-06-10 | グレーチング用メインバーとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11350581A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005238306A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Nippon Kinzoku Co Ltd | 柱状突起を有する金属棒部材及びその製造方法 |
| JP2006241893A (ja) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | 溝蓋 |
-
1998
- 1998-06-10 JP JP10179678A patent/JPH11350581A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005238306A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Nippon Kinzoku Co Ltd | 柱状突起を有する金属棒部材及びその製造方法 |
| JP4611650B2 (ja) * | 2004-02-27 | 2011-01-12 | 日本金属株式会社 | グレーチング横材の製造方法 |
| JP2006241893A (ja) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | 溝蓋 |
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