JPH11345713A - 多層プリント配線板とその製造方法 - Google Patents
多層プリント配線板とその製造方法Info
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- JPH11345713A JPH11345713A JP10152564A JP15256498A JPH11345713A JP H11345713 A JPH11345713 A JP H11345713A JP 10152564 A JP10152564 A JP 10152564A JP 15256498 A JP15256498 A JP 15256498A JP H11345713 A JPH11345713 A JP H11345713A
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- sheet
- printed
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- coil
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 肉厚が薄い変圧器やアンテナなどに適用する
多層プリント配線板とその製造方法を提供する。 【解決手段】 絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に
挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜が
螺旋状に設けられることによって形成されたプリントコ
イルを有する２枚以上のプリントコイルシートと、各プ
リントコイルシート間に介在された絶縁性の中間層とが
一体的に積層されていることを特徴とする多層プリント
配線板とその製造方法。
多層プリント配線板とその製造方法を提供する。 【解決手段】 絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に
挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜が
螺旋状に設けられることによって形成されたプリントコ
イルを有する２枚以上のプリントコイルシートと、各プ
リントコイルシート間に介在された絶縁性の中間層とが
一体的に積層されていることを特徴とする多層プリント
配線板とその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、多層プリント配
線板とその製造方法に関する。この発明に係る多層配線
板は、電磁誘導を利用した変圧器やアンテナ等の産業分
野で利用される。
線板とその製造方法に関する。この発明に係る多層配線
板は、電磁誘導を利用した変圧器やアンテナ等の産業分
野で利用される。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、電磁誘導を利用した変圧
器に適用するプリント配線板としては、磁性体からなる
芯に絶縁電線を巻き付けた変圧器２０を実装したものが
知られている（図５参照）。
器に適用するプリント配線板としては、磁性体からなる
芯に絶縁電線を巻き付けた変圧器２０を実装したものが
知られている（図５参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来技術
では、プリント配線板から変圧器２０が突出しているの
で、全体が厚くなってしまうという問題点があった。し
たがって、本発明の目的は、上記の問題を解決すること
にあって、肉厚が薄い変圧器やアンテナなどに適用する
多層プリント配線板を提供することにある。
では、プリント配線板から変圧器２０が突出しているの
で、全体が厚くなってしまうという問題点があった。し
たがって、本発明の目的は、上記の問題を解決すること
にあって、肉厚が薄い変圧器やアンテナなどに適用する
多層プリント配線板を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る多層プリント配線板は、絶縁板１に設
けられた隣接する線形穴２間に挟まれた部分を軸として
その両面および側面に導体膜３が螺旋状に設けられるこ
とによって形成されたプリントコイルＰを有する２枚以
上のプリントコイルシートＳと、各プリントコイルシー
トＳ間に介在された絶縁性の中間層４とが一体的に積層
されている構成とした。
に、本発明に係る多層プリント配線板は、絶縁板１に設
けられた隣接する線形穴２間に挟まれた部分を軸として
その両面および側面に導体膜３が螺旋状に設けられるこ
とによって形成されたプリントコイルＰを有する２枚以
上のプリントコイルシートＳと、各プリントコイルシー
トＳ間に介在された絶縁性の中間層４とが一体的に積層
されている構成とした。
【０００５】また、上記多層プリント配線板において、
プリントコイルＰの端子５が、各プリントコイルシート
Ｓの外表面に形成されている構成としてもよい。
プリントコイルＰの端子５が、各プリントコイルシート
Ｓの外表面に形成されている構成としてもよい。
【０００６】また、上記多層プリント配線板において、
上層のプリントコイルシートＳの外表面に形成されたプ
リントコイルＰの端子５と、下層のプリントコイルシー
トＳの外表面に形成されたプリントコイルＰの端子５か
ら導体７をもって上層のプリントコイルシートＳの外表
面に導きだされて形成された導出端子６とが同一面上に
ある構成としてもよい。
上層のプリントコイルシートＳの外表面に形成されたプ
リントコイルＰの端子５と、下層のプリントコイルシー
トＳの外表面に形成されたプリントコイルＰの端子５か
ら導体７をもって上層のプリントコイルシートＳの外表
面に導きだされて形成された導出端子６とが同一面上に
ある構成としてもよい。
【０００７】また、上記多層プリント配線板において、
上層または下層のプリントコイルシートＳの少なくとも
一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁シート８
が一体的に積層され、前記各プリントコイルシートＳに
形成された各プリントコイルＰの端子５から導体７をも
って絶縁シート８の外表面に導きだされて導出端子６が
形成されている構成としてもよい。
上層または下層のプリントコイルシートＳの少なくとも
一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁シート８
が一体的に積層され、前記各プリントコイルシートＳに
形成された各プリントコイルＰの端子５から導体７をも
って絶縁シート８の外表面に導きだされて導出端子６が
形成されている構成としてもよい。
【０００８】また、上記多層プリント配線板において、
プリントコイルＰの端子５からの導出端子６の導きだし
手段が、積層体に形成した穴へのスルーホールメッキの
形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまたは金属ピン
の挿入の群から選ばれる一つである構成としてもよい。
プリントコイルＰの端子５からの導出端子６の導きだし
手段が、積層体に形成した穴へのスルーホールメッキの
形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまたは金属ピン
の挿入の群から選ばれる一つである構成としてもよい。
【０００９】また、上記多層プリント配線板において、
中間層４が、プリプレグ、接着シートまたは接着剤層の
群から選ばれる少なくとも一つである構成としてもよ
い。
中間層４が、プリプレグ、接着シートまたは接着剤層の
群から選ばれる少なくとも一つである構成としてもよ
い。
【００１０】本発明に係る多層プリント配線板の製造方
法は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間に挟ま
れた部分を軸としてその両面および側面に導体膜３が螺
旋状に設けられることによって形成されたプリントコイ
ルＰを有する２枚以上のプリントコイルシートＳと、各
プリントコイルシートＳの間に介在させた絶縁性の中間
層４とからなる積層物を、加熱または／および加圧によ
り一体的して多層プリント配線板を得る構成とした。
法は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間に挟ま
れた部分を軸としてその両面および側面に導体膜３が螺
旋状に設けられることによって形成されたプリントコイ
ルＰを有する２枚以上のプリントコイルシートＳと、各
プリントコイルシートＳの間に介在させた絶縁性の中間
層４とからなる積層物を、加熱または／および加圧によ
り一体的して多層プリント配線板を得る構成とした。
【００１１】また、本発明に係る多層プリント配線板の
製造方法は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜
３が螺旋状に設けられることによって形成されたプリン
トコイルＰを有する２枚以上のプリントコイルシートＳ
と、上層及び下層のプリントコイルシートＳの外表面に
積層される絶縁シート８と、各プリントコイルシートＳ
間並びに絶縁シート８とプリントコイルシートＳとの間
に介在させる絶縁性の中間層４とからなる積層物を、加
熱または／および加圧により一体的し、次いで上層及び
下層の絶縁シート８の外表面に残存された導出端子また
はこれに接続された導体部（図示せず）を貫通するよう
に穴を設け、この穴を通じてプリントコイルシートＳに
形成されたプリントコイルＰの端子５からの導出端子６
の導きだしを行って多層プリント配線板を得る構成とし
てもよい。
製造方法は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜
３が螺旋状に設けられることによって形成されたプリン
トコイルＰを有する２枚以上のプリントコイルシートＳ
と、上層及び下層のプリントコイルシートＳの外表面に
積層される絶縁シート８と、各プリントコイルシートＳ
間並びに絶縁シート８とプリントコイルシートＳとの間
に介在させる絶縁性の中間層４とからなる積層物を、加
熱または／および加圧により一体的し、次いで上層及び
下層の絶縁シート８の外表面に残存された導出端子また
はこれに接続された導体部（図示せず）を貫通するよう
に穴を設け、この穴を通じてプリントコイルシートＳに
形成されたプリントコイルＰの端子５からの導出端子６
の導きだしを行って多層プリント配線板を得る構成とし
てもよい。
【００１２】また、上記多層プリント配線板の製造方法
において、プリントコイルＰの端子５からの導出端子６
の導きだし手段が、積層体に形成した穴へのスルーホー
ルメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまた
は金属ピンの挿入の群から選ばれる一つである構成とし
てもよい。
において、プリントコイルＰの端子５からの導出端子６
の導きだし手段が、積層体に形成した穴へのスルーホー
ルメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまた
は金属ピンの挿入の群から選ばれる一つである構成とし
てもよい。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る多層プリント
配線板およびその製造方法について図を参照しながら詳
細に説明する。
配線板およびその製造方法について図を参照しながら詳
細に説明する。
【００１４】図１は、本発明に係る多層プリント配線板
の一実施例を示す要部拡大分解斜視図である。図２は、
ＡＡ線縦断面図である。図３および図４は、本発明に係
る多層プリント配線板の一実施例を示す分解縦断面図で
ある。
の一実施例を示す要部拡大分解斜視図である。図２は、
ＡＡ線縦断面図である。図３および図４は、本発明に係
る多層プリント配線板の一実施例を示す分解縦断面図で
ある。
【００１５】図中、１は絶縁板、２は線形穴、３は導体
膜、４は中間層、５は端子、６は導出端子、７は導体、
８は絶縁シート、Ｐはプリントコイル、Ｓはプリントコ
イルシートを示す。
膜、４は中間層、５は端子、６は導出端子、７は導体、
８は絶縁シート、Ｐはプリントコイル、Ｓはプリントコ
イルシートを示す。
【００１６】本発明に係る多層プリント配線板は、基本
的には、２枚以上のプリントコイルシートＳと各プリン
トコイルシートＳ間に介在される絶縁性の中間層４とか
らなる。
的には、２枚以上のプリントコイルシートＳと各プリン
トコイルシートＳ間に介在される絶縁性の中間層４とか
らなる。
【００１７】本発明に用いるプリントコイルシートＳ
は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間に挟まれ
た部分を軸としてその両面および側面に導体膜３が螺旋
状に設けられることによって形成されたプリントコイル
Ｐを有するものである。
は、絶縁板１に設けられた隣接する線形穴２間に挟まれ
た部分を軸としてその両面および側面に導体膜３が螺旋
状に設けられることによって形成されたプリントコイル
Ｐを有するものである。
【００１８】プリントコイルシートＳを構成する絶縁板
１の材質としては、たとえば、紙基材フェノール樹脂、
紙基材エポキシ樹脂、合成繊維布基材エポキシ樹脂、ガ
ラス布・紙複合基材エポキシ樹脂、ガラス布・ガラス不
織布複合基材エポキシ樹脂、ガラス布基材エポキシ樹
脂、ガラス布基材テフロン樹脂などの積層板、ポリエー
テルイミド樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサ
ルフォン樹脂、ベンゾシクロブテン樹脂、テフロン樹脂
などの樹脂、窒化アルミニウム、炭化珪素、アルミナな
どのセラミックなどを挙げることができる。なお、絶縁
板１の形態は、板状、シート状またはフィルム状のいず
れでもよい。
１の材質としては、たとえば、紙基材フェノール樹脂、
紙基材エポキシ樹脂、合成繊維布基材エポキシ樹脂、ガ
ラス布・紙複合基材エポキシ樹脂、ガラス布・ガラス不
織布複合基材エポキシ樹脂、ガラス布基材エポキシ樹
脂、ガラス布基材テフロン樹脂などの積層板、ポリエー
テルイミド樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサ
ルフォン樹脂、ベンゾシクロブテン樹脂、テフロン樹脂
などの樹脂、窒化アルミニウム、炭化珪素、アルミナな
どのセラミックなどを挙げることができる。なお、絶縁
板１の形態は、板状、シート状またはフィルム状のいず
れでもよい。
【００１９】絶縁板１に設けられている線形穴２は、プ
リントコイルＰを形成するための軸を絶縁板１に形成す
ることを目的とするものであり、通常、細長い貫通穴か
らなる。隣接する線形穴２は、平行に形成されていて
も、ハ字型に形成されていてもよい。線形穴２は、少な
くとも２個を一対として使用されるが、複数個を一対と
して使用することもできる。例えば、３個を一対として
使用する場合には、２個のプリントコイルＰが隣接して
形成されることになる。線形穴２の大きさは特に限定さ
れることはなく、用途に応じて適宜選定すればよい。幅
０．３ｍｍ〜３ｍｍ、長さ３ｍｍ〜３０ｍｍ程度が一般
的である。なお、線形穴２の形成方法としては、プレス
加工、ルータ加工、レーザー加工、ＮＣドリル加工など
がある。
リントコイルＰを形成するための軸を絶縁板１に形成す
ることを目的とするものであり、通常、細長い貫通穴か
らなる。隣接する線形穴２は、平行に形成されていて
も、ハ字型に形成されていてもよい。線形穴２は、少な
くとも２個を一対として使用されるが、複数個を一対と
して使用することもできる。例えば、３個を一対として
使用する場合には、２個のプリントコイルＰが隣接して
形成されることになる。線形穴２の大きさは特に限定さ
れることはなく、用途に応じて適宜選定すればよい。幅
０．３ｍｍ〜３ｍｍ、長さ３ｍｍ〜３０ｍｍ程度が一般
的である。なお、線形穴２の形成方法としては、プレス
加工、ルータ加工、レーザー加工、ＮＣドリル加工など
がある。
【００２０】導体膜３は、各種方法により形成すること
ができる。その一例としては、隣接する線形穴２間に挟
まれた部分の両面および側面において、導体膜３として
残すべき部分以外の部分にメッキレジスト層を形成した
後にメッキを施して導体膜３形成する方法がある。ま
た、別の一例としては、隣接する線形穴２間に挟まれた
部分の両面および側面に導電体を形成した後、不要な部
分をレーザービーム等の照射により削除したり、導体膜
として残すべき部分にエッチングレジスト層を形成した
後不要な部分をエッチング除去したりすることにより導
体膜３を形成する方法がある。
ができる。その一例としては、隣接する線形穴２間に挟
まれた部分の両面および側面において、導体膜３として
残すべき部分以外の部分にメッキレジスト層を形成した
後にメッキを施して導体膜３形成する方法がある。ま
た、別の一例としては、隣接する線形穴２間に挟まれた
部分の両面および側面に導電体を形成した後、不要な部
分をレーザービーム等の照射により削除したり、導体膜
として残すべき部分にエッチングレジスト層を形成した
後不要な部分をエッチング除去したりすることにより導
体膜３を形成する方法がある。
【００２１】導体膜３を構成する材料としては、導電性
を有するものであれば何でもよく、例えば銅、ニッケ
ル、金などの金属を挙げることができる。導体膜３の幅
は特に制限されることはないが、通常は０．０５ｍｍ〜
１ｍｍ程度で十分である。また、導体膜３の幅は、全体
にわたって等幅としても、漸次広幅になる構成としても
よい。後者の場合、周波数の帯域幅を広くすることがで
きる。導体膜３の厚みも特に制限されることはないが、
通常は３μｍ〜５０μｍで十分である。導体膜３の巻数
つまりコイルの巻数は、プリント配線板の用途に応じて
選定される。上層のプリントコイルシートＳの導体膜３
の巻数と下層のプリントコイルシートＳの導体膜３の巻
数とは、同じでも異なってもよい。
を有するものであれば何でもよく、例えば銅、ニッケ
ル、金などの金属を挙げることができる。導体膜３の幅
は特に制限されることはないが、通常は０．０５ｍｍ〜
１ｍｍ程度で十分である。また、導体膜３の幅は、全体
にわたって等幅としても、漸次広幅になる構成としても
よい。後者の場合、周波数の帯域幅を広くすることがで
きる。導体膜３の厚みも特に制限されることはないが、
通常は３μｍ〜５０μｍで十分である。導体膜３の巻数
つまりコイルの巻数は、プリント配線板の用途に応じて
選定される。上層のプリントコイルシートＳの導体膜３
の巻数と下層のプリントコイルシートＳの導体膜３の巻
数とは、同じでも異なってもよい。
【００２２】なお、導体膜３の一部又は全部に表面処理
を施してもよい。この場合の表面処理方法としては、ハ
ンダラベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッ
キなどがある。
を施してもよい。この場合の表面処理方法としては、ハ
ンダラベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッ
キなどがある。
【００２３】プリントコイルＰの端子５は、上層および
下層のプリントコイルシートＳの各外表面に形成されて
もよい。しかし、表面実装の場合、絶縁板１に実装する
場合あるいは同一表面での接続をする場合には、上層の
プリントコイルシートＳの外表面に形成されたプリント
コイルＰの端子５はそのままとし、下層のプリントコイ
ルシートＳの外表面に形成されたプリントコイルＰの端
子５を導体７をもって上層のプリントコイルシートＳの
外表面に導き出して導出端子６を形成し、上層のプリン
トコイルシートＳの外表面に形成されたプリントコイル
Ｐの端子５と、下層のプリントコイルシートＳのプリン
トコイルＰの端子５から導体７をもって上層のプリント
コイルシートＳの外表面に導きだされて形成された導出
端子６とが同一面上にあるようにした方がよい。
下層のプリントコイルシートＳの各外表面に形成されて
もよい。しかし、表面実装の場合、絶縁板１に実装する
場合あるいは同一表面での接続をする場合には、上層の
プリントコイルシートＳの外表面に形成されたプリント
コイルＰの端子５はそのままとし、下層のプリントコイ
ルシートＳの外表面に形成されたプリントコイルＰの端
子５を導体７をもって上層のプリントコイルシートＳの
外表面に導き出して導出端子６を形成し、上層のプリン
トコイルシートＳの外表面に形成されたプリントコイル
Ｐの端子５と、下層のプリントコイルシートＳのプリン
トコイルＰの端子５から導体７をもって上層のプリント
コイルシートＳの外表面に導きだされて形成された導出
端子６とが同一面上にあるようにした方がよい。
【００２４】また、多層プリント配線板の外表面に絶縁
性が要求される場合には、上層または下層のプリントコ
イルシートＳの少なくとも一方の外表面に絶縁性の中間
層４を介して絶縁シート８を一体的に積層すればよい。
この場合、プリントコイルＰの端子５から導体７をもっ
て絶縁シート８の外表面に導きだして導出端子６を形成
すればよい。なお、絶縁シート８としては、例えばガラ
ス布基材エポキシ樹脂シートを使用すればよい。
性が要求される場合には、上層または下層のプリントコ
イルシートＳの少なくとも一方の外表面に絶縁性の中間
層４を介して絶縁シート８を一体的に積層すればよい。
この場合、プリントコイルＰの端子５から導体７をもっ
て絶縁シート８の外表面に導きだして導出端子６を形成
すればよい。なお、絶縁シート８としては、例えばガラ
ス布基材エポキシ樹脂シートを使用すればよい。
【００２５】プリントコイルＰの端子５から導出端子６
を導き出す手段としては、積層体に形成した穴へのスル
ーホールメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハト
メまたは金属ピンの挿入などを挙げることができる。
を導き出す手段としては、積層体に形成した穴へのスル
ーホールメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハト
メまたは金属ピンの挿入などを挙げることができる。
【００２６】中間層４は、上下に積層される２枚以上の
プリントコイルシートＳを絶縁するためのものであり、
プリプレグ、接着シート、接着剤層の群から選ばれる少
なくとも一つを採用すればよい。
プリントコイルシートＳを絶縁するためのものであり、
プリプレグ、接着シート、接着剤層の群から選ばれる少
なくとも一つを採用すればよい。
【００２７】なお、２枚のプリントコイルシートＳの間
であって且つプリントコイルＰを形成する位置にループ
状あるいはＵ字状の磁性体（図示せず）を配置しておけ
ば、電磁誘導効果が大きくなる。この磁性体としては、
絶縁板１の内面に金属粉を含むインキで印刷により形成
したものでも、金属（焼結金属を含む）板でもよい。
であって且つプリントコイルＰを形成する位置にループ
状あるいはＵ字状の磁性体（図示せず）を配置しておけ
ば、電磁誘導効果が大きくなる。この磁性体としては、
絶縁板１の内面に金属粉を含むインキで印刷により形成
したものでも、金属（焼結金属を含む）板でもよい。
【００２８】また、プリントコイルシートＳに他の回路
が形成されていてもよい。プリントコイルＰとともに他
の回路を一枚のプリント配線板中に設けておくと、実装
の手間が省け、薄くできるという利点がある。
が形成されていてもよい。プリントコイルＰとともに他
の回路を一枚のプリント配線板中に設けておくと、実装
の手間が省け、薄くできるという利点がある。
【００２９】次に、本発明に係るプリント配線板の製造
法の詳細について説明する。下層のプリントコイルシー
トＳの上に中間層４を積層し、その上に上層のプリント
コイルシートＳを積層し、積層プレス法などにより加熱
または／および加圧して一体的させて多層プリント配線
板を得る。なお、プリントコイルシートＳが３枚以上に
なるときも、各プリントコイルシートＳ間に中間層４が
積層される。
法の詳細について説明する。下層のプリントコイルシー
トＳの上に中間層４を積層し、その上に上層のプリント
コイルシートＳを積層し、積層プレス法などにより加熱
または／および加圧して一体的させて多層プリント配線
板を得る。なお、プリントコイルシートＳが３枚以上に
なるときも、各プリントコイルシートＳ間に中間層４が
積層される。
【００３０】また、上層のプリントコイルシートＳの少
なくとも一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁
シート８が一体的に積層され、前記各プリントコイルシ
ートＳに形成された各プリントコイルＰの端子５から導
体７をもって絶縁シート８の外表面に導きだされて導出
端子６が形成されている多層プリント配線板を得るため
には、下層のプリントコイルシートＳの上に中間層４を
積層し、その上に上層のプリントコイルシートＳを積層
し、その上に外表面に導出端子６が残存された絶縁シー
ト８を積層し、積層プレスなどにて加熱または／および
加圧して一体的させ、次いで導出端子６を貫通する穴を
設け、この穴へのスルーホールメッキの形成、金属ペー
ストの埋め込み、ハトメまたは金属ピンの挿入などを施
し、プリントコイルシートＳに形成されたプリントコイ
ルＰの端子５からの導出端子６の導きだしを行えばよ
い。
なくとも一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁
シート８が一体的に積層され、前記各プリントコイルシ
ートＳに形成された各プリントコイルＰの端子５から導
体７をもって絶縁シート８の外表面に導きだされて導出
端子６が形成されている多層プリント配線板を得るため
には、下層のプリントコイルシートＳの上に中間層４を
積層し、その上に上層のプリントコイルシートＳを積層
し、その上に外表面に導出端子６が残存された絶縁シー
ト８を積層し、積層プレスなどにて加熱または／および
加圧して一体的させ、次いで導出端子６を貫通する穴を
設け、この穴へのスルーホールメッキの形成、金属ペー
ストの埋め込み、ハトメまたは金属ピンの挿入などを施
し、プリントコイルシートＳに形成されたプリントコイ
ルＰの端子５からの導出端子６の導きだしを行えばよ
い。
【００３１】また、前記導出端子６を貫通する穴を設け
るのに代えて、導出端子６に接続された導体部（図示せ
ず）に穴を設け、この導体部を通じて、プリントコイル
シートＳに形成されたプリントコイルＰの端子５からの
導出端子６の導きだしを行ってもよい。
るのに代えて、導出端子６に接続された導体部（図示せ
ず）に穴を設け、この導体部を通じて、プリントコイル
シートＳに形成されたプリントコイルＰの端子５からの
導出端子６の導きだしを行ってもよい。
【００３２】外表面に導出端子６あるいはこれに接続さ
れた導体部を有する絶縁シート８としては、例えば、片
面銅貼絶縁板を用い、不要部分をエッチングしたものを
使用することができる。また、別の方法としては、絶縁
シート８の表面に導体を用いて導出端子６あるいはこれ
に接続された導体部を形成してもよい。
れた導体部を有する絶縁シート８としては、例えば、片
面銅貼絶縁板を用い、不要部分をエッチングしたものを
使用することができる。また、別の方法としては、絶縁
シート８の表面に導体を用いて導出端子６あるいはこれ
に接続された導体部を形成してもよい。
【００３３】なお、導体膜３の一部又は全部に表面処理
を施してもよい。この場合の表面処理方法としては、ハ
ンダラベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッ
キなどがある。また、プリントコイルＰの端子５となる
部分以外の導体膜３をソルダーレジストにて絶縁処理を
施してもよい。ソルダーレジストの材料としては、エポ
キシ樹脂、ワニス、エナメルなどがある。ソルダーレジ
ストの形成方法としては、スクリーン印刷法、ロールコ
ータ−法、カーテンコーター法、スプレー法、静電塗布
法などがある。
を施してもよい。この場合の表面処理方法としては、ハ
ンダラベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッ
キなどがある。また、プリントコイルＰの端子５となる
部分以外の導体膜３をソルダーレジストにて絶縁処理を
施してもよい。ソルダーレジストの材料としては、エポ
キシ樹脂、ワニス、エナメルなどがある。ソルダーレジ
ストの形成方法としては、スクリーン印刷法、ロールコ
ータ−法、カーテンコーター法、スプレー法、静電塗布
法などがある。
【００３４】
【実施例】実施例１ 両面銅貼ガラス布基板エポキシ樹脂積層板（松下電工社
製 厚さ；０．３ｍｍ、Cu１８μｍ／１８μｍ）に、長
さ20ｍｍ、幅1ｍｍの線形穴をピッチ15ｍｍで開け、ス
ルーホールメッキを施し、線形穴間に挟まれた部分を軸
としてその両面および側面に、導体膜幅0.2ｍｍ、導体
膜間隔0.25ｍｍとなるように、螺旋状にエッチングレジ
ストを設け、塩化第二鉄にてエッチングして不要な導体
膜を除去した後、エッチングレジストを剥離して、巻数
30のプリントコイルを得、両側の端子を同じ面に形成し
た上層のプリントコイルシートを得た。同様に長さ20ｍ
ｍ、幅1ｍｍの線形穴をピッチ15ｍｍで開け、線形穴間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に、導体
膜幅0.2ｍｍ、導体膜間隔0.25ｍｍ、巻数15のプリント
コイルを得、両側の端子を同じ面に形成した下層のプリ
ントコイルシートを得た。
製 厚さ；０．３ｍｍ、Cu１８μｍ／１８μｍ）に、長
さ20ｍｍ、幅1ｍｍの線形穴をピッチ15ｍｍで開け、ス
ルーホールメッキを施し、線形穴間に挟まれた部分を軸
としてその両面および側面に、導体膜幅0.2ｍｍ、導体
膜間隔0.25ｍｍとなるように、螺旋状にエッチングレジ
ストを設け、塩化第二鉄にてエッチングして不要な導体
膜を除去した後、エッチングレジストを剥離して、巻数
30のプリントコイルを得、両側の端子を同じ面に形成し
た上層のプリントコイルシートを得た。同様に長さ20ｍ
ｍ、幅1ｍｍの線形穴をピッチ15ｍｍで開け、線形穴間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に、導体
膜幅0.2ｍｍ、導体膜間隔0.25ｍｍ、巻数15のプリント
コイルを得、両側の端子を同じ面に形成した下層のプリ
ントコイルシートを得た。
【００３５】次いで、上層のプリントコイルシートのプ
リントコイルの端子と下層のプリントコイルシートのプ
リントコイルの端子が外表面になるようにし、中間層と
して厚さ0.1ｍｍのプリプレグを挟んで、積層プレスに
より加熱、加圧して一体化して多層プリント配線板を得
た。その後、プリントコイルの端子を除いてソルダーレ
ジストで絶縁を施した。このようにして得た多層プリン
ト配線板を用い、上層のプリントコイルシートの両端子
に電流を流したところ、下層のプリントコイルシートの
プリントコイルに起電力が発生した。
リントコイルの端子と下層のプリントコイルシートのプ
リントコイルの端子が外表面になるようにし、中間層と
して厚さ0.1ｍｍのプリプレグを挟んで、積層プレスに
より加熱、加圧して一体化して多層プリント配線板を得
た。その後、プリントコイルの端子を除いてソルダーレ
ジストで絶縁を施した。このようにして得た多層プリン
ト配線板を用い、上層のプリントコイルシートの両端子
に電流を流したところ、下層のプリントコイルシートの
プリントコイルに起電力が発生した。
【００３６】
【発明の効果】本発明に係る多層プリント配線板とその
製造方法は、以上のような構成および作用からなるの
で、次の効果が奏される。
製造方法は、以上のような構成および作用からなるの
で、次の効果が奏される。
【００３７】すなわち、本発明に係る多層プリント配線
板は、絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に挟まれた
部分を軸としてその両面および側面に導体膜が螺旋状に
設けられることによって形成されたプリントコイルを有
する２枚以上のプリントコイルシートを使うので、絶縁
板の厚みを利用して変圧器やアンテナが形成されること
になり、プリント配線板全体が薄く押さえられるという
効果がある。
板は、絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に挟まれた
部分を軸としてその両面および側面に導体膜が螺旋状に
設けられることによって形成されたプリントコイルを有
する２枚以上のプリントコイルシートを使うので、絶縁
板の厚みを利用して変圧器やアンテナが形成されること
になり、プリント配線板全体が薄く押さえられるという
効果がある。
【００３８】一方、本発明に係る多層プリント配線板の
製造方法は、上記２枚以上のプリントコイルシートと、
各プリントコイルシートの間に介在させた絶縁性の中間
層とからなる積層物を、加熱または／および加圧により
一体的するだけであるので、上記多層プリント配線板を
簡単に製造することができるという効果がある。
製造方法は、上記２枚以上のプリントコイルシートと、
各プリントコイルシートの間に介在させた絶縁性の中間
層とからなる積層物を、加熱または／および加圧により
一体的するだけであるので、上記多層プリント配線板を
簡単に製造することができるという効果がある。
【図１】本発明に係る多層プリント配線板の一実施例を
示す要部拡大分解斜視図である。
示す要部拡大分解斜視図である。
【図２】図１のＡＡ線縦断面図である。
【図３】本発明に係る多層プリント配線板の他の実施例
を示す分解縦断面図である。
を示す分解縦断面図である。
【図４】本発明に係る多層プリント配線板の他の実施例
を示す分解縦断面図である。
を示す分解縦断面図である。
【図５】従来技術に係る変圧器を設置したプリント配線
板の斜視図である。
板の斜視図である。
１ 絶縁板 ２ 線形穴 ３ 導体膜 ４ 中間層 ５ 端子 ６ 導出端子 ７ 導体 ８ 絶縁シート Ｐ プリントコイル Ｓ プリントコイルシート ２０ 変圧器
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年２月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】また、上層のプリントコイルシートＳの少
なくとも一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁
シート８が一体的に積層され、前記各プリントコイルシ
ートＳに形成された各プリントコイルＰの端子５から導
体７をもって絶縁シート８の外表面に導きだされて導出
端子６が形成されている多層プリント配線板を得るため
には、下層のプリントコイルシートＳの上に中間層４を
積層し、その上に上層のプリントコイルシートＳを積層
し、その上に絶縁性の中間層４を積層し、その上に外表
面に導出端子６が残存された絶縁シート８を積層し、積
層プレスなどにて加熱または／および加圧して一体的さ
せ、次いで導出端子６を貫通する穴を設け、この穴への
スルーホールメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、
ハトメまたは金属ピンの挿入などを施し、プリントコイ
ルシートＳに形成されたプリントコイルＰの端子５から
の導出端子６の導きだしを行えばよい。
なくとも一方の外表面に絶縁性の中間層４を介して絶縁
シート８が一体的に積層され、前記各プリントコイルシ
ートＳに形成された各プリントコイルＰの端子５から導
体７をもって絶縁シート８の外表面に導きだされて導出
端子６が形成されている多層プリント配線板を得るため
には、下層のプリントコイルシートＳの上に中間層４を
積層し、その上に上層のプリントコイルシートＳを積層
し、その上に絶縁性の中間層４を積層し、その上に外表
面に導出端子６が残存された絶縁シート８を積層し、積
層プレスなどにて加熱または／および加圧して一体的さ
せ、次いで導出端子６を貫通する穴を設け、この穴への
スルーホールメッキの形成、金属ペーストの埋め込み、
ハトメまたは金属ピンの挿入などを施し、プリントコイ
ルシートＳに形成されたプリントコイルＰの端子５から
の導出端子６の導きだしを行えばよい。
Claims (9)
- 【請求項１】絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に挟
まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜が螺
旋状に設けられることによって形成されたプリントコイ
ルを有する２枚以上のプリントコイルシートと、各プリ
ントコイルシート間に介在された絶縁性の中間層とが一
体的に積層されていることを特徴とする多層プリント配
線板。 - 【請求項２】プリントコイルの端子が、各プリントコイ
ルシートの外表面に形成されている請求項１に記載の多
層プリント配線板。 - 【請求項３】上層のプリントコイルシートの外表面に形
成されたプリントコイルの端子と、下層のプリントコイ
ルシートの外表面に形成されたプリントコイルの端子か
ら導体をもって上層のプリントコイルシートの外表面に
導きだされて形成された導出端子とが同一面上にある請
求項１に記載の多層プリント配線板。 - 【請求項４】上層または下層のプリントコイルシートの
少なくとも一方の外表面に絶縁性の中間層を介して絶縁
シートが一体的に積層され、前記各プリントコイルシー
トに形成された各プリントコイルの端子から導体をもっ
て絶縁シートの外表面に導きだされて導出端子が形成さ
れている請求項１に記載の多層プリント配線板。 - 【請求項５】プリントコイルの端子からの導出端子の導
きだし手段が、積層体に形成した穴へのスルーホールメ
ッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまたは金
属ピンの挿入の群から選ばれる一つである請求項３また
は請求項４に記載の多層プリント配線板。 - 【請求項６】中間層が、プリプレグ、接着シートまたは
接着剤層の群から選ばれる少なくとも一つである請求項
１〜請求項５の何れかに記載の多層プリント配線板。 - 【請求項７】絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に挟
まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜が螺
旋状に設けられることによって形成されたプリントコイ
ルを有する２枚以上のプリントコイルシートと、各プリ
ントコイルシートの間に介在させた絶縁性の中間層とか
らなる積層物を、加熱または／および加圧により一体的
して多層プリント配線板を得ることを特徴とする多層プ
リント配線板の製造方法。 - 【請求項８】絶縁板に設けられた隣接する線形穴間に挟
まれた部分を軸としてその両面および側面に導体膜が螺
旋状に設けられることによって形成されたプリントコイ
ルを有する２枚以上のプリントコイルシートと、上層及
び下層のプリントコイルシートの外表面に積層される絶
縁シートと、各プリントコイルシート間並びに絶縁シー
トとプリントコイルシートとの間に介在させる絶縁性の
中間層とからなる積層物を、加熱または／および加圧に
より一体的し、次いで上層及び下層の絶縁シートの外表
面に残存された導出端子またはこれに接続された導体部
を貫通するように穴を設け、この穴を通じてプリントコ
イルシートに形成されたプリントコイルの端子からの導
出端子の導きだしを行って多層プリント配線板を得るこ
とを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。 - 【請求項９】プリントコイルの端子からの導出端子の導
きだし手段が、積層体に形成した穴へのスルーホールメ
ッキの形成、金属ペーストの埋め込み、ハトメまたは金
属ピンの挿入の群から選ばれる一つである請求項８に記
載の多層プリント配線板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10152564A JPH11345713A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | 多層プリント配線板とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10152564A JPH11345713A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | 多層プリント配線板とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11345713A true JPH11345713A (ja) | 1999-12-14 |
Family
ID=15543250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10152564A Withdrawn JPH11345713A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | 多層プリント配線板とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11345713A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002089157A1 (fr) * | 2001-04-27 | 2002-11-07 | Ajinomoto Co., Inc. | Enroulement multicouche et procede de fabrication |
| JP2014038883A (ja) * | 2012-08-10 | 2014-02-27 | Murata Mfg Co Ltd | 電子部品および電子部品の製造方法 |
-
1998
- 1998-06-02 JP JP10152564A patent/JPH11345713A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002089157A1 (fr) * | 2001-04-27 | 2002-11-07 | Ajinomoto Co., Inc. | Enroulement multicouche et procede de fabrication |
| JP2014038883A (ja) * | 2012-08-10 | 2014-02-27 | Murata Mfg Co Ltd | 電子部品および電子部品の製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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