JPH11243016A - プリントコイルを有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチップの製造方法 - Google Patents
プリントコイルを有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチップの製造方法Info
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- JPH11243016A JPH11243016A JP6054598A JP6054598A JPH11243016A JP H11243016 A JPH11243016 A JP H11243016A JP 6054598 A JP6054598 A JP 6054598A JP 6054598 A JP6054598 A JP 6054598A JP H11243016 A JPH11243016 A JP H11243016A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄さを実現した変圧器を提供する。
【解決手段】 基板１に、平行な隣り合う三つの線形穴
２で構成される線形穴群３が設けられ、線形穴群３の各
線形穴２間に挟まれた部分を軸としてその両面および側
面に導体パターン層４が螺旋状に形成された二つの非接
続なプリントコイル５で構成されるプリントコイル対６
が他の回路とともに設けられ、かつ基板１の内部にプリ
ントコイル対６の二つのプリントコイル５内を通過して
両端が接続されているループ状の磁性体７を有し、プリ
ントコイル対６の二つのプリントコイル５の巻数が異な
っているプリント配線板。
２で構成される線形穴群３が設けられ、線形穴群３の各
線形穴２間に挟まれた部分を軸としてその両面および側
面に導体パターン層４が螺旋状に形成された二つの非接
続なプリントコイル５で構成されるプリントコイル対６
が他の回路とともに設けられ、かつ基板１の内部にプリ
ントコイル対６の二つのプリントコイル５内を通過して
両端が接続されているループ状の磁性体７を有し、プリ
ントコイル対６の二つのプリントコイル５の巻数が異な
っているプリント配線板。
Description
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、プリントコイル
を有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリ
ントコイルチップの製造方法に関する。
を有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリ
ントコイルチップの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、プリント回路板において、図
１０に示すような磁性体７からなる芯に絶縁電線１４を
巻き付けた変圧器１４をプリント配線板に実装していた
（図１１参照）。
１０に示すような磁性体７からなる芯に絶縁電線１４を
巻き付けた変圧器１４をプリント配線板に実装していた
（図１１参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これでは変圧
器をプリント配線板に実装すると、プリント回路板全体
が厚くなってしまうという問題点があった。
器をプリント配線板に実装すると、プリント回路板全体
が厚くなってしまうという問題点があった。
【０００４】また、このような大型の変圧器は、アセン
ブリも簡易ではなかった。
ブリも簡易ではなかった。
【０００５】したがって、本発明の目的は、上記の問題
を解決することにあって、薄さを実現した変圧器を提供
することにある。
を解決することにあって、薄さを実現した変圧器を提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のプリントコイルを有するプリント配線板
は、基板に、平行な隣り合う三つの線形穴で構成される
線形穴群が設けられ、線形穴群の各線形穴間に挟まれた
部分を軸としてその両面および側面に導体パターン層が
螺旋状に形成された二つの非接続なプリントコイルで構
成されるプリントコイル対が他の回路とともに設けら
れ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つのプリン
トコイル内を通過して両端が接続されているループ状の
磁性体を有し、プリントコイル対の二つのプリントコイ
ルの巻数が異なっているように構成した。
に、本発明のプリントコイルを有するプリント配線板
は、基板に、平行な隣り合う三つの線形穴で構成される
線形穴群が設けられ、線形穴群の各線形穴間に挟まれた
部分を軸としてその両面および側面に導体パターン層が
螺旋状に形成された二つの非接続なプリントコイルで構
成されるプリントコイル対が他の回路とともに設けら
れ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つのプリン
トコイル内を通過して両端が接続されているループ状の
磁性体を有し、プリントコイル対の二つのプリントコイ
ルの巻数が異なっているように構成した。
【０００７】本発明のプリントコイルシートは、基板
に、線形穴が多数設けられ、平行な隣り合う三つの線形
穴で構成される線形穴群の各線形穴間に挟まれた部分を
軸としてその両面および側面に導体パターン層が螺旋状
に形成された二つの非接続なプリントコイルで構成され
るプリントコイル対が線形穴群毎に設けられ、かつ基板
の内部にプリントコイル対の二つのプリントコイル内を
通過して両端が接続されているループ状の磁性体をプリ
ントコイル対毎に有し、プリントコイル対の二つのプリ
ントコイルの巻数が異なっているように構成した。
に、線形穴が多数設けられ、平行な隣り合う三つの線形
穴で構成される線形穴群の各線形穴間に挟まれた部分を
軸としてその両面および側面に導体パターン層が螺旋状
に形成された二つの非接続なプリントコイルで構成され
るプリントコイル対が線形穴群毎に設けられ、かつ基板
の内部にプリントコイル対の二つのプリントコイル内を
通過して両端が接続されているループ状の磁性体をプリ
ントコイル対毎に有し、プリントコイル対の二つのプリ
ントコイルの巻数が異なっているように構成した。
【０００８】また、上記プリントコイルシートの構成に
おいて、線形穴群のそれぞれが、線形穴群の三つの線形
穴のうち一端または両端の線形穴を他の線形穴群と共有
しているように構成した。
おいて、線形穴群のそれぞれが、線形穴群の三つの線形
穴のうち一端または両端の線形穴を他の線形穴群と共有
しているように構成した。
【０００９】本発明のプリントコイルチップの製造方法
は、上記のプリントコイルシートを用い、プリントコイ
ル対および磁性体毎に基板を切断することにより、多数
のプリントコイルチップを得るように構成した。
は、上記のプリントコイルシートを用い、プリントコイ
ル対および磁性体毎に基板を切断することにより、多数
のプリントコイルチップを得るように構成した。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明のプリントコイルを
有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリン
トコイルチップの製造方法について図を参照しながら詳
細に説明する。
有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリン
トコイルチップの製造方法について図を参照しながら詳
細に説明する。
【００１１】図１は本発明に係るプリントコイル５の一
実施例を示す部分拡大図である。
実施例を示す部分拡大図である。
【００１２】この図において、基板１には、平行な隣り
合う三つの線形穴２で構成される線形穴群３が設けら
れ、線形穴群３の各線形穴２間に挟まれた部分を軸とし
てその両面および側面に導体パターン層４が螺旋状に形
成された二つの非接続なプリントコイル５で構成される
プリントコイル対６が設けられている。
合う三つの線形穴２で構成される線形穴群３が設けら
れ、線形穴群３の各線形穴２間に挟まれた部分を軸とし
てその両面および側面に導体パターン層４が螺旋状に形
成された二つの非接続なプリントコイル５で構成される
プリントコイル対６が設けられている。
【００１３】また、基板１の内部にプリントコイル対６
の二つのプリントコイル５内を通過して両端が接続され
ているループ状の磁性体７を有し、プリントコイル対６
の二つのプリントコイル５の巻数は異なっている。
の二つのプリントコイル５内を通過して両端が接続され
ているループ状の磁性体７を有し、プリントコイル対６
の二つのプリントコイル５の巻数は異なっている。
【００１４】基板１としては、たとえば、第一絶縁シー
ト８の内層面に直径０．１〜５０μｍの金属粉などをイ
ンキ化してスクリーン印刷等を行なうことによりパター
ンを有する磁性体７を形成し、磁性体７の上にプリプレ
グ９を配置し、さらに第二絶縁シート１０を重ね、積層
プレスなどにて加熱および加圧して一体化させたものを
用いる（図２参照）。また、第一絶縁シート８の内層面
にプリプレグ９を配置し、その上に金属板などをプレス
打ち抜きまたはエッチング加工して得た、あるいは焼結
により得たパターンを有する磁性体７を配置し、再びプ
リプレグ９を配置し、さらに第二絶縁シート１０を重
ね、積層プレスなどにて加熱および加圧して一体化させ
たものを用いてもよい（図３参照）。また、プリプレグ
９の代りに接着シートを用いてもよい（図示せず）。第
一絶縁シート８および第二絶縁シート１０としては、た
とえば、紙基材フェノール樹脂、紙基材エポキシ樹脂、
合成繊維布基材エポキシ樹脂、ガラス布・紙複合基材エ
ポキシ樹脂、ガラス布・ガラス不織布複合基材エポキシ
樹脂、ガラス布基材エポキシ樹脂、ガラス布基材テフロ
ン樹脂などの積層板、ポリエーテルイミド樹脂、ポリサ
ルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ベンゾシ
クロブテン樹脂、テフロン樹脂などの樹脂、窒化アルミ
ニウム、炭化珪素、アルミナなどのセラミックなどを用
いることができる。磁性体７に用いる金属としては、フ
ェライトなどの鉄系のものや、ニッケル、コバルトなど
がある。なお、基板１は、板状のものもフィルム状のも
のも含む。
ト８の内層面に直径０．１〜５０μｍの金属粉などをイ
ンキ化してスクリーン印刷等を行なうことによりパター
ンを有する磁性体７を形成し、磁性体７の上にプリプレ
グ９を配置し、さらに第二絶縁シート１０を重ね、積層
プレスなどにて加熱および加圧して一体化させたものを
用いる（図２参照）。また、第一絶縁シート８の内層面
にプリプレグ９を配置し、その上に金属板などをプレス
打ち抜きまたはエッチング加工して得た、あるいは焼結
により得たパターンを有する磁性体７を配置し、再びプ
リプレグ９を配置し、さらに第二絶縁シート１０を重
ね、積層プレスなどにて加熱および加圧して一体化させ
たものを用いてもよい（図３参照）。また、プリプレグ
９の代りに接着シートを用いてもよい（図示せず）。第
一絶縁シート８および第二絶縁シート１０としては、た
とえば、紙基材フェノール樹脂、紙基材エポキシ樹脂、
合成繊維布基材エポキシ樹脂、ガラス布・紙複合基材エ
ポキシ樹脂、ガラス布・ガラス不織布複合基材エポキシ
樹脂、ガラス布基材エポキシ樹脂、ガラス布基材テフロ
ン樹脂などの積層板、ポリエーテルイミド樹脂、ポリサ
ルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ベンゾシ
クロブテン樹脂、テフロン樹脂などの樹脂、窒化アルミ
ニウム、炭化珪素、アルミナなどのセラミックなどを用
いることができる。磁性体７に用いる金属としては、フ
ェライトなどの鉄系のものや、ニッケル、コバルトなど
がある。なお、基板１は、板状のものもフィルム状のも
のも含む。
【００１５】線形穴２は細長い貫通穴であり、平行に並
べることによりプリントコイル５の導体パターン層４を
形成するための軸を基板１中に形成することを目的とす
るものである。その大きさは、幅３０ｍｍ〜３ｍｍ、長
さ３ｍｍ〜３０ｍｍ程度である。線形穴２の形成方法と
しては、プレス、ルータ加工、レーザー加工、ＮＣドリ
ルなどがある。
べることによりプリントコイル５の導体パターン層４を
形成するための軸を基板１中に形成することを目的とす
るものである。その大きさは、幅３０ｍｍ〜３ｍｍ、長
さ３ｍｍ〜３０ｍｍ程度である。線形穴２の形成方法と
しては、プレス、ルータ加工、レーザー加工、ＮＣドリ
ルなどがある。
【００１６】線形穴２間に挟まれた部分を軸としてその
両面および側面に螺旋状に形成された導体パターン層４
は、隣接するものどうしのショートを防止するために必
要な間隔を開けて螺旋が形成されている。導体パターン
層４の材料としては、銅、ニッケル、金などの金属が３
μｍ〜５０μｍの厚みで形成される。導体パターン層４
を形成する方法としては、次のようなものがある。ま
ず、基板１に線形穴２を開けた後に、無電解めっき及び
電解めっき、または蒸着、スパッタリング、溶射などに
より基板１の両面および線形穴２壁面に銅などの金属層
を形成する。あるいは、あらかじめ基板１の両面に銅箔
など導体を貼り合せておき、線形穴２を開けた後に、無
電解めっき及び電解めっきなどにより線形穴２壁面に、
さらには必要に応じて銅箔など導体上にも銅などの金属
層を形成する。次に、金属層を形成した基板１の両面お
よび線形穴２壁面の導体パターン層４として残すべき部
分にエッチングレジスト層を設ける。エッチングレジス
ト層は、一般の感光性耐エッチングレジスト材料を用
い、塗布、露光、現像することにより任意のパターンに
形成する。次に、エッチングレジスト層で覆われていな
い部分の金属層をエッチング除去する。この工程におい
ては、適宜のエッチング剤、たとえばアンモニウム、過
硫酸アンモニウム、塩化アンモニウムなどのアルカリエ
ッチング液または塩化第二銅、塩化第二鉄、クロム酸／
硫酸混液、過酸化水素水／硫酸混液などの酸性エッチン
グ液などを用いる。さらに、エッチングレジスト層を剥
離することにより、基板両面および線形穴２壁面に導体
パターン層４が形成される。この工程においては、適宜
の剥離剤、たとえばメチレンクロライド、グリコールエ
ーテル、これらの混合溶剤、またはこれらと水酸化ナト
リウム、水酸化カリウムなどのアルカリ水溶液との混合
液などの有機溶剤を用いる。
両面および側面に螺旋状に形成された導体パターン層４
は、隣接するものどうしのショートを防止するために必
要な間隔を開けて螺旋が形成されている。導体パターン
層４の材料としては、銅、ニッケル、金などの金属が３
μｍ〜５０μｍの厚みで形成される。導体パターン層４
を形成する方法としては、次のようなものがある。ま
ず、基板１に線形穴２を開けた後に、無電解めっき及び
電解めっき、または蒸着、スパッタリング、溶射などに
より基板１の両面および線形穴２壁面に銅などの金属層
を形成する。あるいは、あらかじめ基板１の両面に銅箔
など導体を貼り合せておき、線形穴２を開けた後に、無
電解めっき及び電解めっきなどにより線形穴２壁面に、
さらには必要に応じて銅箔など導体上にも銅などの金属
層を形成する。次に、金属層を形成した基板１の両面お
よび線形穴２壁面の導体パターン層４として残すべき部
分にエッチングレジスト層を設ける。エッチングレジス
ト層は、一般の感光性耐エッチングレジスト材料を用
い、塗布、露光、現像することにより任意のパターンに
形成する。次に、エッチングレジスト層で覆われていな
い部分の金属層をエッチング除去する。この工程におい
ては、適宜のエッチング剤、たとえばアンモニウム、過
硫酸アンモニウム、塩化アンモニウムなどのアルカリエ
ッチング液または塩化第二銅、塩化第二鉄、クロム酸／
硫酸混液、過酸化水素水／硫酸混液などの酸性エッチン
グ液などを用いる。さらに、エッチングレジスト層を剥
離することにより、基板両面および線形穴２壁面に導体
パターン層４が形成される。この工程においては、適宜
の剥離剤、たとえばメチレンクロライド、グリコールエ
ーテル、これらの混合溶剤、またはこれらと水酸化ナト
リウム、水酸化カリウムなどのアルカリ水溶液との混合
液などの有機溶剤を用いる。
【００１７】また、導体パターン層４を形成する別の方
法としては、めっきレジスト層を用いる方法もある。ま
ず、基板１にエッチングレジスト層を用いた方法と同様
に線形穴２を開けた後、基板１両面および線形穴２壁面
の導体パターン層４の不要な部分にめっきレジスト層を
設ける。めっきレジスト層は、めっきを施してもめっき
層の析出しない一般の感光性耐めっきレジスト材料を用
い、塗布、露光、現像することにより任意のパターンに
形成する。次に、無電解めっき及び電解めっきなどによ
り基板１両面および線形穴２壁面のめっきレジスト層で
覆われていない部分にめっき層を形成する。その結果、
基板１両面および線形穴２壁面に導体パターン層４が形
成される。
法としては、めっきレジスト層を用いる方法もある。ま
ず、基板１にエッチングレジスト層を用いた方法と同様
に線形穴２を開けた後、基板１両面および線形穴２壁面
の導体パターン層４の不要な部分にめっきレジスト層を
設ける。めっきレジスト層は、めっきを施してもめっき
層の析出しない一般の感光性耐めっきレジスト材料を用
い、塗布、露光、現像することにより任意のパターンに
形成する。次に、無電解めっき及び電解めっきなどによ
り基板１両面および線形穴２壁面のめっきレジスト層で
覆われていない部分にめっき層を形成する。その結果、
基板１両面および線形穴２壁面に導体パターン層４が形
成される。
【００１８】上記のとおり構成された本発明のプリント
コイル５では、プリントコイル対６の第１のプリントコ
イル５に電流を流すとアンペアの右ネジの法則により磁
界が発生し、発生した磁界の磁束が磁性体７内を通る。
このときプリントコイル対６の第２のプリントコイル５
には磁性体７を通る磁束によりファラデ−ノイマンの法
則により起電力が発生する。第２のプリントコイル５に
おいて発生する起電力は、第１のプリントコイル５に対
する第２のプリントコイル５の巻数比に比例する。ま
た、磁性体７内の磁束密度は、磁性体７の比透磁率によ
り決まる。
コイル５では、プリントコイル対６の第１のプリントコ
イル５に電流を流すとアンペアの右ネジの法則により磁
界が発生し、発生した磁界の磁束が磁性体７内を通る。
このときプリントコイル対６の第２のプリントコイル５
には磁性体７を通る磁束によりファラデ−ノイマンの法
則により起電力が発生する。第２のプリントコイル５に
おいて発生する起電力は、第１のプリントコイル５に対
する第２のプリントコイル５の巻数比に比例する。ま
た、磁性体７内の磁束密度は、磁性体７の比透磁率によ
り決まる。
【００１９】また、プリントコイル５の一部又は全部に
ソルダーレジストにて絶縁処理を施してもよい。ソルダ
ーレジストの材料としては、エポキシ樹脂、ワニス、エ
ナメルなどがある。ソルダーレジストの形成方法として
は、スクリーン印刷、ロールコータ−、カーテンコータ
ー、スプレー、静電塗布などの方法がある。
ソルダーレジストにて絶縁処理を施してもよい。ソルダ
ーレジストの材料としては、エポキシ樹脂、ワニス、エ
ナメルなどがある。ソルダーレジストの形成方法として
は、スクリーン印刷、ロールコータ−、カーテンコータ
ー、スプレー、静電塗布などの方法がある。
【００２０】また、プリントコイル５の一部又は全部に
表面処理を施してもよい。表面処理としては、ハンダラ
ベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッキ、銀
メッキ、パラジウムメッキなどの方法がある。
表面処理を施してもよい。表面処理としては、ハンダラ
ベラー、金メッキ、ハンダメッキ、ニッケルメッキ、銀
メッキ、パラジウムメッキなどの方法がある。
【００２１】以上のようなプリントコイル対６および磁
性体７を有するものとしては、プリントコイル対６およ
び磁性体７が他の回路１１とともに設けられているプリ
ント配線板がある（図４参照）。このように、プリント
コイル対６および磁性体７が他の回路１１とともに一枚
のプリント配線板中に設けられていると、実装の手間が
省け、薄くできるという利点がある。
性体７を有するものとしては、プリントコイル対６およ
び磁性体７が他の回路１１とともに設けられているプリ
ント配線板がある（図４参照）。このように、プリント
コイル対６および磁性体７が他の回路１１とともに一枚
のプリント配線板中に設けられていると、実装の手間が
省け、薄くできるという利点がある。
【００２２】また、プリントコイル対６および磁性体７
を有する別のものとしては、基板１に、線形穴２が多数
設けられ、平行な隣り合う三つの線形穴２で構成される
線形穴群３の各線形穴２間に挟まれた部分を軸としてそ
の両面および側面に導体パターン層４が螺旋状に形成さ
れた二つの非接続なプリントコイル５で構成されるプリ
ントコイル対６が線形穴群３毎に設けられ、かつ基板１
の内部にプリントコイル対６の二つのプリントコイル５
内を通過して両端が接続されているループ状の磁性体を
プリントコイル対６毎に有し、プリントコイル対６の二
つのプリントコイル５の巻数が異なっているプリントコ
イルシートがある（図５参照）。
を有する別のものとしては、基板１に、線形穴２が多数
設けられ、平行な隣り合う三つの線形穴２で構成される
線形穴群３の各線形穴２間に挟まれた部分を軸としてそ
の両面および側面に導体パターン層４が螺旋状に形成さ
れた二つの非接続なプリントコイル５で構成されるプリ
ントコイル対６が線形穴群３毎に設けられ、かつ基板１
の内部にプリントコイル対６の二つのプリントコイル５
内を通過して両端が接続されているループ状の磁性体を
プリントコイル対６毎に有し、プリントコイル対６の二
つのプリントコイル５の巻数が異なっているプリントコ
イルシートがある（図５参照）。
【００２３】このプリントコイルシートは、プリントコ
イルチップ１２を製造するための中間部品であり、プリ
ントコイル対６および磁性体７毎に基板１を切断する
（図６参照）ことにより、プリントコイルチップ１２
（図７参照）を多数得ることができる。プリントコイル
シート単位で扱うので、プリントコイルチップ１２のサ
イズが小さくても導体パターン層４の形成が容易であ
る。また、一度に大量にプリントコイルチップ１２を得
ることができる。プリントコイルシートよりプリントコ
イルチップ１２を切り出すには、打ち抜きプレス、ルー
ター加工、レーザー加工、Ｖカットなどを用いる。
イルチップ１２を製造するための中間部品であり、プリ
ントコイル対６および磁性体７毎に基板１を切断する
（図６参照）ことにより、プリントコイルチップ１２
（図７参照）を多数得ることができる。プリントコイル
シート単位で扱うので、プリントコイルチップ１２のサ
イズが小さくても導体パターン層４の形成が容易であ
る。また、一度に大量にプリントコイルチップ１２を得
ることができる。プリントコイルシートよりプリントコ
イルチップ１２を切り出すには、打ち抜きプレス、ルー
ター加工、レーザー加工、Ｖカットなどを用いる。
【００２４】なお、プリントコイルシートは、線形穴群
３のそれぞれが、図５に示したようにその三つの線形穴
２のうち一端または両端の線形穴２を他の線形穴群３と
共有しているようにしてもよいし、図８に示すように他
の線形穴群３と線形穴２を共有せずに独立していてもよ
い。また、プリントコイルシートの基板１が有する多数
の磁性体７は、図９に示すように連続する一枚のシート
状にプレス打ち抜きやエッチング加工しておくと、基板
１作製時に手間が省ける。
３のそれぞれが、図５に示したようにその三つの線形穴
２のうち一端または両端の線形穴２を他の線形穴群３と
共有しているようにしてもよいし、図８に示すように他
の線形穴群３と線形穴２を共有せずに独立していてもよ
い。また、プリントコイルシートの基板１が有する多数
の磁性体７は、図９に示すように連続する一枚のシート
状にプレス打ち抜きやエッチング加工しておくと、基板
１作製時に手間が省ける。
【００２５】
【実施例】実施例１ ガラス布基材エポキシ樹脂からなる厚さ０．１mmの第一
絶縁シートの片面に厚み１８μｍの銅箔を張った縦３４
０mm、横２５０mmの銅張積層板を用い、銅箔を張ってい
ない側の面に直径３μmの鉄粉をインキ化したものをス
クリーン印刷して外形４．６mm×１５mm、幅１．５mmの
方形ループ状で厚さ３μmの磁性体を所定の位置に１個
設けた。
絶縁シートの片面に厚み１８μｍの銅箔を張った縦３４
０mm、横２５０mmの銅張積層板を用い、銅箔を張ってい
ない側の面に直径３μmの鉄粉をインキ化したものをス
クリーン印刷して外形４．６mm×１５mm、幅１．５mmの
方形ループ状で厚さ３μmの磁性体を所定の位置に１個
設けた。
【００２６】この板とガラス布基材エポキシ樹脂からな
る厚さ０．１mmの第二絶縁シートの片面に厚み１８μｍ
の銅箔を張った縦３４０mm、横５１０mmの銅張積層板と
を、間に厚さ０．１mmのガラスエポキシからなるプリプ
レグを挟み、いずれの銅箔も外層となるように重ね合わ
せた後、積層用プレスにて加熱加圧して一体化した。
る厚さ０．１mmの第二絶縁シートの片面に厚み１８μｍ
の銅箔を張った縦３４０mm、横５１０mmの銅張積層板と
を、間に厚さ０．１mmのガラスエポキシからなるプリプ
レグを挟み、いずれの銅箔も外層となるように重ね合わ
せた後、積層用プレスにて加熱加圧して一体化した。
【００２７】その後、得られた両面に銅箔を有する基板
に、プレス加工によって、内層の磁性体で囲まれた部分
を貫通するように幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴
を開け、また磁性体の長辺より０．５ｍｍ離れた部分に
幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴をそれぞれ開け、
平行な隣り合う三つの線形穴で構成される線形穴群を設
けた。
に、プレス加工によって、内層の磁性体で囲まれた部分
を貫通するように幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴
を開け、また磁性体の長辺より０．５ｍｍ離れた部分に
幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴をそれぞれ開け、
平行な隣り合う三つの線形穴で構成される線形穴群を設
けた。
【００２８】このような基板の線形穴に銅メッキを２５
μｍの厚さに施し、基板の両面および線形穴内壁に光分
解型レジストを塗布し、表面、裏面よりマスクを重ねて
露光し、現像してエッチングレジストを設けた後、不要
な部分をエッチング除去することにより、線形穴群の一
方の線形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面および
側面に導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パ
ターン層を螺旋状に２０巻きしたプリントコイルと、こ
のプリントコイルと非接続で線形穴群の他方の線形穴間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体幅
０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パターン層を螺
旋状に１０巻きしたプリントコイルとを他の回路ととも
に形成してプリント配線板を得た。
μｍの厚さに施し、基板の両面および線形穴内壁に光分
解型レジストを塗布し、表面、裏面よりマスクを重ねて
露光し、現像してエッチングレジストを設けた後、不要
な部分をエッチング除去することにより、線形穴群の一
方の線形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面および
側面に導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パ
ターン層を螺旋状に２０巻きしたプリントコイルと、こ
のプリントコイルと非接続で線形穴群の他方の線形穴間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体幅
０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パターン層を螺
旋状に１０巻きしたプリントコイルとを他の回路ととも
に形成してプリント配線板を得た。
【００２９】実施例２ 磁性体として厚さ０．１ｍｍの鉄板をエッチング加工し
て外形４．６mm×１５mm、幅１．５mmである多数の方形
ループがその四隅において連結されたシートを得た。
て外形４．６mm×１５mm、幅１．５mmである多数の方形
ループがその四隅において連結されたシートを得た。
【００３０】このシートの両面に厚さ０．１mmのエポキ
シ樹脂からなる接着シートを配置し、さらにガラス布基
材エポキシ樹脂からなる厚さ０．２mmの第一絶縁シート
および第二絶縁シートの片面にそれぞれ厚み１８μｍの
銅箔を張った縦３４０mm、横２５０mmの二枚の銅張積層
板を用い、いずれの銅箔も外層となるように接着シート
の両側より重ね合わせた後、積層用プレスにて加熱加圧
して一体化した。
シ樹脂からなる接着シートを配置し、さらにガラス布基
材エポキシ樹脂からなる厚さ０．２mmの第一絶縁シート
および第二絶縁シートの片面にそれぞれ厚み１８μｍの
銅箔を張った縦３４０mm、横２５０mmの二枚の銅張積層
板を用い、いずれの銅箔も外層となるように接着シート
の両側より重ね合わせた後、積層用プレスにて加熱加圧
して一体化した。
【００３１】その後、得られた両面に銅箔を有する基板
に、プレス加工によって、内層の磁性体の方形ループで
囲まれた各部分を貫通するように幅０．６ｍｍ、長さ１
１ｍｍの線形穴を開け、また磁性体の長辺より０．５ｍ
ｍ離れた部分に幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴を
それぞれ開け、平行な隣り合う三つの線形穴で構成され
る線形穴群を多数設けた。
に、プレス加工によって、内層の磁性体の方形ループで
囲まれた各部分を貫通するように幅０．６ｍｍ、長さ１
１ｍｍの線形穴を開け、また磁性体の長辺より０．５ｍ
ｍ離れた部分に幅０．６ｍｍ、長さ１１ｍｍの線形穴を
それぞれ開け、平行な隣り合う三つの線形穴で構成され
る線形穴群を多数設けた。
【００３２】このような基板の線形穴に銅メッキを２５
μｍの厚さに施し、基板の両面および線形穴内壁に光分
解型レジストを塗布し、表面、裏面よりマスクを重ねて
露光し、現像してエッチングレジストを設けた後、不要
な部分をエッチング除去することにより、各線形穴群の
一方の線形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面およ
び側面に導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体
パターン層を螺旋状に２０巻きしたプリントコイルと、
このプリントコイルと非接続で同じ線形穴群の他方の線
形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に
導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パターン
層を螺旋状に１０巻きしたプリントコイルとを線形穴群
毎に形成してプリントコイルシートを得た。
μｍの厚さに施し、基板の両面および線形穴内壁に光分
解型レジストを塗布し、表面、裏面よりマスクを重ねて
露光し、現像してエッチングレジストを設けた後、不要
な部分をエッチング除去することにより、各線形穴群の
一方の線形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面およ
び側面に導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体
パターン層を螺旋状に２０巻きしたプリントコイルと、
このプリントコイルと非接続で同じ線形穴群の他方の線
形穴間に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に
導体幅０．２５ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの導体パターン
層を螺旋状に１０巻きしたプリントコイルとを線形穴群
毎に形成してプリントコイルシートを得た。
【００３３】さらに、プリントコイルについては、その
両端を除いてソルダーレジストにて絶縁処理を施し、両
端部にはハンダレベラー処理を施した。
両端を除いてソルダーレジストにて絶縁処理を施し、両
端部にはハンダレベラー処理を施した。
【００３４】最後に、プリントコイルシートを用い、プ
リントコイル対および磁性体毎にプレス加工にて基板を
切断して、６．２mm×１６mmのプリントコイルチップを
５１６個得た。
リントコイル対および磁性体毎にプレス加工にて基板を
切断して、６．２mm×１６mmのプリントコイルチップを
５１６個得た。
【００３５】
【発明の効果】本発明のプリントコイルを有するプリン
ト配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチッ
プの製造方法は、以上のような構成および作用からなる
ので、次の効果が奏される。
ト配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチッ
プの製造方法は、以上のような構成および作用からなる
ので、次の効果が奏される。
【００３６】すなわち、本発明のプリントコイル対は、
基板に設けられた線形穴群の各線形穴間に挟まれた部分
を軸としてその両面および側面に導体パターン層が螺旋
状に形成された二つの非接続なプリントコイルで構成さ
れ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つのプリン
トコイル内を通過して両端が接続されているループ状の
磁性体を有し、プリントコイル対の二つのプリントコイ
ルの巻数が異なっているので、変圧器をプリント配線板
と一体化でき、プリント回路板の薄型化が可能となる。
基板に設けられた線形穴群の各線形穴間に挟まれた部分
を軸としてその両面および側面に導体パターン層が螺旋
状に形成された二つの非接続なプリントコイルで構成さ
れ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つのプリン
トコイル内を通過して両端が接続されているループ状の
磁性体を有し、プリントコイル対の二つのプリントコイ
ルの巻数が異なっているので、変圧器をプリント配線板
と一体化でき、プリント回路板の薄型化が可能となる。
【００３７】また、変圧器をチップ化できるので、アセ
ンブリが簡易になる。
ンブリが簡易になる。
【図１】本発明に係るプリントコイルの一実施例を示す
部分拡大図である。
部分拡大図である。
【図２】本発明に係る基板の一実施例を示す分解図であ
る。
る。
【図３】本発明に係る基板の他の実施例を示す分解図で
ある。
ある。
【図４】本発明に係るプリントコイルを有するプリント
配線板の一実施例を示す図である。
配線板の一実施例を示す図である。
【図５】本発明に係るプリントコイルシートの一実施例
を示す図である。
を示す図である。
【図６】図５のプリントコイルシート中のプリントコイ
ル対および磁性体を打ち抜いた様子を示す図である。
ル対および磁性体を打ち抜いた様子を示す図である。
【図７】図５のプリントコイルシートから得られるプリ
ントコイルチップを示す図である。
ントコイルチップを示す図である。
【図８】本発明に係るプリントコイルシートの他の実施
例を示す図である。
例を示す図である。
【図９】本発明に係る磁性体の加工形状の一実施例を示
す図である。
す図である。
【図１０】従来技術に係る変圧器の一実施例を示す図で
ある。
ある。
【図１１】従来技術に係る変圧器を設置したプリント配
線板の一実施例を示す図である。
線板の一実施例を示す図である。
１ 基板 ２ 線形穴 ３ 線形穴群 ４ 導体パターン層 ５ プリントコイル ６ プリントコイル対 ７ 磁性体 ８ 第一絶縁シート ９ プリプレグ １０ 第二絶縁シート １１ 他の回路 １２ プリントコイルチップ １３ 変圧器 １４ 絶縁電線
Claims (4)
- 【請求項１】 基板に、平行な隣り合う三つの線形穴で
構成される線形穴群が設けられ、線形穴群の各線形穴間
に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体パ
ターン層が螺旋状に形成された二つの非接続なプリント
コイルで構成されるプリントコイル対が他の回路ととも
に設けられ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つ
のプリントコイル内を通過して両端が接続されているル
ープ状の磁性体を有し、プリントコイル対の二つのプリ
ントコイルの巻数が異なっていることを特徴とするプリ
ントコイルを有するプリント配線板。 - 【請求項２】 基板に、線形穴が多数設けられ、平行な
隣り合う三つの線形穴で構成される線形穴群の各線形穴
間に挟まれた部分を軸としてその両面および側面に導体
パターン層が螺旋状に形成された二つの非接続なプリン
トコイルで構成されるプリントコイル対が線形穴群毎に
設けられ、かつ基板の内部にプリントコイル対の二つの
プリントコイル内を通過して両端が接続されているルー
プ状の磁性体をプリントコイル対毎に有し、プリントコ
イル対の二つのプリントコイルの巻数が異なっているこ
とを特徴とするプリントコイルシート。 - 【請求項３】 線形穴群のそれぞれが、線形穴群の三つ
の線形穴のうち一端または両端の線形穴を他の線形穴群
と共有している請求項２記載のプリントコイルシート。 - 【請求項４】 請求項２または請求項３のいずれかに記
載のプリントコイルシートを用い、プリントコイル対お
よび磁性体毎に基板を切断することにより、多数のプリ
ントコイルチップを得ることを特徴とするプリントコイ
ルチップの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6054598A JPH11243016A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | プリントコイルを有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチップの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6054598A JPH11243016A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | プリントコイルを有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチップの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11243016A true JPH11243016A (ja) | 1999-09-07 |
Family
ID=13145379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6054598A Pending JPH11243016A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | プリントコイルを有するプリント配線板とプリントコイルシートとプリントコイルチップの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11243016A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006165212A (ja) * | 2004-12-07 | 2006-06-22 | Sony Corp | インダクタンス素子及びその製造方法、並びに配線基板 |
| US7135952B2 (en) | 2002-09-16 | 2006-11-14 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Electronic transformer/inductor devices and methods for making same |
| US7178220B2 (en) | 2000-05-19 | 2007-02-20 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Method of making slotted core inductors and transformers |
| US7271697B2 (en) | 2004-12-07 | 2007-09-18 | Multi-Fineline Electronix | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7436282B2 (en) | 2004-12-07 | 2008-10-14 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7645941B2 (en) | 2006-05-02 | 2010-01-12 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Shielded flexible circuits and methods for manufacturing same |
| JP2014236074A (ja) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 日本メクトロン株式会社 | 多数個取りプリント配線板およびコイルパターンの検査方法 |
-
1998
- 1998-02-25 JP JP6054598A patent/JPH11243016A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7477124B2 (en) | 2000-05-19 | 2009-01-13 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Method of making slotted core inductors and transformers |
| US7178220B2 (en) | 2000-05-19 | 2007-02-20 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Method of making slotted core inductors and transformers |
| US7135952B2 (en) | 2002-09-16 | 2006-11-14 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Electronic transformer/inductor devices and methods for making same |
| US7696852B1 (en) | 2002-09-16 | 2010-04-13 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Electronic transformer/inductor devices and methods for making same |
| US7277002B2 (en) | 2002-09-16 | 2007-10-02 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Electronic transformer/inductor devices and methods for making same |
| US7271697B2 (en) | 2004-12-07 | 2007-09-18 | Multi-Fineline Electronix | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7436282B2 (en) | 2004-12-07 | 2008-10-14 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7602272B2 (en) | 2004-12-07 | 2009-10-13 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7656263B2 (en) | 2004-12-07 | 2010-02-02 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Miniature circuitry and inductive components and methods for manufacturing same |
| US7690110B2 (en) | 2004-12-07 | 2010-04-06 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Methods for manufacturing miniature circuitry and inductive components |
| JP2006165212A (ja) * | 2004-12-07 | 2006-06-22 | Sony Corp | インダクタンス素子及びその製造方法、並びに配線基板 |
| US7645941B2 (en) | 2006-05-02 | 2010-01-12 | Multi-Fineline Electronix, Inc. | Shielded flexible circuits and methods for manufacturing same |
| JP2014236074A (ja) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 日本メクトロン株式会社 | 多数個取りプリント配線板およびコイルパターンの検査方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000704 |