JPH11344640A - ガラス基板及びその２段階成形方法 - Google Patents
ガラス基板及びその２段階成形方法Info
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- JPH11344640A JPH11344640A JP11074535A JP7453599A JPH11344640A JP H11344640 A JPH11344640 A JP H11344640A JP 11074535 A JP11074535 A JP 11074535A JP 7453599 A JP7453599 A JP 7453599A JP H11344640 A JPH11344640 A JP H11344640A
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- Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｖ溝部やザグリ部など凹部の面精度に優れ、
従来、作製困難なム型凹部を有するガラス基板を容易に
作製することができるガラス基板とその２段階成形方法
を提供する。 【解決手段】 表面に、光ファイバー芯線を整列配置す
るためのＶ溝部１８と、Ｖ溝部１８の延長上に光ファイ
バー被覆部１６を収容するためのザグリ部１９を有する
ガラス基板３である。ザグリ部１９の内部側面の表面粗
さが、少なくともＶ溝部１８とザグリ部１９の接続部１
７において、Ｒｍａｘで１μｍ以下、または、Ｒａで
０．２μｍ以下とした。
従来、作製困難なム型凹部を有するガラス基板を容易に
作製することができるガラス基板とその２段階成形方法
を提供する。 【解決手段】 表面に、光ファイバー芯線を整列配置す
るためのＶ溝部１８と、Ｖ溝部１８の延長上に光ファイ
バー被覆部１６を収容するためのザグリ部１９を有する
ガラス基板３である。ザグリ部１９の内部側面の表面粗
さが、少なくともＶ溝部１８とザグリ部１９の接続部１
７において、Ｒｍａｘで１μｍ以下、または、Ｒａで
０．２μｍ以下とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、ガラス基板の表
面に面精度の優れた凹部、即ちＶ溝部やザグリ部を形成
するガラス基板とその２段階成形方法に関する。
面に面精度の優れた凹部、即ちＶ溝部やザグリ部を形成
するガラス基板とその２段階成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 ファイバーの整列部品として、ファイ
バーと他の光学部品との接続を目的としたファイバーア
レイと、ファイバー同士を接続するＭＴコネクタが知ら
れている。これらの接続用光部品は、ファイバー固定溝
を有するガラス基板を利用して作製されており、このよ
うな表面に溝を有するガラス基板、いわゆるＶ溝基板の
形状としては、例えば、図５に示すようなものがある。
バーと他の光学部品との接続を目的としたファイバーア
レイと、ファイバー同士を接続するＭＴコネクタが知ら
れている。これらの接続用光部品は、ファイバー固定溝
を有するガラス基板を利用して作製されており、このよ
うな表面に溝を有するガラス基板、いわゆるＶ溝基板の
形状としては、例えば、図５に示すようなものがある。
【０００３】 図５に示す、Ｖ溝１とファイバー被覆収
納部であるザグリ部２を有するガラスＶ溝基板３を成形
する方法としては、リヒートプレス（再加熱プレス）が
有効と考えられる。リヒートプレスは、溶融ガラスを金
型内に挿入し、所望形状に粗プレス成形した成形品、あ
るいはガラス材料を研削加工にて所望の形状に加工した
ものを再加熱しつつ精密に金型にてプレス成形する方法
である。Ｖ溝のみを有する成形体であれば、研削加工で
あっても成形可能であるが、図５のようなザグリ形状は
研削加工では不可能であるため、金型成形面が精密に転
写できるリヒートプレスが有効である。また、リヒート
プレス以外では、超音波加工が考えられるが、加工面粗
度がＰ．Ｖ値１０μｍ以上で加工面にカケが発生すると
いう問題がある。
納部であるザグリ部２を有するガラスＶ溝基板３を成形
する方法としては、リヒートプレス（再加熱プレス）が
有効と考えられる。リヒートプレスは、溶融ガラスを金
型内に挿入し、所望形状に粗プレス成形した成形品、あ
るいはガラス材料を研削加工にて所望の形状に加工した
ものを再加熱しつつ精密に金型にてプレス成形する方法
である。Ｖ溝のみを有する成形体であれば、研削加工で
あっても成形可能であるが、図５のようなザグリ形状は
研削加工では不可能であるため、金型成形面が精密に転
写できるリヒートプレスが有効である。また、リヒート
プレス以外では、超音波加工が考えられるが、加工面粗
度がＰ．Ｖ値１０μｍ以上で加工面にカケが発生すると
いう問題がある。
【０００４】 リヒートプレスの場合、金型精度が成形
面形状に反映されることから、如何に金型面精度を向上
させるかが重要となる。図５のガラスＶ溝基板を成形す
るための金型４は、図６のようになる。この金型４のＶ
溝用凸部５の形状は、その表面において１μｍ以下の精
度が必要であるため、研削加工でなければ困難である。
しかしながら、研削加工では、Ｖ溝用凸部５およびザグ
リ部用凸部６に砥石が当たるため、研削での製作は実際
上困難である。
面形状に反映されることから、如何に金型面精度を向上
させるかが重要となる。図５のガラスＶ溝基板を成形す
るための金型４は、図６のようになる。この金型４のＶ
溝用凸部５の形状は、その表面において１μｍ以下の精
度が必要であるため、研削加工でなければ困難である。
しかしながら、研削加工では、Ｖ溝用凸部５およびザグ
リ部用凸部６に砥石が当たるため、研削での製作は実際
上困難である。
【０００５】 また、金型を分割した数点のパーツで製
作し、それら複数の金型を一体化して金型を作製する方
法、例えば、Ｖ溝部とザグリ部の形状の金型を別々に作
ってネジ固定する方法は、それぞれを研削加工できるた
め加工精度は優れているが、図６に示すように、結合部
７に数μｍの隙間が生じるため、この金型４を用いてリ
ヒートプレスすると、成形体に凸の壁状のバリが発生す
る。このバリが、Ｖ溝とザグリ部の間にあると、ファイ
バー芯線を載置したときにファイバー芯線に損傷を与え
るため、好ましくない。
作し、それら複数の金型を一体化して金型を作製する方
法、例えば、Ｖ溝部とザグリ部の形状の金型を別々に作
ってネジ固定する方法は、それぞれを研削加工できるた
め加工精度は優れているが、図６に示すように、結合部
７に数μｍの隙間が生じるため、この金型４を用いてリ
ヒートプレスすると、成形体に凸の壁状のバリが発生す
る。このバリが、Ｖ溝とザグリ部の間にあると、ファイ
バー芯線を載置したときにファイバー芯線に損傷を与え
るため、好ましくない。
【０００６】 さらに、Ｖ溝上面とザグリ部上面とにズ
レが発生しやすいため、ファイバーとザグリ部の位置関
係がズレることになる。このことは、結合部に溶接処理
を施して隙間を埋めても、リヒートプレス時に磨耗して
再び隙間ができる。また、仮に、全形状を放電加工で作
製すると、金型の面粗さは１０μｍ以上になる。そこ
で、この面に鏡面研磨を施しても、面のうねりが約５μ
ｍ生じることになる。
レが発生しやすいため、ファイバーとザグリ部の位置関
係がズレることになる。このことは、結合部に溶接処理
を施して隙間を埋めても、リヒートプレス時に磨耗して
再び隙間ができる。また、仮に、全形状を放電加工で作
製すると、金型の面粗さは１０μｍ以上になる。そこ
で、この面に鏡面研磨を施しても、面のうねりが約５μ
ｍ生じることになる。
【０００７】 さらにまた、従来の光ファイバーアレイ
におけるガラスＶ溝基板のＶ溝部とザグリ部の境は、図
７のようになっている。すなわち、ザグリ部２を研削加
工で形成するため、Ｖ溝部１とザグリ部２との境である
Ｖ溝端部１４にエッジができ、ここに、ファイバー芯線
１５が当たるとファイバー芯線１５に傷がつき断線する
恐れがある。また、面粗度も研削加工のため、Ｒｍａｘ
が約１μｍ、Ｒａでみると約０．２μｍ以上となってし
まう。
におけるガラスＶ溝基板のＶ溝部とザグリ部の境は、図
７のようになっている。すなわち、ザグリ部２を研削加
工で形成するため、Ｖ溝部１とザグリ部２との境である
Ｖ溝端部１４にエッジができ、ここに、ファイバー芯線
１５が当たるとファイバー芯線１５に傷がつき断線する
恐れがある。また、面粗度も研削加工のため、Ｒｍａｘ
が約１μｍ、Ｒａでみると約０．２μｍ以上となってし
まう。
【０００８】 一方、ガラス基板の表面に、開口径にお
いて、底面の径がそれ以外、例えば表面開口部の径より
大きな凹部（以下、便宜のため、ム型凹部と称す。）を
形成することは、研削加工では不可能であり、またプレ
ス成形でも離型ができないため、成形は極めて困難であ
る。図４に示すように、ム型凹部８は、このような凹部
を有する２つの基板９，１０を接合する場合、例えば、
ム型凹部８内に樹脂１１を注入してこれを硬化させる
と、凹部底部に入り込んだ樹脂１１がテーパー１２に引
っ掛かり（いわゆるアンカー効果のため）、剥がれにく
くなるという利点があり、このようなム型凹部を有する
ガラス基板を作製したいという要請がある。
いて、底面の径がそれ以外、例えば表面開口部の径より
大きな凹部（以下、便宜のため、ム型凹部と称す。）を
形成することは、研削加工では不可能であり、またプレ
ス成形でも離型ができないため、成形は極めて困難であ
る。図４に示すように、ム型凹部８は、このような凹部
を有する２つの基板９，１０を接合する場合、例えば、
ム型凹部８内に樹脂１１を注入してこれを硬化させる
と、凹部底部に入り込んだ樹脂１１がテーパー１２に引
っ掛かり（いわゆるアンカー効果のため）、剥がれにく
くなるという利点があり、このようなム型凹部を有する
ガラス基板を作製したいという要請がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】 従って、本発明は、
上記した従来の問題に鑑みてなされたものであり、その
目的は、Ｖ溝部やザグリ部など凹部の面精度に優れ、ま
た従来の成形方法では作製困難なム型凹部を有するガラ
ス基板を容易に作製することができるガラス基板とその
２段階成形方法を提供することにある。
上記した従来の問題に鑑みてなされたものであり、その
目的は、Ｖ溝部やザグリ部など凹部の面精度に優れ、ま
た従来の成形方法では作製困難なム型凹部を有するガラ
ス基板を容易に作製することができるガラス基板とその
２段階成形方法を提供することにある。
【０００１０】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、表面に、光ファイバー芯線を整列配置するための
Ｖ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイバー被覆部を収
容するためのザグリ部を有するガラス基板であって、該
ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少なくとも該Ｖ溝部
と該ザグリ部の接続部において、Ｒｍａｘで１μｍ以下
であることを特徴とするガラス基板が提供される。ま
た、本発明によれば、表面に、光ファイバー芯線を整列
配置するためのＶ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイ
バー被覆部を収容するためのザグリ部を有するガラス基
板であって、該ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少な
くとも該Ｖ溝部と該ザグリ部の接続部において、Ｒａで
０．２μｍ以下であることを特徴とするガラス基板が提
供される。さらに、本発明によれば、ガラス基板成形体
を研削加工あるいはプレス加工することによってその表
面に凹部を形成する第一成形工程と、該第一成形工程に
より得られたガラス基板成形体に対し、再度加熱しなが
ら上下面からプレスする第二成形工程を施すことによ
り、面精度に優れた凹部を有するガラス基板を作製する
ことを特徴とするガラス基板の２段階成形方法が提供さ
れる。本発明においては、ザグリ部などの凹部が、開口
径において、底面における開口径より小なる部位を有す
る形状であることが好ましい。
れば、表面に、光ファイバー芯線を整列配置するための
Ｖ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイバー被覆部を収
容するためのザグリ部を有するガラス基板であって、該
ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少なくとも該Ｖ溝部
と該ザグリ部の接続部において、Ｒｍａｘで１μｍ以下
であることを特徴とするガラス基板が提供される。ま
た、本発明によれば、表面に、光ファイバー芯線を整列
配置するためのＶ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイ
バー被覆部を収容するためのザグリ部を有するガラス基
板であって、該ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少な
くとも該Ｖ溝部と該ザグリ部の接続部において、Ｒａで
０．２μｍ以下であることを特徴とするガラス基板が提
供される。さらに、本発明によれば、ガラス基板成形体
を研削加工あるいはプレス加工することによってその表
面に凹部を形成する第一成形工程と、該第一成形工程に
より得られたガラス基板成形体に対し、再度加熱しなが
ら上下面からプレスする第二成形工程を施すことによ
り、面精度に優れた凹部を有するガラス基板を作製する
ことを特徴とするガラス基板の２段階成形方法が提供さ
れる。本発明においては、ザグリ部などの凹部が、開口
径において、底面における開口径より小なる部位を有す
る形状であることが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】 以下、本発明の実施の形態を図
面に基づいて詳細に説明する。図１(a)(b)、図２および
図３は、本発明に係るガラス基板の２段階成形方法のフ
ローを示している。まず、研削加工あるいはプレス成形
することにより、ガラス基板の表面に凹部を形成する。
図１(a)は、ガラス基板成形体２０の表面に凹部２１を
形成したものを示すが、凹部２１の側面は金型の離型性
のために、凹部２１の底部から表面開口部へ向かって広
がるテーパーを有している。プレス成形の場合には、離
型性を得るために、通常、上記のようにテーパーのある
凹部を形成する。
面に基づいて詳細に説明する。図１(a)(b)、図２および
図３は、本発明に係るガラス基板の２段階成形方法のフ
ローを示している。まず、研削加工あるいはプレス成形
することにより、ガラス基板の表面に凹部を形成する。
図１(a)は、ガラス基板成形体２０の表面に凹部２１を
形成したものを示すが、凹部２１の側面は金型の離型性
のために、凹部２１の底部から表面開口部へ向かって広
がるテーパーを有している。プレス成形の場合には、離
型性を得るために、通常、上記のようにテーパーのある
凹部を形成する。
【００１２】 また、図１(b)は、ガラス基板成形体２
０の表面に凹部２１を形成したものを示すが、凹部２１
の側面は底面と垂直であり、テーパー状ではない。図１
(b)のガラス基板成形体は、研削加工により作製したも
ので、研削加工の場合には、底部に対して垂直の面を持
つ凹部を形成することが可能である。なお、金型の構成
材料より熱膨張係数の小さいガラス材料、例えば、金型
をＷＣとし、ガラスとしてパイレックスガラス（アメリ
カ、コーニング社の商標）を用いれば、図１(b)のよう
に、離型用のテーパー角が０度、即ち、底部に対して垂
直の面を持つ凹部を形成することが可能である。
０の表面に凹部２１を形成したものを示すが、凹部２１
の側面は底面と垂直であり、テーパー状ではない。図１
(b)のガラス基板成形体は、研削加工により作製したも
ので、研削加工の場合には、底部に対して垂直の面を持
つ凹部を形成することが可能である。なお、金型の構成
材料より熱膨張係数の小さいガラス材料、例えば、金型
をＷＣとし、ガラスとしてパイレックスガラス（アメリ
カ、コーニング社の商標）を用いれば、図１(b)のよう
に、離型用のテーパー角が０度、即ち、底部に対して垂
直の面を持つ凹部を形成することが可能である。
【００１３】 次いで、表面に凹部を有するガラス基板
成形体２０に対し、図２に示すように、プレス装置を用
いて、リヒート（再加熱）しつつ上面及び底面から圧力
をかけると、図３の如く、凹部２１が形状変化を起こ
す。すなわち、図３の実施例では、凹部２１の形状は、
凹部２１の底部寸法（径）ａに対して、開口部に向かう
途中で寸法（径）ｂが小さくなったものである（ａ＞
ｂ）。なお、当然ながら、凹部２１の形状としては、ａ
＞ｂを満たさないものであっても良い。また、凹部２１
の側面部は、プレス成形や研削加工では得られない、面
精度の極めて優れた自然なカーブ面を有し、表面はマイ
クロクラック等の傷が極めて少ないものが得られる。な
お、図２のリヒートプレスにおいて、加える圧力、加熱
温度は、金型及びガラスの材質、また、目的とする凹部
２１の側面形状に鑑みて適宜選択する。
成形体２０に対し、図２に示すように、プレス装置を用
いて、リヒート（再加熱）しつつ上面及び底面から圧力
をかけると、図３の如く、凹部２１が形状変化を起こ
す。すなわち、図３の実施例では、凹部２１の形状は、
凹部２１の底部寸法（径）ａに対して、開口部に向かう
途中で寸法（径）ｂが小さくなったものである（ａ＞
ｂ）。なお、当然ながら、凹部２１の形状としては、ａ
＞ｂを満たさないものであっても良い。また、凹部２１
の側面部は、プレス成形や研削加工では得られない、面
精度の極めて優れた自然なカーブ面を有し、表面はマイ
クロクラック等の傷が極めて少ないものが得られる。な
お、図２のリヒートプレスにおいて、加える圧力、加熱
温度は、金型及びガラスの材質、また、目的とする凹部
２１の側面形状に鑑みて適宜選択する。
【００１４】 図８は、本発明の２段階成形方法で得ら
れた、表面にＶ溝部とザグリ部を有するガラス基板の他
の例を示す斜視図である。図８において、ガラス基板３
は、表面に、光ファイバー芯線１５を整列配置するため
のＶ溝部１８と、Ｖ溝部１８の延長上に光ファイバー被
覆部１６を収容するためのザグリ部１９を有している。
そして、本発明のガラス基板においては、ザグリ部１９
の内部側面の表面粗さは、少なくともＶ溝部１８とザグ
リ部１９の接続部１７において、表面粗さＲｍａｘ（最
大高さ）で１μｍ以下、好ましくは、Ｒmax０．３〜
０．５μｍの範囲のものを得ることができる。また、表
面粗さをＲａ（算術平均粗さ）でみた場合には、０．２
μｍ以下、好ましくは、Ｒａが０．０５〜０．１μｍの
範囲のものを得ることができる。なお、算術平均粗さＲ
ａは日本工業規格（ＪＩＳ）において以下のように規定
される。Ｒａは、粗さ曲線からその平均線の方向に基準
長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向に
Ｘ軸を、縦倍率の方向にＹ軸を取り、粗さ曲線をＹ＝ｆ
（Ｘ）で表したときに、数１によって求められる値をマ
イクロメータ（μｍ）で表したものをいう。
れた、表面にＶ溝部とザグリ部を有するガラス基板の他
の例を示す斜視図である。図８において、ガラス基板３
は、表面に、光ファイバー芯線１５を整列配置するため
のＶ溝部１８と、Ｖ溝部１８の延長上に光ファイバー被
覆部１６を収容するためのザグリ部１９を有している。
そして、本発明のガラス基板においては、ザグリ部１９
の内部側面の表面粗さは、少なくともＶ溝部１８とザグ
リ部１９の接続部１７において、表面粗さＲｍａｘ（最
大高さ）で１μｍ以下、好ましくは、Ｒmax０．３〜
０．５μｍの範囲のものを得ることができる。また、表
面粗さをＲａ（算術平均粗さ）でみた場合には、０．２
μｍ以下、好ましくは、Ｒａが０．０５〜０．１μｍの
範囲のものを得ることができる。なお、算術平均粗さＲ
ａは日本工業規格（ＪＩＳ）において以下のように規定
される。Ｒａは、粗さ曲線からその平均線の方向に基準
長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向に
Ｘ軸を、縦倍率の方向にＹ軸を取り、粗さ曲線をＹ＝ｆ
（Ｘ）で表したときに、数１によって求められる値をマ
イクロメータ（μｍ）で表したものをいう。
【００１５】
【数１】
【００１６】 したがって、Ｖ溝部１８に光ファイバー
芯線１５を載せた場合に、傷や断線を起こしにくいもの
であり、このようなガラス基板を用いれば、ファイバー
断線防止構造を持つ光ファイバーアレイを効率良く作製
することができる。
芯線１５を載せた場合に、傷や断線を起こしにくいもの
であり、このようなガラス基板を用いれば、ファイバー
断線防止構造を持つ光ファイバーアレイを効率良く作製
することができる。
【００１７】 以上、本発明の実施の形態について説明
してきたが、本発明はこれらの実施の形態に限られるも
のではない。例えば、図１(a)においては、凹部２１の
側面は、凹部２１の底部から表面開口部へ向かって広が
るテーパー形状を有しており、このテーパー角（垂直面
からの傾斜角度）は限定されないが、図３のように、凹
部２１の形状がａ＞ｂとなるようにするためには、テー
パー角は、０〜１０°の範囲とすることが好ましい。
してきたが、本発明はこれらの実施の形態に限られるも
のではない。例えば、図１(a)においては、凹部２１の
側面は、凹部２１の底部から表面開口部へ向かって広が
るテーパー形状を有しており、このテーパー角（垂直面
からの傾斜角度）は限定されないが、図３のように、凹
部２１の形状がａ＞ｂとなるようにするためには、テー
パー角は、０〜１０°の範囲とすることが好ましい。
【００１８】
【実施例】 以下、本発明を具体的な実施例により説明
する。（実施例）約５０ｍｍφ×２ｍｍ（厚み）に切り
出したガラス板を、図９に示すザグリ用金型を用いてリ
ヒートプレスした（第一成形工程）。この時の条件は、
プレス圧力が１１００ｋｇｆ、加熱温度が５７５℃、成
形時間が５分とした。上記のようにしてザグリ形状が転
写されたガラス基板を、図１０に示すＶ溝用金型を用い
て再度リヒートプレスした（第二成形工程）。この際の
条件は、ザグリ形状の自然な曲面を出すために、プレス
圧力を５００ｋｇｆ、加熱温度を５７５℃、成形時間を
１分とした。
する。（実施例）約５０ｍｍφ×２ｍｍ（厚み）に切り
出したガラス板を、図９に示すザグリ用金型を用いてリ
ヒートプレスした（第一成形工程）。この時の条件は、
プレス圧力が１１００ｋｇｆ、加熱温度が５７５℃、成
形時間が５分とした。上記のようにしてザグリ形状が転
写されたガラス基板を、図１０に示すＶ溝用金型を用い
て再度リヒートプレスした（第二成形工程）。この際の
条件は、ザグリ形状の自然な曲面を出すために、プレス
圧力を５００ｋｇｆ、加熱温度を５７５℃、成形時間を
１分とした。
【００１９】 なお、第一成形工程と第二成形工程での
形状合わせのため、ガイド用の溝を、ザグリ用金型およ
びＶ溝用金型に形成して位置合わせを行った。上記のよ
うに、第一成形工程及び第二成形工程の２段階成形を行
うことにより、図８に示すような形状のガラス基板を得
た。図８に示す形状のガラス基板は、面精度（チッピン
グを含む）が良好で、表面粗さＲmaxで１μｍ以下、Ｒ
ａで０．２μｍ以下のものが得られた。しかも、Ｖ溝部
１８とザグリ部１９の境であるＶ溝端部１７にエッジが
なく、Ｒ形状に形成されているため、光ファイバー芯線
１５を載せた場合に、傷や断線を起こしにくいものであ
った。
形状合わせのため、ガイド用の溝を、ザグリ用金型およ
びＶ溝用金型に形成して位置合わせを行った。上記のよ
うに、第一成形工程及び第二成形工程の２段階成形を行
うことにより、図８に示すような形状のガラス基板を得
た。図８に示す形状のガラス基板は、面精度（チッピン
グを含む）が良好で、表面粗さＲmaxで１μｍ以下、Ｒ
ａで０．２μｍ以下のものが得られた。しかも、Ｖ溝部
１８とザグリ部１９の境であるＶ溝端部１７にエッジが
なく、Ｒ形状に形成されているため、光ファイバー芯線
１５を載せた場合に、傷や断線を起こしにくいものであ
った。
【００２０】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明によれ
ば、プレス成形や研削加工では得られない、面精度の極
めて優れた自然なカーブ面を有し、表面はマイクロクラ
ック等の傷の極めて少ない凹部を有するとともに、Ｖ溝
とザグリ部の境であるＶ溝端部にエッジがないガラス基
板を作製することができる。
ば、プレス成形や研削加工では得られない、面精度の極
めて優れた自然なカーブ面を有し、表面はマイクロクラ
ック等の傷の極めて少ない凹部を有するとともに、Ｖ溝
とザグリ部の境であるＶ溝端部にエッジがないガラス基
板を作製することができる。
【図１】 本発明で用いる凹部を有するガラス基板の例
を示す斜視図で、(a)は側面がテーパー付きの凹部の場
合、(b)は側面が底面に垂直な凹部の場合を示す。
を示す斜視図で、(a)は側面がテーパー付きの凹部の場
合、(b)は側面が底面に垂直な凹部の場合を示す。
【図２】 本発明における２段階成形方法のうち、リヒ
ートプレスを示す概要図である。
ートプレスを示す概要図である。
【図３】 本発明において作製されたガラス基板の一例
を示す概要図である。
を示す概要図である。
【図４】 ム型凹部を有する２つの基板を接合した一例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】 Ｖ溝とザグリ部を有するガラス基板の一例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図６】 図５のガラス基板を作製するための金型を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図７】 従来のガラスＶ溝基板の他の例を示す斜視図
である。
である。
【図８】 本発明で作製されたガラス基板の他の例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図９】 実施例で用いたザグリ用金型の一例を示す斜
視図である。
視図である。
【図１０】 実施例で用いたＶ溝用金型の一例を示す斜
視図である。
視図である。
１…Ｖ溝、２…ザグリ部、３…ガラスＶ溝基板、４…金
型、５…Ｖ溝用凸部、６…ザグリ部用凸部、１５…光フ
ァイバー芯線、１６…光ファイバー被覆部、１７…接続
部、１８…Ｖ溝部、１９…ザグリ部、２０…ガラス基
板、２１…凹部。
型、５…Ｖ溝用凸部、６…ザグリ部用凸部、１５…光フ
ァイバー芯線、１６…光ファイバー被覆部、１７…接続
部、１８…Ｖ溝部、１９…ザグリ部、２０…ガラス基
板、２１…凹部。
Claims (5)
- 【請求項１】 表面に、光ファイバー芯線を整列配置す
るためのＶ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイバー被
覆部を収容するためのザグリ部を有するガラス基板であ
って、 該ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少なくとも該Ｖ溝
部と該ザグリ部の接続部において、Ｒｍａｘで１μｍ以
下であることを特徴とするガラス基板。 - 【請求項２】 表面に、光ファイバー芯線を整列配置す
るためのＶ溝部と、該Ｖ溝部の延長上に光ファイバー被
覆部を収容するためのザグリ部を有するガラス基板であ
って、 該ザグリ部の内部側面の表面粗さが、少なくとも該Ｖ溝
部と該ザグリ部の接続部において、Ｒａで０．２μｍ以
下であることを特徴とするガラス基板。 - 【請求項３】 ザグリ部が、開口径において、底面にお
ける開口径より小なる部位を有することを特徴とする請
求項１又は２記載のガラス基板。 - 【請求項４】 ガラス基板成形体を研削加工あるいはプ
レス加工することによってその表面に凹部を形成する第
一成形工程と、 該第一成形工程により得られたガラス基板成形体に対
し、再度加熱しながら上下面からプレスする第二成形工
程を施すことにより、面精度に優れた凹部を有するガラ
ス基板を作製することを特徴とするガラス基板の２段階
成形方法。 - 【請求項５】 凹部が、開口径において、底面における
開口径より小なる部位を有する形状であることを特徴と
する請求項４記載のガラス基板の２段階成形方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11074535A JPH11344640A (ja) | 1998-03-31 | 1999-03-18 | ガラス基板及びその２段階成形方法 |
| US09/277,491 US6321020B1 (en) | 1998-03-31 | 1999-03-26 | Glass substrate and two-stage molding method therefor |
| EP99302467A EP0947866A3 (en) | 1998-03-31 | 1999-03-30 | Glass substrate and two-stage molding method therefor |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8774498 | 1998-03-31 | ||
| JP10-87744 | 1998-03-31 | ||
| JP11074535A JPH11344640A (ja) | 1998-03-31 | 1999-03-18 | ガラス基板及びその２段階成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11344640A true JPH11344640A (ja) | 1999-12-14 |
Family
ID=26415692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11074535A Withdrawn JPH11344640A (ja) | 1998-03-31 | 1999-03-18 | ガラス基板及びその２段階成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6321020B1 (ja) |
| EP (1) | EP0947866A3 (ja) |
| JP (1) | JPH11344640A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20020043551A1 (en) * | 2000-08-25 | 2002-04-18 | Axsun Technologies, Inc. | Solid-phase welded optical element attach process |
| GB0116033D0 (en) * | 2001-06-29 | 2001-08-22 | Bookham Technologyg Plc | A support structure for an optical fibre cable |
| KR100446505B1 (ko) * | 2002-02-02 | 2004-09-04 | 삼성전자주식회사 | 트리 구조의 홈들을 구비한 블록과 이를 이용한 다심광섬유 블록 및 그 정렬 방법 |
| EP2695012B1 (en) * | 2011-04-05 | 2021-01-20 | Cudoquanta Florida, Inc. | Method of producing an optical fiber ferrule by stamping |
| US11215762B2 (en) * | 2018-08-15 | 2022-01-04 | Advanced Semiconductor Engineering, Inc. | Optical device package and method for manufacturing the same |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3428092A1 (de) * | 1984-07-30 | 1986-02-06 | Standard Elektrik Lorenz Ag, 7000 Stuttgart | Verfahren zur herstellung von v-foermigen nuten fuer eine mehrfachspleissvorrichtung fuer glasfaserbuendel und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
| JP2971639B2 (ja) * | 1991-10-09 | 1999-11-08 | 住友重機械工業株式会社 | ガラスの成形方法 |
| JPH06201936A (ja) * | 1992-12-28 | 1994-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 光ファイバアレイ及びその製造方法 |
| FR2717912B1 (fr) * | 1994-03-24 | 1996-06-28 | Daniel Boscher | Elément de raccordement à une fibre multicÓoeur et procédé de réalisation. |
| JP3853866B2 (ja) * | 1995-02-21 | 2006-12-06 | 日本碍子株式会社 | 光ファイバー固定用基板 |
| JPH09178962A (ja) * | 1995-12-27 | 1997-07-11 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 光ファイバアレイおよびその製造法 |
| US5778123A (en) * | 1996-03-12 | 1998-07-07 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Alignment assembly for multifiber or single fiber optical cable connector |
| US5926599A (en) * | 1996-06-13 | 1999-07-20 | Corning Incorporated | Optical device and fusion seal |
| US6079228A (en) * | 1997-07-25 | 2000-06-27 | Minolta Co., Ltd. | Forming method of glass element |
| JPH11236229A (ja) * | 1997-12-16 | 1999-08-31 | Ngk Insulators Ltd | ガラス素子のプレス成形用金型 |
| JPH11242128A (ja) * | 1997-12-26 | 1999-09-07 | Ngk Insulators Ltd | 熱融着一体型フェルールとその製造方法、ファイバーアレイの製造方法 |
-
1999
- 1999-03-18 JP JP11074535A patent/JPH11344640A/ja not_active Withdrawn
- 1999-03-26 US US09/277,491 patent/US6321020B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-03-30 EP EP99302467A patent/EP0947866A3/en not_active Withdrawn
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0947866A2 (en) | 1999-10-06 |
| US6321020B1 (en) | 2001-11-20 |
| EP0947866A3 (en) | 2002-05-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060606 |