JPH11335702A - 磁性粉末 - Google Patents
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/059—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and Va elements, e.g. Sm2Fe17N2
Abstract
(57)【要約】
【課題】 永久磁石に使用される高い磁気特性を有する
希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉末とその製造方法に関
し、残留磁化が高く、且つ保磁力が高い希土類金属−鉄
−窒素系磁性体を提供する。 【解決手段】 磁性体粉末は、粉末の平均粒子径が１０
μｍ以下であって、該平均粒子径の０．４０倍から１．
８０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該粉末中に８０重
量％以上を占めるものとする。このために、原料は、希
土類酸化物と鉄粉との混合粉末で、その平均粒径が５μ
ｍ以下で、１０μｍ以下の粒子が９０重量％以上を占
め、原料混合粉から拡散還元法と窒化法により、上記粒
度分布範囲の希土類金属−鉄−窒素系磁性体を得る。
希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉末とその製造方法に関
し、残留磁化が高く、且つ保磁力が高い希土類金属−鉄
−窒素系磁性体を提供する。 【解決手段】 磁性体粉末は、粉末の平均粒子径が１０
μｍ以下であって、該平均粒子径の０．４０倍から１．
８０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該粉末中に８０重
量％以上を占めるものとする。このために、原料は、希
土類酸化物と鉄粉との混合粉末で、その平均粒径が５μ
ｍ以下で、１０μｍ以下の粒子が９０重量％以上を占
め、原料混合粉から拡散還元法と窒化法により、上記粒
度分布範囲の希土類金属−鉄−窒素系磁性体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、永久磁石に使用さ
れる高い磁気特性を有する希土類金属−鉄−窒素系磁性
体粉末とその製造方法に関する。
れる高い磁気特性を有する希土類金属−鉄−窒素系磁性
体粉末とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と解決課題】希土類金属−鉄−窒素系磁性
体は、希土類金属と鉄との合金を窒化して得られる硬磁
性体であり、巨大な異方性磁化や高いキュリー温度を有
し、希土類−鉄−ホウ素系磁石に匹敵する高い飽和磁化
を示す等の優れた磁気特性が次世代の永久磁石材料とし
て注目されている。この材料は、一定組成の希土類金属
と鉄との合金を窒化処理して粉末状で製造され、使用に
際しては、ボンド磁石または焼結磁石として利用され
る。この磁石は、合金をＳｍ2 Ｆｅ17の組成を中心にし
て調製され、窒化によりＳｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 に近い組成を
有する粒子が利用される。
体は、希土類金属と鉄との合金を窒化して得られる硬磁
性体であり、巨大な異方性磁化や高いキュリー温度を有
し、希土類−鉄−ホウ素系磁石に匹敵する高い飽和磁化
を示す等の優れた磁気特性が次世代の永久磁石材料とし
て注目されている。この材料は、一定組成の希土類金属
と鉄との合金を窒化処理して粉末状で製造され、使用に
際しては、ボンド磁石または焼結磁石として利用され
る。この磁石は、合金をＳｍ2 Ｆｅ17の組成を中心にし
て調製され、窒化によりＳｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 に近い組成を
有する粒子が利用される。
【０００３】然しながら、実際に製造される永久磁石材
料は、物性値から期待される程の残留磁化と保磁力など
の磁気特性が得られていない。その一つの理由は、磁性
体を粉砕するので、粒子が不揃いで、外部磁場に対し
て、粒子磁区の移動が起こりやすいからである。
料は、物性値から期待される程の残留磁化と保磁力など
の磁気特性が得られていない。その一つの理由は、磁性
体を粉砕するので、粒子が不揃いで、外部磁場に対し
て、粒子磁区の移動が起こりやすいからである。
【０００４】本発明は、残留磁化が高く、且つ保磁力が
高い希土類金属−鉄−窒素系磁性体を提供しようとする
ものである。さらに、本発明は、残留磁化が高く、且つ
保磁力が高い希土類金属−鉄−窒素系磁性体を提供する
ものである。
高い希土類金属−鉄−窒素系磁性体を提供しようとする
ものである。さらに、本発明は、残留磁化が高く、且つ
保磁力が高い希土類金属−鉄−窒素系磁性体を提供する
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、希土類金属−
鉄−窒素系磁性体の粉末の粒度分布を狭い範囲に規定し
て、磁性体の保磁力を高めるものである。この磁性体
は、粒度１０μｍ以下に微細にすることにより、充分な
保磁力を得るものであり、５μｍ以下に保持することに
より保磁力を安定化する。
鉄−窒素系磁性体の粉末の粒度分布を狭い範囲に規定し
て、磁性体の保磁力を高めるものである。この磁性体
は、粒度１０μｍ以下に微細にすることにより、充分な
保磁力を得るものであり、５μｍ以下に保持することに
より保磁力を安定化する。
【０００６】この磁性体粒子は、さらに、そのような平
均粒子径を中心にして、且つ、狭い粒度分布に規制し
て、保磁力の低下を有効に防止するのである。即ち、本
発明の希土類金属−鉄−窒素系磁性体の粉末は、平均粒
子径が１０μｍ以下であり、且つ、当該平均粒子径の
０．４０倍から１．８０倍の範囲にある粒子径の粒子
が、該粉末中に重量％で８０％以上を占めることを特徴
とする。
均粒子径を中心にして、且つ、狭い粒度分布に規制し
て、保磁力の低下を有効に防止するのである。即ち、本
発明の希土類金属−鉄−窒素系磁性体の粉末は、平均粒
子径が１０μｍ以下であり、且つ、当該平均粒子径の
０．４０倍から１．８０倍の範囲にある粒子径の粒子
が、該粉末中に重量％で８０％以上を占めることを特徴
とする。
【０００７】このような粒径分布は、磁性体粉末の粉砕
だけでは、達成できず、分級を必要とするが、磁性粉末
を、１〜１０μｍ程度でしかも狭い範囲に分級するに
は、その粒子間の磁気的作用により凝集が激しいため
に、実用困難であり、しかも利用可能な粉末の歩留りが
すこぶる低い。
だけでは、達成できず、分級を必要とするが、磁性粉末
を、１〜１０μｍ程度でしかも狭い範囲に分級するに
は、その粒子間の磁気的作用により凝集が激しいため
に、実用困難であり、しかも利用可能な粉末の歩留りが
すこぶる低い。
【０００８】本発明の製造方法は、希土類金属−鉄−窒
素系磁性体を還元拡散法と窒化法との組合せから成り、
還元拡散のためのその原料粉の粒度を一定の粒径以下に
調製するものである。この方法は、還元拡散過程及び窒
化過程では粒子の成長は余り起こらず、その粒子成長に
は限度があることを利用して、原料粉末の粒度を規制
し、これによって、磁性体粉末の粒径を制御するもので
ある。
素系磁性体を還元拡散法と窒化法との組合せから成り、
還元拡散のためのその原料粉の粒度を一定の粒径以下に
調製するものである。この方法は、還元拡散過程及び窒
化過程では粒子の成長は余り起こらず、その粒子成長に
は限度があることを利用して、原料粉末の粒度を規制
し、これによって、磁性体粉末の粒径を制御するもので
ある。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の希土類金属−鉄−窒素系
磁性体は、ＲX ＦｅY ＮZ の組成式において、Ｒは、１
種以上の希土類元素を示し、ｘが０．０３〜０．３０、
ｙが０．５５〜０．９２、ｚが０．０５〜０．１５の範
囲にある（但し、ｘ＋ｙ＋ｚが１を超えない）磁性体が
利用される。希土類元素Ｒは、特に、Ｓｍが磁気特性に
優れるので好ましく利用される。磁性体は、このような
希土類金属と鉄と窒素とから成る合金の粉末であって、
粉末の平均粒子径が１０μｍ以下で、平均粒子径の０．
４０倍から１．８０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該
粉末中に８０重量％以上を占めるように調製される。
磁性体は、ＲX ＦｅY ＮZ の組成式において、Ｒは、１
種以上の希土類元素を示し、ｘが０．０３〜０．３０、
ｙが０．５５〜０．９２、ｚが０．０５〜０．１５の範
囲にある（但し、ｘ＋ｙ＋ｚが１を超えない）磁性体が
利用される。希土類元素Ｒは、特に、Ｓｍが磁気特性に
優れるので好ましく利用される。磁性体は、このような
希土類金属と鉄と窒素とから成る合金の粉末であって、
粉末の平均粒子径が１０μｍ以下で、平均粒子径の０．
４０倍から１．８０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該
粉末中に８０重量％以上を占めるように調製される。
【００１０】平均粒子径と保磁力との関係は、平均粒子
径が１０μｍ以上では、充分な保磁力を得られず、１０
μｍ以下、特に、５μｍ以下から、特に１．５〜４．０
μｍの範囲が、最も高い保磁力を発現する。他方、上記
平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の粒子径範囲含
まれる粒子が８０重量％より少ないと、磁性体粉末中の
粗大な粒子と極く微細な粒子が増えるので、保磁力と残
留磁化を高くする効果は低下する。
径が１０μｍ以上では、充分な保磁力を得られず、１０
μｍ以下、特に、５μｍ以下から、特に１．５〜４．０
μｍの範囲が、最も高い保磁力を発現する。他方、上記
平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の粒子径範囲含
まれる粒子が８０重量％より少ないと、磁性体粉末中の
粗大な粒子と極く微細な粒子が増えるので、保磁力と残
留磁化を高くする効果は低下する。
【００１１】特に、該粉末の平均粒子径が６μｍ以下の
微粉末であって、且つ、この平均粒子径の０．５０〜
１．７０倍の範囲にある粒子径を有する粒子が、該粉末
中に８０重量％以上を占める磁性体粉末が好ましい。
微粉末であって、且つ、この平均粒子径の０．５０〜
１．７０倍の範囲にある粒子径を有する粒子が、該粉末
中に８０重量％以上を占める磁性体粉末が好ましい。
【００１２】さらに特に、磁性体粉末は、より微細でよ
り小さい粒度分布を有する粉体が好ましい。磁性体粉末
は、該粉末の平均粒子径が５μｍ以下で、平均粒子径の
０．６０〜１．６０倍の範囲にある粒子径の粒子が該粉
末中に８０重量％以上を占めるものが利用される。
り小さい粒度分布を有する粉体が好ましい。磁性体粉末
は、該粉末の平均粒子径が５μｍ以下で、平均粒子径の
０．６０〜１．６０倍の範囲にある粒子径の粒子が該粉
末中に８０重量％以上を占めるものが利用される。
【００１３】本発明において、平均粒子径は、測定した
粒度分布から計算した重量基準の対数分布平均径であ
り、フィッシャー径などの他の測定による代表径は、使
用されない。粒度分布の測定法は、合金粉末自らの磁性
による凝集をほぐすことができるような分散した状態で
測定できる方法が選ばれる。分布測定の方法には、例え
ば、レーザ目折式粒度分布測定法が採用できる。粒径の
１区間の幅は、あまり広いと分布を評価できないが、本
発明では、区間中央値の３０％以下が好ましく採用され
る。
粒度分布から計算した重量基準の対数分布平均径であ
り、フィッシャー径などの他の測定による代表径は、使
用されない。粒度分布の測定法は、合金粉末自らの磁性
による凝集をほぐすことができるような分散した状態で
測定できる方法が選ばれる。分布測定の方法には、例え
ば、レーザ目折式粒度分布測定法が採用できる。粒径の
１区間の幅は、あまり広いと分布を評価できないが、本
発明では、区間中央値の３０％以下が好ましく採用され
る。
【００１４】本発明の粒子分布を有する磁性体粉末の製
造は、ある平均粒子径以下の原料酸化物粉末をＣａ粒に
により拡散還元法により還元して微粉の合金にして後、
そのまま含窒素雰囲気中で加熱して窒化する方法が採用
される。この製造方法によれば、原料粉の平均粒子径を
規定すれば、結果の窒化物粉は、上記の粒度分布に制御
することができる。
造は、ある平均粒子径以下の原料酸化物粉末をＣａ粒に
により拡散還元法により還元して微粉の合金にして後、
そのまま含窒素雰囲気中で加熱して窒化する方法が採用
される。この製造方法によれば、原料粉の平均粒子径を
規定すれば、結果の窒化物粉は、上記の粒度分布に制御
することができる。
【００１５】この製造方法は、より詳しくは、予め粒度
調製した希土類酸化物と金属鉄若しくはその酸化物に、
これらの還元に要する酸素当量より過剰のＣａ粒を混合
して、混合粉となし、この混合粉を不活性雰囲気中で７
００〜１２００℃保持して、Ｃａによる拡散還元処理を
行う。さらに、還元された合金粉末の塊を窒素雰囲気中
で２００〜６００℃で加熱保持して合金粉末を窒化する
窒化処理がされる。次いで、窒化後の塊を水中に投入し
て微粉末に分散沈澱させ、洗浄する処理がなされる。
調製した希土類酸化物と金属鉄若しくはその酸化物に、
これらの還元に要する酸素当量より過剰のＣａ粒を混合
して、混合粉となし、この混合粉を不活性雰囲気中で７
００〜１２００℃保持して、Ｃａによる拡散還元処理を
行う。さらに、還元された合金粉末の塊を窒素雰囲気中
で２００〜６００℃で加熱保持して合金粉末を窒化する
窒化処理がされる。次いで、窒化後の塊を水中に投入し
て微粉末に分散沈澱させ、洗浄する処理がなされる。
【００１６】本発明においてこのような処理条件が採用
されるのは、この方法が、原料混合粉から拡散還元から
窒化の過程で粒径を殆ど増加させないからである。従っ
て、原料粉末の粒度を予め規定することにより、上記の
粒度分布を有する磁性体粉末を容易に調製することがで
きるのである。
されるのは、この方法が、原料混合粉から拡散還元から
窒化の過程で粒径を殆ど増加させないからである。従っ
て、原料粉末の粒度を予め規定することにより、上記の
粒度分布を有する磁性体粉末を容易に調製することがで
きるのである。
【００１７】このような処理条件では、希土類酸化物と
金属鉄若しくはその酸化物の原料混合粉の粒度を平均粒
子径５μｍ以下とされ、さらに、粒子径１０μｍ以下の
粒子が混合粉中重量％で、９０％以上とすることによ
り、上記の磁性体粉末は、粉末の平均粒子径が１０μｍ
以下で、平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の範囲
にある粒子径の粒子が、該粉末中に８０重量％以上を占
めるものとすることができる。
金属鉄若しくはその酸化物の原料混合粉の粒度を平均粒
子径５μｍ以下とされ、さらに、粒子径１０μｍ以下の
粒子が混合粉中重量％で、９０％以上とすることによ
り、上記の磁性体粉末は、粉末の平均粒子径が１０μｍ
以下で、平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の範囲
にある粒子径の粒子が、該粉末中に８０重量％以上を占
めるものとすることができる。
【００１８】原料混合粉の粒度が上記の範囲より外れて
粗粒であるときは、粒子径が大きいために上記の拡散還
元過程で反応した生成した合金粉末粒子も粗大となり、
従って、磁性体粉末も粗大となり、この結果、磁性体の
保磁力が低下する。この場合に、従来の如く、磁性体粉
末を機械的に粉砕して微粉化することもできるが、粉砕
による微粉化は、粒度分布が広くなるので、上記の範囲
の粒度分布が得られず、保磁力を回復することはできな
い。これに対して、本発明の製造方法は、原料混合粉の
平均粒径を制御することにより、平均粒子径が１０μｍ
以下に十分に小さく、且つ、狭い粒度分布のものが得ら
れる。
粗粒であるときは、粒子径が大きいために上記の拡散還
元過程で反応した生成した合金粉末粒子も粗大となり、
従って、磁性体粉末も粗大となり、この結果、磁性体の
保磁力が低下する。この場合に、従来の如く、磁性体粉
末を機械的に粉砕して微粉化することもできるが、粉砕
による微粉化は、粒度分布が広くなるので、上記の範囲
の粒度分布が得られず、保磁力を回復することはできな
い。これに対して、本発明の製造方法は、原料混合粉の
平均粒径を制御することにより、平均粒子径が１０μｍ
以下に十分に小さく、且つ、狭い粒度分布のものが得ら
れる。
【００１９】さらに、本発明の製造方法において、原料
混合粉の平均粒径が４〜８μｍの範囲の粒子が重量で９
０％以上とすることにより、磁性体粉末の平均粒子径が
６μｍ以下の微粉末とされ、平均粒子径の０．５０〜
１．７０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該粉末中に８
０重量％以上を占める磁性体粉末が得られる。
混合粉の平均粒径が４〜８μｍの範囲の粒子が重量で９
０％以上とすることにより、磁性体粉末の平均粒子径が
６μｍ以下の微粉末とされ、平均粒子径の０．５０〜
１．７０倍の範囲にある粒子径の粒子が、該粉末中に８
０重量％以上を占める磁性体粉末が得られる。
【００２０】同様にして、原料混合粉の平均粒径が３〜
６μｍの範囲の粒子が重量で９０％以上の分布とするこ
とにより、磁性体粉末は平均粒子径が５μｍ以下の微細
粒とし、平均粒子径の０．６０〜１．６０倍の範囲に８
０重量％以上の粉末が得られる。
６μｍの範囲の粒子が重量で９０％以上の分布とするこ
とにより、磁性体粉末は平均粒子径が５μｍ以下の微細
粒とし、平均粒子径の０．６０〜１．６０倍の範囲に８
０重量％以上の粉末が得られる。
【００２１】
【実施例】（実施例）酸化サマリウム（Ｓｍ2 Ｏ3 、平
均粒子径３５μｍ、純度９９．９％）と酸化鉄（Ｆｅ2
Ｏ3 、平均粒子径１．３μｍ、純度９９．９％）をＳｍ
とＦｅの原子％で１１．０％と８９．０％になるよう
に、配合し、湿式ミルで粉砕混合し、乾燥した混合粉を
予備的に水素気流中で６００℃×４ｈ（時間）加熱して
酸化鉄を金属鉄に還元した。予備還元した混合粉は、粒
度分布を測定して、平均粒子径２．７μｍ、粒子径１０
μｍ以下の粒子の粉末全体の含有量は、９９．１重量％
であった。
均粒子径３５μｍ、純度９９．９％）と酸化鉄（Ｆｅ2
Ｏ3 、平均粒子径１．３μｍ、純度９９．９％）をＳｍ
とＦｅの原子％で１１．０％と８９．０％になるよう
に、配合し、湿式ミルで粉砕混合し、乾燥した混合粉を
予備的に水素気流中で６００℃×４ｈ（時間）加熱して
酸化鉄を金属鉄に還元した。予備還元した混合粉は、粒
度分布を測定して、平均粒子径２．７μｍ、粒子径１０
μｍ以下の粒子の粉末全体の含有量は、９９．１重量％
であった。
【００２２】この予備還元混合粉にＣａ粒を配合し、電
気炉内で、Ａｒ気流中で１０００℃で１ｈの加熱してＣ
ａによる拡散還元処理と、次いで、Ｎ2 雰囲気中で、４
５０℃×２ｈの窒化処理をおこなった。得られたケーキ
状の塊を水中に投じて洗浄し、脱水乾燥して、Ｓｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ系の磁性体粉末を得た。
気炉内で、Ａｒ気流中で１０００℃で１ｈの加熱してＣ
ａによる拡散還元処理と、次いで、Ｎ2 雰囲気中で、４
５０℃×２ｈの窒化処理をおこなった。得られたケーキ
状の塊を水中に投じて洗浄し、脱水乾燥して、Ｓｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ系の磁性体粉末を得た。
【００２３】予備還元した原料混合粉と磁性体粉末との
粒度分布の測定は、レーザ回折式粒度分布測定器（島津
製作所（株）製造、型式；ＳＡＬＤ−２０００Ａ）を使
用して、試料の分散方法は、原料混合粉には水溶液中分
散を、磁性体粉末には、乾式ノズル分散法を使用した。
粒度分布の測定は、レーザ回折式粒度分布測定器（島津
製作所（株）製造、型式；ＳＡＬＤ−２０００Ａ）を使
用して、試料の分散方法は、原料混合粉には水溶液中分
散を、磁性体粉末には、乾式ノズル分散法を使用した。
【００２４】この窒化物磁性体粉末の粒度分布を測定し
て、平均粒子径４．２μｍで、２．５〜６．７μｍの範
囲（平均粒子径４．２μｍの０．６〜１．６倍の範囲）
内の粒子が、粉体全量の８６．６％であった。図１に、
この実施例の窒化物磁性体粉末の粒度分布と累積粒子量
分布を示す。
て、平均粒子径４．２μｍで、２．５〜６．７μｍの範
囲（平均粒子径４．２μｍの０．６〜１．６倍の範囲）
内の粒子が、粉体全量の８６．６％であった。図１に、
この実施例の窒化物磁性体粉末の粒度分布と累積粒子量
分布を示す。
【００２５】得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性体粉末
は、３重量％のエポキシ樹脂を混合して縦磁場中で加圧
成形して硬化させ、異方性ボンド磁石を形成した。この
ボンド磁石の磁気特性を測定して、１２．７ｋＧの残留
磁束密度と、１３．４ｋＯｅの保磁力が得られた。
は、３重量％のエポキシ樹脂を混合して縦磁場中で加圧
成形して硬化させ、異方性ボンド磁石を形成した。この
ボンド磁石の磁気特性を測定して、１２．７ｋＧの残留
磁束密度と、１３．４ｋＯｅの保磁力が得られた。
【００２６】（比較例）酸化サマリウム（Ｓｍ2 Ｏ3 、
平均粒子径３５μｍ、純度９９．９％）と純鉄（Ｆｅ2
Ｏ3 、平均粒子径８．２μｍ、純度９９．９％）をＳｍ
とＦｅの原子％で１１．０％と８９．０％になるよう
に、配合し、乾式ミルで混合した。この混合粉末の粒度
分布を測定して、平均粒子径７．２μｍで、１０μｍ以
下の粒子径が７１．２重量％であった。
平均粒子径３５μｍ、純度９９．９％）と純鉄（Ｆｅ2
Ｏ3 、平均粒子径８．２μｍ、純度９９．９％）をＳｍ
とＦｅの原子％で１１．０％と８９．０％になるよう
に、配合し、乾式ミルで混合した。この混合粉末の粒度
分布を測定して、平均粒子径７．２μｍで、１０μｍ以
下の粒子径が７１．２重量％であった。
【００２７】混合粉末に、Ｃａ粒を混合して、Ａｒガス
流通下１０００℃で１ｈの加熱し、引き続いて、Ｎ2 雰
囲気中で４５０℃×２０ｈの加熱をした。得られたケー
キ状の塊を水中に投じて洗浄し、脱水乾燥して、Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系の磁性体粉末を得た。
流通下１０００℃で１ｈの加熱し、引き続いて、Ｎ2 雰
囲気中で４５０℃×２０ｈの加熱をした。得られたケー
キ状の塊を水中に投じて洗浄し、脱水乾燥して、Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系の磁性体粉末を得た。
【００２８】この窒化物磁性体粉末の粒度分布は、１
４．５μｍであり、粗粒であるため保磁力が低い。そこ
で、磁性体粉末をジエットミルで微粉砕して、その粒度
分布を測定した、その結果は、平均粒子径４．３μｍ
で、１．７〜７．７μｍの範囲（平均粒子径４．２μｍ
の０．４〜１．８倍の範囲）内の粒子が、粉体全量の６
７．０％であった。図２には、この比較例の粒度分布と
累積粒子量分布を示す。実施例と同様に、エポキシ樹脂
によりボンド磁石に形成して、その磁気特性を測定し、
１０．９ｋＧの残留磁束密度と、１１．６ｋＯｅの保磁
力が得られた。
４．５μｍであり、粗粒であるため保磁力が低い。そこ
で、磁性体粉末をジエットミルで微粉砕して、その粒度
分布を測定した、その結果は、平均粒子径４．３μｍ
で、１．７〜７．７μｍの範囲（平均粒子径４．２μｍ
の０．４〜１．８倍の範囲）内の粒子が、粉体全量の６
７．０％であった。図２には、この比較例の粒度分布と
累積粒子量分布を示す。実施例と同様に、エポキシ樹脂
によりボンド磁石に形成して、その磁気特性を測定し、
１０．９ｋＧの残留磁束密度と、１１．６ｋＯｅの保磁
力が得られた。
【００２９】粒度分布を対比すると、比較例に対して実
施例の磁性体粉体が、粒度分布が狭く、均一で、これに
よって、高い残留磁束密度と保磁力が得られたのであ
る。
施例の磁性体粉体が、粒度分布が狭く、均一で、これに
よって、高い残留磁束密度と保磁力が得られたのであ
る。
【００３０】
【発明の効果】本発明の希土類金属−鉄−窒素系磁性体
粉末は、粉末の平均粒子径が１０μｍ以下であって、該
平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の狭い範囲にあ
る粒子径の粒子が該粉末中に８０重量％以上存在するの
で、磁性体粉末の粒度分布が狭く、均一とすることがで
きるので、高い残留磁束密度と保磁力を得ることができ
る。
粉末は、粉末の平均粒子径が１０μｍ以下であって、該
平均粒子径の０．４０倍から１．８０倍の狭い範囲にあ
る粒子径の粒子が該粉末中に８０重量％以上存在するの
で、磁性体粉末の粒度分布が狭く、均一とすることがで
きるので、高い残留磁束密度と保磁力を得ることができ
る。
【００３１】本発明の希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉
末の製造方法は、希土類酸化物と鉄粉との混合粉末の平
均粒径が５μｍ以下で、１０μｍ以下の粒子を９０重量
％以上含有するので、拡散還元と窒化により得られた磁
性体粉末に高い残留磁束密度と保磁力を付与することが
できる。
末の製造方法は、希土類酸化物と鉄粉との混合粉末の平
均粒径が５μｍ以下で、１０μｍ以下の粒子を９０重量
％以上含有するので、拡散還元と窒化により得られた磁
性体粉末に高い残留磁束密度と保磁力を付与することが
できる。
【図１】本発明の実施例に係る磁性体粉末の粒度分布を
示す図。
示す図。
【図２】比較例の磁性体粉末の粒度分布を示す図。
Claims (4)
- 【請求項１】 希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉末であ
って、 該粉末の平均粒子径が１０μｍ以下であって、該平均粒
子径の０．４０倍から１．８０倍の範囲にある粒子径の
粒子が、該粉末中に８０重量％以上を占めることを特徴
とする磁性体粉末。 - 【請求項２】 希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉末であ
って、 該粉末の平均粒子径が６μｍ以下で、該平均粒子径の
０．５０倍から１．７０倍の範囲にある粒子径の粒子
が、該粉末中に８０重量％以上を占めることを特徴とす
る磁性体粉末。 - 【請求項３】 希土類金属と鉄と窒素とから成る合金の
磁性体粉末であって、 該粉末の平均粒子径が５μｍ以下で、平均粒子径の０．
６０倍から１．６０倍の範囲にある粒子径の粒子が該粉
末中に８０重量％以上を占めることを特徴とする磁性体
粉末。 - 【請求項４】 希土類酸化物と鉄粉とカルシウム粒との
混合粉を７００〜１２００℃の温度範囲で加熱する還元
拡散工程と、窒素含有雰囲気中で２００〜６００℃の温
度範囲で窒化する窒化工程とから成る希土類金属−鉄−
窒素系磁性体粉末の製造方法において、 希土類酸化物と鉄粉との混合粉末の平均粒径が５μｍ以
下で、１０μｍ以下の粒子が９０重量％以上を占めるこ
とを特徴とする希土類金属−鉄−窒素系磁性体粉末の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10147011A JPH11335702A (ja) | 1998-05-28 | 1998-05-28 | 磁性粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10147011A JPH11335702A (ja) | 1998-05-28 | 1998-05-28 | 磁性粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11335702A true JPH11335702A (ja) | 1999-12-07 |
Family
ID=15420541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10147011A Pending JPH11335702A (ja) | 1998-05-28 | 1998-05-28 | 磁性粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11335702A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003088057A (ja) * | 2001-09-14 | 2003-03-20 | Nichia Chem Ind Ltd | モータ界磁用磁石及びその製造方法 |
| JP2009513819A (ja) * | 2003-07-15 | 2009-04-02 | ヒェメタル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 元素Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ及びＣｒの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法 |
| DE102010037838A1 (de) | 2009-09-29 | 2011-03-31 | Minebea Co., Ltd. | Anisotroper Kunstharz-Verbundmagnet auf Seltenerd-Eisen Basis |
| JP2011202225A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Hokkaido Univ | 合金粉末製造方法 |
| JP2015098623A (ja) * | 2013-11-19 | 2015-05-28 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類−遷移金属−窒素系磁石粉末及びその製造方法 |
| EP3086332A1 (en) * | 2015-04-16 | 2016-10-26 | Jtekt Corporation | Magnet manufacturing method and magnet |
-
1998
- 1998-05-28 JP JP10147011A patent/JPH11335702A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003088057A (ja) * | 2001-09-14 | 2003-03-20 | Nichia Chem Ind Ltd | モータ界磁用磁石及びその製造方法 |
| JP2009513819A (ja) * | 2003-07-15 | 2009-04-02 | ヒェメタル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 元素Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ及びＣｒの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法 |
| JP2012107337A (ja) * | 2003-07-15 | 2012-06-07 | Chemetall Gmbh | 元素Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ及びＣｒの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法 |
| DE102010037838A1 (de) | 2009-09-29 | 2011-03-31 | Minebea Co., Ltd. | Anisotroper Kunstharz-Verbundmagnet auf Seltenerd-Eisen Basis |
| US8329056B2 (en) | 2009-09-29 | 2012-12-11 | Minebea Co., Ltd. | Anisotropic rare earth-iron based resin bonded magnet |
| JP2011202225A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Hokkaido Univ | 合金粉末製造方法 |
| JP2015098623A (ja) * | 2013-11-19 | 2015-05-28 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類−遷移金属−窒素系磁石粉末及びその製造方法 |
| EP3086332A1 (en) * | 2015-04-16 | 2016-10-26 | Jtekt Corporation | Magnet manufacturing method and magnet |
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