JPH11335488A - タイヤ用ゴム組成物 - Google Patents
タイヤ用ゴム組成物Info
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- JPH11335488A JPH11335488A JP10144441A JP14444198A JPH11335488A JP H11335488 A JPH11335488 A JP H11335488A JP 10144441 A JP10144441 A JP 10144441A JP 14444198 A JP14444198 A JP 14444198A JP H11335488 A JPH11335488 A JP H11335488A
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Abstract
熱性を低下させることなく、耐摩耗性及び耐疲労性を向
上させたゴム組成物を得る。 【解決手段】 天然ゴム50重量部以上を含むゴム10
0重量部、窒素比表面積(N2 SA)が90m2 /g以
上のカーボンブラック50重量部以上、軟化剤10〜3
0重量部及び天然ゴム含量が70重量%以上で粒径50
0μm以上の粉末含量が10重量%以下の加硫粉末ゴム
3〜30重量部を含んでなるタイヤ用ゴム組成物。
Description
物に関し、廃ゴム製品からリサイクルによって回収され
る特定の加硫粉末ゴムを配合して耐摩耗性と耐疲労性と
がバランスしたタイヤ用ゴム組成物、特にタイヤトレッ
ド用に好適なゴム組成物に関する。
生ゴムや粉末ゴムが回収されていることは周知の通りで
あり、粉末ゴムはスポーツ床舗装材、アスファルト舗装
材、屋根材、防音材などとして使用されている。このよ
うな粉末ゴムをタイヤ材料として用いることも試みられ
ている。ところで、再生ゴムは古くから研究、実用化さ
れ、100年以上もの歴史があり、原料は、用済タイヤ
が主に利用されている。その製造方法は、廃タイヤを破
砕(粗破砕→細砕)し、繊維、スチールワイヤなどゴム
粉以外のものを除去した後、再生剤(有機ジサルファイ
ド、エステル酸など)とオイル(アロマチック油など)
を混合、加熱し、ロールでシート状にして製品としてお
り、近年粉末状のまま使用されることも多い。
末ゴムをタイヤ用ゴム組成物に配合すると、一般にはタ
イヤの耐摩耗性や耐疲労性が低下するという問題があっ
た。
配合しても、強度、伸び及び耐発熱性を低下させること
なく、耐摩耗性及び耐疲労性を向上させたタイヤ用ゴム
組成物を提供することにある。
ム50重量部以上を含むゴム100重量部、窒素比表面
積(N2 SA)が90m2 /g以上のカーボンブラック
50重量部以上、軟化剤10〜30重量部及び天然ゴム
含量が70重量%以上で粒径500μm以上の粉末含量
が10重量%以下の加硫粉末ゴム3〜30重量部を含ん
でなるタイヤ用ゴム組成物が提供される。
してもタイヤ用、特にタイヤトレッド用として使用する
ことができるゴム組成物の配合を得るべく検討を進めた
結果、特定のポリマー系を選定し、カーボンブラック及
びオイルの配合量を比較的多くし、粉末ゴムの組成及び
粒度を特定することによって、配合ゴムの強度、伸び及
び耐発熱性を低下させることなく、耐摩耗性及び耐疲労
性を向上させることに成功し、粉末ゴムのタイヤ用、特
にタイヤトレッド用ゴム組成物への使用を可能にした。
ムとしては、ゴム100重量部に対し、天然ゴム50重
量部以上、好ましくは60重量部以上で他のゴム成分と
しては従来よりタイヤ用ゴム組成物に一般的に配合され
ている架橋可能な任意のジエン系ゴムをあげることがで
き、具体的には、各種ブタジエンゴム(BR)、各種ス
チレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、ポリイソ
プレンゴム(IR)、ブチルゴム(IIR)などを単独
又は任意のブレンドとして用いることができる。天然ゴ
ムの配合量が50重量部未満では本発明の加硫粉末ゴム
を使用しても、強度、伸び、耐発熱性が低下するので好
ましくない。
て、通常ゴム組成物に配合される任意のカーボンブラッ
クのうち、窒素吸着比表面積(N2 SA)が90m2 /
g以上、好ましくは90〜150m2 /gのものを配合
する。N2 SAの値が90m 2 /g未満では十分な強
度、耐摩耗性が得られないので好ましくない。カーボン
ブラックの配合量としては、ゴム100重量部に対し、
50重量部以上、好ましくは52〜75重量部で使用さ
れる。この配合量が少な過ぎると十分な強度、耐摩耗性
が得られないので好ましくなく、逆に多過ぎると耐疲労
性が低下するだけでなく発熱も大きくなり耐久性が低下
するので好ましくない。
00重量部当り10〜30重量部、好ましくは12〜2
5重量部配合する。かかる軟化剤としては工業用パラフ
ィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ロジ
ン系プロセスオイルおよび天然植物性プロセスオイルな
どをあげることができる。軟化剤の配合量が10重量部
未満では十分な伸びが得られない。また、カーボンブラ
ック及び加硫粉末ゴムの分散が低くなりやすく耐摩耗性
も低下するので好ましくない。逆に多く配合しすぎると
十分な強度、摩耗が得られないので好ましくない。
ゴム、例えば再生粉末ゴムは、天然ゴム含量が70重量
%以上、好ましくは、80重量%以上で粒径が500μ
m以上、粉末含量が10重量%以下、好ましくは8重量
%以下のものを、ゴム100重量部に対し、3〜30重
量部、好ましくは5〜27重量部配合する。加硫粉末ゴ
ムの粒径が大き過ぎると強度、伸び、耐摩耗性、耐疲労
性が全て低下するので好ましくない。加硫粉末ゴムの配
合量が3重量部未満では物性の改良効果が小さいので好
ましくなく、逆に30重量部を超えると強度、摩耗等が
低下するので好ましくない。
記必須成分に加えて、通常の加硫または架橋剤、加硫ま
たは架橋促進剤、老化防止剤、カーボンブラック以外の
充填剤、可塑化剤、その他一般ゴム用に一般的に配合さ
れている各種添加剤を配合することができ、かかる配合
物は、一般的な方法で混練、加硫して生成物とし、加硫
または架橋することができる。これらの添加剤の配合量
も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合
量とすることができる。
に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定す
るものでないことは言うまでもない。
〜8
R100%のゴム配合)及び表III (NR/SBR=2
0/80のゴム配合)に示す配合(重量部)のうち、加
硫促進剤と硫黄を除くゴム及び配合剤を1.7リットル
のバンバリーミキサーで5分間混練し、次に得られた混
合物に加硫促進剤と硫黄を8インチの試験用練りロール
機で4分間混練し、ゴム組成物を得た。次に、この組成
物を150℃で30分間プレス加硫して目的とする試験
片を調製し、物性を評価した。結果は表I、表II及び表
III に示す。
ポリブタジエンゴム)*3 Nipol 1502(日本ゼオン株式会社製 ス
チレンポリブタジエン共重合体ゴム)*4 粉末ゴム1:NR;93%(GC法)、500μm
以上の割合;23.5%(*15 )*5 粉末ゴム2:NR;95%(GC法)、500μm
以上の割合;2.5%(*15 )*6 粉末ゴム3:NR;92%(GC法)、500μm
以上の割合;6.8%(*15 )*7 ショウブラックN220(昭和キャボット株式会社
製);N2 SA=111m2 /g(*16 )*8 N−1,3−ジメチルブチル−N′−フェニル−P
−フェニレンジアミン *9 ジベンゾチアジル−ジスルフ
ィド*10 N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリル−
スルフェンアミド
法) *11 引張り強さ(強度):JIS K6301に準拠
して測定した。*12 伸び:JIS K6301に準拠して測定した。*13 耐摩耗性:ランボーン摩耗試験機(岩本製作所
(株)製)を使用して荷重5kg、スリップ率25%、時
間4分、室温の条件で測定し摩耗減量を指数として示し
た。(基準の摩耗量)×100/(試料の摩耗量)で指
数表示したので、数字が大きい程耐摩耗性が良好である
ことを示す。*14 耐疲労性:JIS K6301に準じて準備した
3号ダンベルを用い、100%の一定歪みを繰り返し与
え、破断回数を測定することによった。破断回数の測定
は、n=6で行い、それぞれの破断回数より正規確率分
布による50%残存確率を求め、基準例を100とする
指数で示す。数値が大きい方が疲労寿命が長い。*15 粒度(500μm以上の割合)の求め方:JIS
K6201のふるい残分試験法に準拠して測定。*16 窒素比表面積(N2 SA):ASTM D303
7の方法に従って測定した。
組成物中にゴム分としてNR/BR=70/30のゴム
配合系(表I)、NR=100%のゴム配合系(表II)
及びNR/SBR=20/80の本発明外のゴム配合系
(表III )についての評価結果を示した。
ゴムが500μm以上の粉末を23.5%含むために、
引張り強さ、伸び、耐摩耗性及び耐疲労性のいずれも良
好でない結果が得られている。表Iの比較例3及び4は
粉末ゴムの配合量が本発明の範囲外となっているためバ
ランスのとれた性質が得られていない。
500μm以上の粉末を23.5%も含むため、これも
引張り強さ、伸び、耐摩耗性及び耐疲労性のいずれも良
好でない結果となっている。また比較例6は軟化剤(ア
ロマティックオイル)の配合量が少な過ぎるため、伸び
及び耐摩耗性が良好でない。
ムの割合が小さい場合には、本発明の要件を満足する粉
末ゴムを配合しても良好な結果は得られていない。
50重量%以上含むゴム100重量部に対し、天然ゴム
分が70重量%以上で、特定の粒度を有する粉末ゴム3
〜30重量部を配合することにより、加硫ゴムの耐摩耗
性と耐疲労性をバランスよく改良することができる。
Claims (1)
- 【請求項1】 天然ゴム50重量部以上を含むゴム10
0重量部、 窒素比表面積(N2 SA)が90m2 /g以上のカーボ
ンブラック50重量部以上、 軟化剤10〜30重量部及び天然ゴム含量が70重量%
以上で粒径500μm以上の粉末含量が10重量%以下
の加硫粉末ゴム3〜30重量部を含んでなるタイヤ用ゴ
ム組成物。
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---|---|---|---|
JP14444198A JP4039735B2 (ja) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | タイヤ用ゴム組成物 |
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JPH11335488A true JPH11335488A (ja) | 1999-12-07 |
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-
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- 1998-05-26 JP JP14444198A patent/JP4039735B2/ja not_active Expired - Fee Related
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