JPH11319974A - プレス成形方法およびプレス成形品 - Google Patents
プレス成形方法およびプレス成形品Info
- Publication number
- JPH11319974A JPH11319974A JP10127022A JP12702298A JPH11319974A JP H11319974 A JPH11319974 A JP H11319974A JP 10127022 A JP10127022 A JP 10127022A JP 12702298 A JP12702298 A JP 12702298A JP H11319974 A JPH11319974 A JP H11319974A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press
- product
- bead
- die
- blank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、製品のビード形状を部分的に変更
することにより、特別な付加張力の調整を行うことなく
肉余りを低減させ、製品の面品質や張り剛性を確保する
ことが可能なプレス成形方法およびプレス成形品を提供
することにある。 【解決手段】 本発明では、材料のブランク４を押圧保
持するブランクホルダ型５およびダイス型６と、ブラン
ク４を成形するポンチ型７とを備えたプレス成形装置２
を用いて、長手方向へ複数のビード３を有する製品のル
ーフパネル１を成形するプレス成形方法において、ルー
フパネル１の少なくとも最外側のビード３ａの最外縁部
の高さｈ1 を他のビード３ｂの高さｈ2 よりも低くなる
ように成形している。
することにより、特別な付加張力の調整を行うことなく
肉余りを低減させ、製品の面品質や張り剛性を確保する
ことが可能なプレス成形方法およびプレス成形品を提供
することにある。 【解決手段】 本発明では、材料のブランク４を押圧保
持するブランクホルダ型５およびダイス型６と、ブラン
ク４を成形するポンチ型７とを備えたプレス成形装置２
を用いて、長手方向へ複数のビード３を有する製品のル
ーフパネル１を成形するプレス成形方法において、ルー
フパネル１の少なくとも最外側のビード３ａの最外縁部
の高さｈ1 を他のビード３ｂの高さｈ2 よりも低くなる
ように成形している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製品面内に複数の
ビードを有するプレス成形品の成形方法およびその成形
方法により得られるルーフパネル等のプレス成形品に関
するものである。
ビードを有するプレス成形品の成形方法およびその成形
方法により得られるルーフパネル等のプレス成形品に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】図７および図８に示すような四輪自動車
の車体ルーフ５１には、長手方向へ延びる複数本のビー
ド５２がプレス成形品たるルーフパネル５３の面内に間
隔を置いて平行に設けられており、これらビード５２に
よって車体ルーフ５１の剛性などが確保されている。各
ビード５２の断面形状は、図８に示す如く、上方へ突出
した同一の台形状に形成されており、高さｈやコーナ部
５２ａの半径Ｒ等の寸法が共通の大きさとなっている。
このような断面形状の共通性により、プレス成形時に、
隣合うビード５２とビード５２との間の部分で材料の流
れが悪くなり、製品に成形性不良が生じるおそれがあっ
た。
の車体ルーフ５１には、長手方向へ延びる複数本のビー
ド５２がプレス成形品たるルーフパネル５３の面内に間
隔を置いて平行に設けられており、これらビード５２に
よって車体ルーフ５１の剛性などが確保されている。各
ビード５２の断面形状は、図８に示す如く、上方へ突出
した同一の台形状に形成されており、高さｈやコーナ部
５２ａの半径Ｒ等の寸法が共通の大きさとなっている。
このような断面形状の共通性により、プレス成形時に、
隣合うビード５２とビード５２との間の部分で材料の流
れが悪くなり、製品に成形性不良が生じるおそれがあっ
た。
【０００３】すなわち、ルーフパネル５３などのプレス
成形品は、一般的に、図９に示すようなプレス成形装置
６１を用いたプレス成形工程を経て製造される。このプ
レス成形装置６１は、ブランク（材料）６２を押圧保持
するブランクホルダ金型６３および対向型のダイス金型
６４と、ブランク６２を成形するポンチ金型６５とを備
えている。このようなプレス成形装置６１を用いて自動
車用ルーフパネル５３を成形するには、図９（ａ）に示
す如く、先ずブランク６２をブランクホルダ金型６３お
よびポンチ金型６５の上面に載置してセットする。次い
で、図９（ｂ）に示す如く、ダイス金型６４を押し下げ
て、ブランクホルダ金型６３との間でブランク６２を押
圧保持する。そして、図９（ｃ）に示す如く、ポンチ金
型６５によりブランク６２を加圧して絞り成形を行う。
しかる後、図９（ｄ）に示す如く、ダイス金型６４を上
方へ移動させてブランクホルダ金型６３およびポンチ金
型６５から離型し、ブランク６２をプレス成形装置６１
から取り出せば、図８に示すような自動車用ルーフパネ
ル５３の製品が得られ、プレス成形工程は終了する。
成形品は、一般的に、図９に示すようなプレス成形装置
６１を用いたプレス成形工程を経て製造される。このプ
レス成形装置６１は、ブランク（材料）６２を押圧保持
するブランクホルダ金型６３および対向型のダイス金型
６４と、ブランク６２を成形するポンチ金型６５とを備
えている。このようなプレス成形装置６１を用いて自動
車用ルーフパネル５３を成形するには、図９（ａ）に示
す如く、先ずブランク６２をブランクホルダ金型６３お
よびポンチ金型６５の上面に載置してセットする。次い
で、図９（ｂ）に示す如く、ダイス金型６４を押し下げ
て、ブランクホルダ金型６３との間でブランク６２を押
圧保持する。そして、図９（ｃ）に示す如く、ポンチ金
型６５によりブランク６２を加圧して絞り成形を行う。
しかる後、図９（ｄ）に示す如く、ダイス金型６４を上
方へ移動させてブランクホルダ金型６３およびポンチ金
型６５から離型し、ブランク６２をプレス成形装置６１
から取り出せば、図８に示すような自動車用ルーフパネ
ル５３の製品が得られ、プレス成形工程は終了する。
【０００４】図１０（ａ）〜（ｆ）は、固定された下型
のポンチ金型６５に対するブランク６２の流れの様子を
示しており、一般的なルーフ形状におけるプレス成形工
程を表している。図１０（ａ）の工程ではブランク６２
がポンチ金型６５の外側のビード部６６に接触しておら
ず、図１０（ｂ）に示す工程の段階で、ブランク６２は
外側のビード部６６と初めて接触する。この時の接触点
Ｂよりも内側の部分に必要以上にブランク６２が流れ込
むと、図１０（ｃ），（ｄ）に示すように、肉余り６２
ａが生じてしまう。このような肉余り６２ａが発生する
と、図１０（ｅ）から最終工程の図１０（ｆ）に示す過
程で、ビード部６６とビード部６６との間の部分Ｌの範
囲に必要な張力を与えることができなくなる。そして、
この張力が不足すると、プレス成形後に製品であるルー
フパネル５３のビード５２に沿って面ひずみが残った
り、当該ルーフパネル５３に必要な張り剛性が得られな
いおそれがある。このため、従来の成形装置６１では、
図９および図１１に示す如く、ブランクホルダ金型６３
およびダイス金型６４の対応する位置に凸側絞りビード
６７および凹側絞りビード６８のいずれか一方が設けら
れており、これら絞りビード６７，６８を通過する際の
ブランク６２に付加張力Ｆを付加し、肉余り６２ａを低
減させている。なお、図において符号Ｃはルーフ中央位
置を示している。
のポンチ金型６５に対するブランク６２の流れの様子を
示しており、一般的なルーフ形状におけるプレス成形工
程を表している。図１０（ａ）の工程ではブランク６２
がポンチ金型６５の外側のビード部６６に接触しておら
ず、図１０（ｂ）に示す工程の段階で、ブランク６２は
外側のビード部６６と初めて接触する。この時の接触点
Ｂよりも内側の部分に必要以上にブランク６２が流れ込
むと、図１０（ｃ），（ｄ）に示すように、肉余り６２
ａが生じてしまう。このような肉余り６２ａが発生する
と、図１０（ｅ）から最終工程の図１０（ｆ）に示す過
程で、ビード部６６とビード部６６との間の部分Ｌの範
囲に必要な張力を与えることができなくなる。そして、
この張力が不足すると、プレス成形後に製品であるルー
フパネル５３のビード５２に沿って面ひずみが残った
り、当該ルーフパネル５３に必要な張り剛性が得られな
いおそれがある。このため、従来の成形装置６１では、
図９および図１１に示す如く、ブランクホルダ金型６３
およびダイス金型６４の対応する位置に凸側絞りビード
６７および凹側絞りビード６８のいずれか一方が設けら
れており、これら絞りビード６７，６８を通過する際の
ブランク６２に付加張力Ｆを付加し、肉余り６２ａを低
減させている。なお、図において符号Ｃはルーフ中央位
置を示している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のプレス成形装置６１を用いるプレス成形方法で
は、付加張力Ｆが強すぎると、図１１中のＤ部などでブ
ランク６２が破断するおそれがあるので、絞りビード６
７，６８の付加張力Ｆを調整する必要があり、この調整
のための工数が掛かったり、歩留まりが悪くなって製造
コストが嵩むという不具合を有していた。
た従来のプレス成形装置６１を用いるプレス成形方法で
は、付加張力Ｆが強すぎると、図１１中のＤ部などでブ
ランク６２が破断するおそれがあるので、絞りビード６
７，６８の付加張力Ｆを調整する必要があり、この調整
のための工数が掛かったり、歩留まりが悪くなって製造
コストが嵩むという不具合を有していた。
【０００６】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、製品のビード形状を部分的
に変更することにより、特別な付加張力の調整を行うこ
となく肉余りを低減させ、製品の面品質や張り剛性を確
保することが可能なプレス成形方法およびプレス成形品
を提供することにある。
ものであって、その目的は、製品のビード形状を部分的
に変更することにより、特別な付加張力の調整を行うこ
となく肉余りを低減させ、製品の面品質や張り剛性を確
保することが可能なプレス成形方法およびプレス成形品
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、本発明では、材料を押圧保持する
ブランクホルダ型およびダイス型と、前記材料を成形す
るポンチ型とを備えたプレス成形装置を用いて、長手方
向へ複数のビードを有する製品を成形するプレス成形方
法において、前記製品の少なくとも最外側のビードの最
外縁部の高さを他のビードよりも低くなるように成形し
ている。また、本発明では、上記成形方法により成形さ
れる製品がルーフパネルであって、長手方向の複数のビ
ードのうち、最外側のビードの高さが最も低く形成され
ている。
題を解決するために、本発明では、材料を押圧保持する
ブランクホルダ型およびダイス型と、前記材料を成形す
るポンチ型とを備えたプレス成形装置を用いて、長手方
向へ複数のビードを有する製品を成形するプレス成形方
法において、前記製品の少なくとも最外側のビードの最
外縁部の高さを他のビードよりも低くなるように成形し
ている。また、本発明では、上記成形方法により成形さ
れる製品がルーフパネルであって、長手方向の複数のビ
ードのうち、最外側のビードの高さが最も低く形成され
ている。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施の形態
に基づいて詳細に説明する。
に基づいて詳細に説明する。
【０００９】図１〜図３は、本発明に係るプレス成形方
法およびプレス成形品の実施の形態を示している。図に
おいて、１は本発明の実施形態のプレス成形方法によっ
て成形される自動車用ルーフパネルであり、このルーフ
パネル１はプレス成形装置２を用い、ブランクセット、
ブランクホールド、絞り成形および離型の各プレス成形
工程を経て成形されるプレス成形品である。なお、図１
において符号Ｃはルーフ中央位置を示している。上記ル
ーフパネル１は、自動車の車体ルーフを構成するもので
あり、その上面内には、図１に示す如く、剛性の確保を
目的として長手方向へ延びる複数本のビード３が間隔を
置いて平行に設けられている。すなわち、これらビード
３は、ルーフ中央位置Ｃの左右両側にそれぞれ２本ずつ
配設され、これによってルーフパネル１には総計で４本
のビード３が車巾方向に沿って設けられている。
法およびプレス成形品の実施の形態を示している。図に
おいて、１は本発明の実施形態のプレス成形方法によっ
て成形される自動車用ルーフパネルであり、このルーフ
パネル１はプレス成形装置２を用い、ブランクセット、
ブランクホールド、絞り成形および離型の各プレス成形
工程を経て成形されるプレス成形品である。なお、図１
において符号Ｃはルーフ中央位置を示している。上記ル
ーフパネル１は、自動車の車体ルーフを構成するもので
あり、その上面内には、図１に示す如く、剛性の確保を
目的として長手方向へ延びる複数本のビード３が間隔を
置いて平行に設けられている。すなわち、これらビード
３は、ルーフ中央位置Ｃの左右両側にそれぞれ２本ずつ
配設され、これによってルーフパネル１には総計で４本
のビード３が車巾方向に沿って設けられている。
【００１０】また、上記ビード３のうち、ルーフパネル
１の少なくとも最外側のビード３ａの最外縁部の高さｈ
1 が他のビード３ｂの高さｈ2 よりも低く成形されるよ
うになっている。このため、本実施形態では、ルーフ中
央位置Ｃから外側（図中右側）へ向かうに従って、外側
のビード３ａの高さｈ1 （例えば、５ｍｍ）が内側のビ
ード３ｂの高さｈ2 （例えば、１０ｍｍ）よりも低く形
成されている。
１の少なくとも最外側のビード３ａの最外縁部の高さｈ
1 が他のビード３ｂの高さｈ2 よりも低く成形されるよ
うになっている。このため、本実施形態では、ルーフ中
央位置Ｃから外側（図中右側）へ向かうに従って、外側
のビード３ａの高さｈ1 （例えば、５ｍｍ）が内側のビ
ード３ｂの高さｈ2 （例えば、１０ｍｍ）よりも低く形
成されている。
【００１１】一方、上記プレス成形装置２は、自動車用
ルーフパネル１のブランク（材料）４を押圧保持するブ
ランクホルダ金型５および対向型のダイス金型６と、ブ
ランク４を所定の形状にプレス成形するポンチ金型７と
をそれぞれ備えており、これらブランクホルダ金型５お
よびポンチ金型７の上面とダイス金型６の下面には、成
形するルーフパネル１の形状に対応する凹凸が形成され
ている。
ルーフパネル１のブランク（材料）４を押圧保持するブ
ランクホルダ金型５および対向型のダイス金型６と、ブ
ランク４を所定の形状にプレス成形するポンチ金型７と
をそれぞれ備えており、これらブランクホルダ金型５お
よびポンチ金型７の上面とダイス金型６の下面には、成
形するルーフパネル１の形状に対応する凹凸が形成され
ている。
【００１２】また、上記ポンチ金型７の上面には、図２
および図３に示す如く、ルーフパネル１にビード３ａ，
３ｂを成形すべく、これらと対応する位置、大きさおよ
び形状でビード部７ａ，７ｂが突設されている。このた
め、外側のビード部７ａは、図２中の破線で示す従来形
状のものと比べて、ブランク４との接触点Ｂがｈだけ低
くなるように形成されている。なお、ダイス金型６の下
面には、ポンチ金型７のビード部７ａ，７ｂと対応する
凹部（図示せず）が設けられている。
および図３に示す如く、ルーフパネル１にビード３ａ，
３ｂを成形すべく、これらと対応する位置、大きさおよ
び形状でビード部７ａ，７ｂが突設されている。このた
め、外側のビード部７ａは、図２中の破線で示す従来形
状のものと比べて、ブランク４との接触点Ｂがｈだけ低
くなるように形成されている。なお、ダイス金型６の下
面には、ポンチ金型７のビード部７ａ，７ｂと対応する
凹部（図示せず）が設けられている。
【００１３】上記構成のプレス成形装置２を用い、図３
（ａ）〜（ｆ）の成形工程を経て自動車用ルーフパネル
１のプレス成形品を成形するには、従来技術の項で説明
したと同様、先ずブランク４をブランクホルダ金型５お
よびポンチ金型７の上面に載置してセットする。次い
で、図３（ａ）に示す如く、ダイス金型６を押し下げ
て、ブランクホルダ金型５との間でブランク４を押圧保
持する。そして、ポンチ金型７によりブランク４を加圧
して絞り成形を行う。この際、ブランク４は、図３
（ｂ）に示す如く、絞り成形途中でポンチ金型７のビー
ド部７ａ，７ｂに接触するが、Ｌ1 の範囲におけるブラ
ンク４の流入量が減少している。次いで、図３（ｃ）お
よび（ｄ）に示す更なる絞り成形途中では、ブランク４
がポンチ金型７の上面に沿ってほぼ加工され、絞り成形
終了近くでは、図３（ｅ）に示す如く、ポンチ金型７の
隣接するビード部７ａとビード部７ｂとの間に位置する
Ｌ2 の範囲のブランク４の量が適正となっている。そし
て、最終工程では、図３（ｆ）に示す如く、ビード部７
ａとビード部７ｂとの間に位置するＬ3 の範囲で成形性
が向上し、ブランク４がポンチ金型７の上面に沿った形
状に形成され、長手方向へ４本のビード３を有する製品
のルーフパネル１が成形されることになる。しかる後、
ダイス金型６を上方へ移動させてブランクホルダ金型５
およびポンチ金型７から離型し、プレス成形装置２から
取り出せば、ルーフパネル１が得られ、プレス成形作業
は終了する。
（ａ）〜（ｆ）の成形工程を経て自動車用ルーフパネル
１のプレス成形品を成形するには、従来技術の項で説明
したと同様、先ずブランク４をブランクホルダ金型５お
よびポンチ金型７の上面に載置してセットする。次い
で、図３（ａ）に示す如く、ダイス金型６を押し下げ
て、ブランクホルダ金型５との間でブランク４を押圧保
持する。そして、ポンチ金型７によりブランク４を加圧
して絞り成形を行う。この際、ブランク４は、図３
（ｂ）に示す如く、絞り成形途中でポンチ金型７のビー
ド部７ａ，７ｂに接触するが、Ｌ1 の範囲におけるブラ
ンク４の流入量が減少している。次いで、図３（ｃ）お
よび（ｄ）に示す更なる絞り成形途中では、ブランク４
がポンチ金型７の上面に沿ってほぼ加工され、絞り成形
終了近くでは、図３（ｅ）に示す如く、ポンチ金型７の
隣接するビード部７ａとビード部７ｂとの間に位置する
Ｌ2 の範囲のブランク４の量が適正となっている。そし
て、最終工程では、図３（ｆ）に示す如く、ビード部７
ａとビード部７ｂとの間に位置するＬ3 の範囲で成形性
が向上し、ブランク４がポンチ金型７の上面に沿った形
状に形成され、長手方向へ４本のビード３を有する製品
のルーフパネル１が成形されることになる。しかる後、
ダイス金型６を上方へ移動させてブランクホルダ金型５
およびポンチ金型７から離型し、プレス成形装置２から
取り出せば、ルーフパネル１が得られ、プレス成形作業
は終了する。
【００１４】本発明の実施の形態のプレス成形装置２お
よびプレス成形方法は、成形されたルーフパネル１の外
側のビード３ａの高さｈ1 が内側のビード３ｂの高さｈ
2 よりも低くなっており、極端に大きな形状変更を必要
とせず、部分的な修正で済むため、絞りビードの付加張
力を調整する工数を削減できる上、車体ルーフの剛性お
よび外観にほとんど影響を与えない。
よびプレス成形方法は、成形されたルーフパネル１の外
側のビード３ａの高さｈ1 が内側のビード３ｂの高さｈ
2 よりも低くなっており、極端に大きな形状変更を必要
とせず、部分的な修正で済むため、絞りビードの付加張
力を調整する工数を削減できる上、車体ルーフの剛性お
よび外観にほとんど影響を与えない。
【００１５】図４〜図６は、本発明に係るプレス成形方
法およびプレス成形品の他の実施の形態を示している。
本発明の実施形態のルーフパネル１１の上面内には、図
４に示す如く、剛性の確保を目的として長手方向へ延び
る複数本のビード１３が間隔を置いて平行に設けられて
いる。そして、これらビード１３のうち、最外側のビー
ド１３ａの最外縁部のコーナ部Ｋａの半径Ｒ1 が他のビ
ード１３ｂのコーナ部Ｋｂの半径Ｒ2 よりも大きく成形
されるようになっている。このため、本実施形態では、
ルーフ中央位置Ｃよりも外側（図中右側）へ向かうに従
って、外側のビード１３ａのコーナ部Ｋａの半径Ｒ
1 （例えば、１０ｍｍ）が内側のビード１３ｂのコーナ
部Ｋｂの半径Ｒ2 （例えば、５ｍｍ）よりも大きく、す
なわち角部に大きく丸みを付けた形状に形成されてい
る。
法およびプレス成形品の他の実施の形態を示している。
本発明の実施形態のルーフパネル１１の上面内には、図
４に示す如く、剛性の確保を目的として長手方向へ延び
る複数本のビード１３が間隔を置いて平行に設けられて
いる。そして、これらビード１３のうち、最外側のビー
ド１３ａの最外縁部のコーナ部Ｋａの半径Ｒ1 が他のビ
ード１３ｂのコーナ部Ｋｂの半径Ｒ2 よりも大きく成形
されるようになっている。このため、本実施形態では、
ルーフ中央位置Ｃよりも外側（図中右側）へ向かうに従
って、外側のビード１３ａのコーナ部Ｋａの半径Ｒ
1 （例えば、１０ｍｍ）が内側のビード１３ｂのコーナ
部Ｋｂの半径Ｒ2 （例えば、５ｍｍ）よりも大きく、す
なわち角部に大きく丸みを付けた形状に形成されてい
る。
【００１６】一方、上記ポンチ金型１７の上面には、図
５および図６に示す如く、ルーフパネル１１にビード１
３ａ，１３ｂを形成すべく、これらと対応する位置、大
きさおよび形状でビード部１７ａ，１７ｂが突設されて
いる。このため、外側のビード部１７ａは、図５中の破
線で示す従来形状のものと比べて、ブランク４との接触
点Ｂがｈだけ低くなるように形成されている。なお、ダ
イス金型１６の下面には、ビード部１７ａ，１７ｂと対
応する凹部（図示せず）が設けられている。その他の構
成、作用および成形工程は上記実施の形態とほぼ同様で
あり、同様の効果が得られる。
５および図６に示す如く、ルーフパネル１１にビード１
３ａ，１３ｂを形成すべく、これらと対応する位置、大
きさおよび形状でビード部１７ａ，１７ｂが突設されて
いる。このため、外側のビード部１７ａは、図５中の破
線で示す従来形状のものと比べて、ブランク４との接触
点Ｂがｈだけ低くなるように形成されている。なお、ダ
イス金型１６の下面には、ビード部１７ａ，１７ｂと対
応する凹部（図示せず）が設けられている。その他の構
成、作用および成形工程は上記実施の形態とほぼ同様で
あり、同様の効果が得られる。
【００１７】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。例えば、本発明はルーフパネル１，１
１のみならず、同様なビード形状を有するプレス成形品
全般に適用可能である。
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。例えば、本発明はルーフパネル１，１
１のみならず、同様なビード形状を有するプレス成形品
全般に適用可能である。
【００１８】
【発明の効果】上述の如く、本発明に係るプレス成形方
法は、材料を押圧保持するブランクホルダ型およびダイ
ス型と、前記材料を成形するポンチ型とを備えたプレス
成形装置を用いて、長手方向へ複数のビードを有する製
品を成形するものであり、前記製品の少なくとも最外側
のビードの最外縁部の高さを他のビードよりも低くなる
ように成形しているので、製品の部分的な修正によって
特別な付加張力の調整を行うことなく肉余りを低減で
き、製品の面品質や張り剛性を確保することができる。
したがって、本発明のプレス成形方法により成形される
プレス成形品は、極端に大きな形状変更を必要としない
ので、剛性および外観に関してほとんど影響を受けずに
済み、製品の品質を向上させることができる。
法は、材料を押圧保持するブランクホルダ型およびダイ
ス型と、前記材料を成形するポンチ型とを備えたプレス
成形装置を用いて、長手方向へ複数のビードを有する製
品を成形するものであり、前記製品の少なくとも最外側
のビードの最外縁部の高さを他のビードよりも低くなる
ように成形しているので、製品の部分的な修正によって
特別な付加張力の調整を行うことなく肉余りを低減で
き、製品の面品質や張り剛性を確保することができる。
したがって、本発明のプレス成形方法により成形される
プレス成形品は、極端に大きな形状変更を必要としない
ので、剛性および外観に関してほとんど影響を受けずに
済み、製品の品質を向上させることができる。
【図１】本発明の実施の形態に係るプレス成形装置およ
び成形方法により成形されたルーフパネルを示す断面図
である。
び成形方法により成形されたルーフパネルを示す断面図
である。
【図２】本発明の実施の形態に係るプレス成形装置のう
ち、ポンチ金型の外側のビード部付近を示す断面図であ
る。
ち、ポンチ金型の外側のビード部付近を示す断面図であ
る。
【図３】（ａ）〜（ｆ）は本発明の実施の形態に係るプ
レス成形工程おいて、ポンチ金型に対するブランクの流
れを示す断面図である。
レス成形工程おいて、ポンチ金型に対するブランクの流
れを示す断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態に係るプレス成形装置
および成形方法により成形されたルーフパネルを示す断
面図である。
および成形方法により成形されたルーフパネルを示す断
面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態に係るプレス成形装置
のうち、ポンチ金型の外側のビード部付近を示す断面図
である。
のうち、ポンチ金型の外側のビード部付近を示す断面図
である。
【図６】（ａ）〜（ｆ）は本発明の他の実施の形態に係
るプレス成形工程おいて、ポンチ金型に対するブランク
の流れを示す断面図である。
るプレス成形工程おいて、ポンチ金型に対するブランク
の流れを示す断面図である。
【図７】従来の四輪自動車の車体ルーフを示す斜視図で
ある。
ある。
【図８】従来のプレス成形装置および成形方法により成
形されたルーフパネルを示す図７のＡ−Ａ線断面図であ
る。
形されたルーフパネルを示す図７のＡ−Ａ線断面図であ
る。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は従来のプレス成形装置を用い
た自動車用ルーフパネルのプレス成形過程を示す断面図
である。
た自動車用ルーフパネルのプレス成形過程を示す断面図
である。
【図１０】（ａ）〜（ｆ）は従来のプレス成形工程おい
て、ポンチ金型に対するブランクの流れを示す断面図で
ある。
て、ポンチ金型に対するブランクの流れを示す断面図で
ある。
【図１１】従来のプレス成形装置において、絞りビード
が設けられたブランクホルダ金型およびダイス金型を示
す断面図である。
が設けられたブランクホルダ金型およびダイス金型を示
す断面図である。
１，１１ ルーフパネル ２ プレス成形装置 ３，１３ ビード ４ ブランク ５ ブランクホルダ金型 ６，１６ ダイス金型 ７，１７ ポンチ金型 ７ａ，７ｂ ビード部 １７ａ，１７ｂ ビード部 ｈ1 ，ｈ2 ビードの高さ Ｒ1 ，Ｒ2 ビードのコーナ部の半径
Claims (3)
- 【請求項１】 材料を押圧保持するブランクホルダ型お
よびダイス型と、前記材料を成形するポンチ型とを備え
たプレス成形装置を用いて、長手方向へ複数のビードを
有する製品を成形するプレス成形方法において、前記製
品の少なくとも最外側のビードの最外縁部の高さを他の
ビードよりも低くなるように成形することを特徴とする
プレス成形方法。 - 【請求項２】 前記最外側のビードの最外縁部のコーナ
部の半径が他のビードのコーナ部の半径よりも大きくな
るように成形することを特徴とする請求項１に記載のプ
レス成形方法。 - 【請求項３】 請求項１の成形方法により成形される製
品がルーフパネルであって、長手方向の複数のビードの
うち、最外側のビードの高さが最も低く形成されている
ことを特徴とするプレス成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10127022A JPH11319974A (ja) | 1998-05-11 | 1998-05-11 | プレス成形方法およびプレス成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10127022A JPH11319974A (ja) | 1998-05-11 | 1998-05-11 | プレス成形方法およびプレス成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11319974A true JPH11319974A (ja) | 1999-11-24 |
Family
ID=14949757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10127022A Pending JPH11319974A (ja) | 1998-05-11 | 1998-05-11 | プレス成形方法およびプレス成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11319974A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014237378A (ja) * | 2013-06-07 | 2014-12-18 | スズキ株式会社 | 車体パネル |
| CN113926902A (zh) * | 2021-09-07 | 2022-01-14 | 岚图汽车科技有限公司 | 大尺寸一体式侧围外板的成型方法 |
-
1998
- 1998-05-11 JP JP10127022A patent/JPH11319974A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014237378A (ja) * | 2013-06-07 | 2014-12-18 | スズキ株式会社 | 車体パネル |
| CN113926902A (zh) * | 2021-09-07 | 2022-01-14 | 岚图汽车科技有限公司 | 大尺寸一体式侧围外板的成型方法 |
| CN113926902B (zh) * | 2021-09-07 | 2023-11-03 | 岚图汽车科技有限公司 | 大尺寸一体式侧围外板的成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2010120032A (ja) | プレス成形方法 | |
| JP3039306B2 (ja) | プレス加工方法およびプレス加工装置 | |
| US20100025284A1 (en) | Polygonal drawn container and a forming method thereof | |
| KR101915289B1 (ko) | 자동차 차체용 블랭킹 전단 금형장치 | |
| JPH11319974A (ja) | プレス成形方法およびプレス成形品 | |
| JPH11347642A (ja) | プレス成形用金型装置 | |
| JP2877962B2 (ja) | アクスルケース側板の製法 | |
| JPH052410B2 (ja) | ||
| JPH07290182A (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
| JPH11244952A (ja) | プレス成形用金型装置 | |
| JP2000135520A (ja) | プレス成形用金型装置 | |
| JP2004082796A (ja) | 車両用パネル構造 | |
| KR100575028B1 (ko) | 펀치 프레스용 금형 | |
| JP2506400B2 (ja) | 絞り成形方法 | |
| JPH01299719A (ja) | ２個取り部品の成形方法 | |
| JPS60166127A (ja) | パネルのプレス成形方法 | |
| JPH08267154A (ja) | プレス用金型装置 | |
| JPS58157531A (ja) | プレス型 | |
| CN2510195Y (zh) | 金属薄板件冲压成型用拉延模具 | |
| JP4007837B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 | |
| JP2745402B2 (ja) | 円弧状に屈曲した山折れフランジ部を有する金属成形物のプレス成形方法 | |
| JP2780581B2 (ja) | プレス成形方法ならびにプレス型およびプレス型の製作方法 | |
| JP2002263746A (ja) | プレス成形用金型装置 | |
| JP2023148082A (ja) | 絞り加工方法 | |
| JP2024052584A (ja) | プレス成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050610 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050617 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050805 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050826 |