JPH11314135A - キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法 - Google Patents
キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法Info
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- JPH11314135A JPH11314135A JP12047298A JP12047298A JPH11314135A JP H11314135 A JPH11314135 A JP H11314135A JP 12047298 A JP12047298 A JP 12047298A JP 12047298 A JP12047298 A JP 12047298A JP H11314135 A JPH11314135 A JP H11314135A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】キー溝付き穴を有する部品を圧造加工により比
較的簡単に且つ精度よく得ることのできるパンチ及びそ
のパンチの製造方法を得る。 【解決手段】穴５に嵌合する軸７が内接する断面矩形形
状の成形頭部１０を形成し、成形頭部１０の軸方向の少
なくとも一つの平面１２に軸７の外周表面から部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいは僅か
に高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設け、更に、
成形頭部１０及びキー溝成形突起１３の後端側が角度
（β）だけ軸芯方向に傾斜したキー溝付き穴成形用パン
チであるので、同一精度のキー溝付き穴を簡単に圧造成
形で形成することができるとともに短時間に所望の部品
が安価に得られる。また、加工精度も安定した部品が大
量に得られる。更に、穴と軸との関係が比較的小径で
も、キー溝位置がずれることもない。その上、穴を形成
するパンチを切削加工で簡単且つ安価に得ることができ
る。
較的簡単に且つ精度よく得ることのできるパンチ及びそ
のパンチの製造方法を得る。 【解決手段】穴５に嵌合する軸７が内接する断面矩形形
状の成形頭部１０を形成し、成形頭部１０の軸方向の少
なくとも一つの平面１２に軸７の外周表面から部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいは僅か
に高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設け、更に、
成形頭部１０及びキー溝成形突起１３の後端側が角度
（β）だけ軸芯方向に傾斜したキー溝付き穴成形用パン
チであるので、同一精度のキー溝付き穴を簡単に圧造成
形で形成することができるとともに短時間に所望の部品
が安価に得られる。また、加工精度も安定した部品が大
量に得られる。更に、穴と軸との関係が比較的小径で
も、キー溝位置がずれることもない。その上、穴を形成
するパンチを切削加工で簡単且つ安価に得ることができ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、円柱形状の軸とこ
の軸が挿入されて一体回転可能にキー結合される穴を有
する部品の製造に際して、この穴を圧造成形するための
キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法に関する。
の軸が挿入されて一体回転可能にキー結合される穴を有
する部品の製造に際して、この穴を圧造成形するための
キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から軸と部品とを一体回転可能ある
いは一体固定する場合、軸の軸方向及び部品の穴の軸方
向にそれぞれキー溝を形成し、これらキー溝を互いに一
致させて後、このキー溝にキーを嵌合させて一体結合し
ている。このような結合方法として例えば、図６及び図
７に示すような方法がある。これは部品１０４に対して
軸１０７が入る円形の穴１０５を形成し、この穴１０５
の内周に断面矩形のキー溝１０６を軸方向に形成してい
る。一方、軸１０７には軸方向に前記穴１０５のキー溝
１０６に対向するもう一つのキー溝１０９が形成してあ
り、部品１０４の穴１０５にこの軸１０７を挿入し、互
いのキー溝１０６，１０９を一致させてからキー１０８
を嵌合させることによって部品１０４と軸１０７は一体
に結合されるようになっている。
いは一体固定する場合、軸の軸方向及び部品の穴の軸方
向にそれぞれキー溝を形成し、これらキー溝を互いに一
致させて後、このキー溝にキーを嵌合させて一体結合し
ている。このような結合方法として例えば、図６及び図
７に示すような方法がある。これは部品１０４に対して
軸１０７が入る円形の穴１０５を形成し、この穴１０５
の内周に断面矩形のキー溝１０６を軸方向に形成してい
る。一方、軸１０７には軸方向に前記穴１０５のキー溝
１０６に対向するもう一つのキー溝１０９が形成してあ
り、部品１０４の穴１０５にこの軸１０７を挿入し、互
いのキー溝１０６，１０９を一致させてからキー１０８
を嵌合させることによって部品１０４と軸１０７は一体
に結合されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな軸と部品との結合方法は部品に穴を形成してからこ
の穴に対して軸方向に所定深さのキー溝を形成しなけれ
ばならず、このキー溝の形成は主に切削加工で行われて
いるのが現状である。このため、大量の部品に対しても
この穴を形成し、続いて、切削加工でキー溝を形成しな
ければならず、これに要する加工時間がかかるとともに
穴に対するキー溝の位置決めをその都度せねばならない
ので、加工精度が安定して得られない。また、比較的大
きな穴と軸との関係においては問題が生じないが、この
穴と軸との関係が比較的小径である場合は、切削加工作
業の都度、部品を位置決めをするのに時間がかかるとと
もにキー溝位置がずれたり傾斜したりしている等の課題
が生じている。更に、この穴を有する部品を鋳造で製造
し、内面を機械加工する場合、この部品の製造時に生じ
る熱により部品が変形したり、バリの発生等で加工精度
及び価格が高価になる等の課題も生じている。
うな軸と部品との結合方法は部品に穴を形成してからこ
の穴に対して軸方向に所定深さのキー溝を形成しなけれ
ばならず、このキー溝の形成は主に切削加工で行われて
いるのが現状である。このため、大量の部品に対しても
この穴を形成し、続いて、切削加工でキー溝を形成しな
ければならず、これに要する加工時間がかかるとともに
穴に対するキー溝の位置決めをその都度せねばならない
ので、加工精度が安定して得られない。また、比較的大
きな穴と軸との関係においては問題が生じないが、この
穴と軸との関係が比較的小径である場合は、切削加工作
業の都度、部品を位置決めをするのに時間がかかるとと
もにキー溝位置がずれたり傾斜したりしている等の課題
が生じている。更に、この穴を有する部品を鋳造で製造
し、内面を機械加工する場合、この部品の製造時に生じ
る熱により部品が変形したり、バリの発生等で加工精度
及び価格が高価になる等の課題も生じている。
【０００４】本発明の第１の目的は、このような課題を
解消するとともにキー溝付き穴を有する部品を圧造加工
により比較的簡単に且つ精度よく得ることのできるパン
チの提供である。本発明の第２の目的は、キー溝付き穴
を有する部品を圧造加工により得ることを可能にするパ
ンチを切削作業で簡単に得るようにした製造方法の提供
である。
解消するとともにキー溝付き穴を有する部品を圧造加工
により比較的簡単に且つ精度よく得ることのできるパン
チの提供である。本発明の第２の目的は、キー溝付き穴
を有する部品を圧造加工により得ることを可能にするパ
ンチを切削作業で簡単に得るようにした製造方法の提供
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的は、
部品４の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結
合される軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に軸７の外周表面から前記部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいはこれ
より僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設
け、更に、成形頭部及びキー溝成形突起には後端側に全
て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜させた逃げを形成し、
圧造成形時における部品４との摩擦抵抗を減少させるよ
うに構成したキー溝付き穴成形用パンチを提供すること
で達成される。
部品４の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結
合される軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に軸７の外周表面から前記部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいはこれ
より僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設
け、更に、成形頭部及びキー溝成形突起には後端側に全
て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜させた逃げを形成し、
圧造成形時における部品４との摩擦抵抗を減少させるよ
うに構成したキー溝付き穴成形用パンチを提供すること
で達成される。
【０００６】本発明の第２の目的は、軸７がキー８を介
して一体に結合固定される穴５を有する部品４の製造に
おいて、前記部品４の穴５に嵌合するよう軸７の外周表
面から突出したキー８の高さ（ｈ）と軸７の半径とを合
わせた長さを半径（Ｄ／２）とする円柱形状のパンチ素
材９を形成し、このパンチ素材９の先端部に前記部品４
の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結合され
る前記軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に前記軸７に固定したキー８が嵌合
する深さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ
（Ｈ）のキー溝成形突起１３を形成したキー溝付き穴成
形用パンチの製造方法を提供することで達成される。
して一体に結合固定される穴５を有する部品４の製造に
おいて、前記部品４の穴５に嵌合するよう軸７の外周表
面から突出したキー８の高さ（ｈ）と軸７の半径とを合
わせた長さを半径（Ｄ／２）とする円柱形状のパンチ素
材９を形成し、このパンチ素材９の先端部に前記部品４
の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結合され
る前記軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に前記軸７に固定したキー８が嵌合
する深さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ
（Ｈ）のキー溝成形突起１３を形成したキー溝付き穴成
形用パンチの製造方法を提供することで達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
乃至図５に基づき説明する。図１及び図４において、１
は部品４に穴５を圧造成形するための圧造機（図示せ
ず）に取り付けられるパンチであり、この圧造機は部品
４に穴５をあける場合に部品４を受ける下型（図示せ
ず）と部品４に穴５をあけるパンチ１を主要部として構
成されている。このパンチ１の後部は圧造機に固定され
る保持部２であり、パンチ１の先端には図２及び図３に
示すように、円錐形状のガイド３が形成されている。ガ
イド３の後部には軸芯に沿いキー溝成形突起１３が形成
してあり、このキー溝成形突起１３はその高さがパンチ
１の軸状部よりキーの高さｈ（図４参照）だけ突出して
いる。
乃至図５に基づき説明する。図１及び図４において、１
は部品４に穴５を圧造成形するための圧造機（図示せ
ず）に取り付けられるパンチであり、この圧造機は部品
４に穴５をあける場合に部品４を受ける下型（図示せ
ず）と部品４に穴５をあけるパンチ１を主要部として構
成されている。このパンチ１の後部は圧造機に固定され
る保持部２であり、パンチ１の先端には図２及び図３に
示すように、円錐形状のガイド３が形成されている。ガ
イド３の後部には軸芯に沿いキー溝成形突起１３が形成
してあり、このキー溝成形突起１３はその高さがパンチ
１の軸状部よりキーの高さｈ（図４参照）だけ突出して
いる。
【０００８】このパンチ１は先端部にキー溝成形突起１
３及び軸状部からなる成形頭部１０を有しており、次に
この成形頭部１０について詳述する。この成形頭部１０
は図４に示すように、部品４と一体にキー結合される軸
７に固定されるキー８が部品４の穴５に嵌合する高さ
（ｈ）と軸７の半径（ｒ）とを合わせた長さを半径とす
る直径（Ｄ）を有するパンチ素材９から切削加工で形成
されており、前記素材径（Ｄ）のパンチ素材９に対して
キー８が嵌合する軸７の直径と等しい幅を有して対向す
る四面の平面１２からなる成形部１１が形成されてい
る。これら四面の内、少なくともいずれかの一面あるい
は必要に応じて二面以上の複数の面には前記キー溝成形
突起１３が軸芯線上に形成してあり、このキー溝成形突
起１３及び四面の平面１２は図２に示すように、それぞ
れパンチ１の先端に位置するガイド３側へ僅かな角度
（α）で傾斜し、対面距離は徐々に狭まっており、これ
ら四面の間の前方円筒面１４も同様に傾斜している。
３及び軸状部からなる成形頭部１０を有しており、次に
この成形頭部１０について詳述する。この成形頭部１０
は図４に示すように、部品４と一体にキー結合される軸
７に固定されるキー８が部品４の穴５に嵌合する高さ
（ｈ）と軸７の半径（ｒ）とを合わせた長さを半径とす
る直径（Ｄ）を有するパンチ素材９から切削加工で形成
されており、前記素材径（Ｄ）のパンチ素材９に対して
キー８が嵌合する軸７の直径と等しい幅を有して対向す
る四面の平面１２からなる成形部１１が形成されてい
る。これら四面の内、少なくともいずれかの一面あるい
は必要に応じて二面以上の複数の面には前記キー溝成形
突起１３が軸芯線上に形成してあり、このキー溝成形突
起１３及び四面の平面１２は図２に示すように、それぞ
れパンチ１の先端に位置するガイド３側へ僅かな角度
（α）で傾斜し、対面距離は徐々に狭まっており、これ
ら四面の間の前方円筒面１４も同様に傾斜している。
【０００９】一方、図２に示すように、前記四面及び前
方円筒面１４の後端に接続する後部側には、後方に達す
るに従って対面間隔が狭まるよう角度（β）で軸芯方向
に傾斜した斜面１５が形成してあり、これら斜面１５は
圧造成形時の摩擦抵抗の逃げを構成し、且つ前記四面及
び前方円筒面１４の後端が部品４の穴５の寸法及び形状
を決定している。また、これら平面状の斜面１５、１５
との間には同様に後方円筒面１６を有しているが、この
円筒面１６も軸線に沿う断面が四面と同様に角度（β）
で後方に傾斜している。これら斜面１５及び後方円筒面
１６の後端には前記成形頭部１０より僅か細く、しか
も、所定長さだけ軸線に平行な平行面２０及び平行円筒
面２１が形成してあり、これら斜面１５、後方円筒面１
６、平行面２０及び平行円筒面２１は部品４の穴あけ圧
造時における部品４とパンチ１との摩擦抵抗を減少させ
るようになっている。
方円筒面１４の後端に接続する後部側には、後方に達す
るに従って対面間隔が狭まるよう角度（β）で軸芯方向
に傾斜した斜面１５が形成してあり、これら斜面１５は
圧造成形時の摩擦抵抗の逃げを構成し、且つ前記四面及
び前方円筒面１４の後端が部品４の穴５の寸法及び形状
を決定している。また、これら平面状の斜面１５、１５
との間には同様に後方円筒面１６を有しているが、この
円筒面１６も軸線に沿う断面が四面と同様に角度（β）
で後方に傾斜している。これら斜面１５及び後方円筒面
１６の後端には前記成形頭部１０より僅か細く、しか
も、所定長さだけ軸線に平行な平行面２０及び平行円筒
面２１が形成してあり、これら斜面１５、後方円筒面１
６、平行面２０及び平行円筒面２１は部品４の穴あけ圧
造時における部品４とパンチ１との摩擦抵抗を減少させ
るようになっている。
【００１０】このようなキー溝付きパンチ１の製造にお
いては、図５に示すように、円柱形状のパンチ素材９を
あらかじめ所定外形寸法に切削形成し、この後、前記キ
ー８を嵌合させる軸７の直径と等しい、即ち、部品４の
穴５に勘合する円形の軸７が内接する寸法で且つ軸芯を
挟んで対向する幅を有する四面を平面状に切削形成す
る。この時、四面の内の少なくとも一面には前記部品４
のキー溝６に嵌合するキー８の高さに相当するかあるい
は僅かに高い高さ（Ｈ）及びキー８の幅を有する矩形形
状の突起１３をパンチ１の軸線に沿い切削形成する。こ
の切削加工によりキー溝付きのパンチ１は得られる。
尚、前記説明では、パンチ１の成形頭部１０の断面を略
四角形状としているが、これ以上の多角矩形断面であっ
てもよく、また、平面１２は前方へ傾斜しないで軸芯に
平行であってもよい。
いては、図５に示すように、円柱形状のパンチ素材９を
あらかじめ所定外形寸法に切削形成し、この後、前記キ
ー８を嵌合させる軸７の直径と等しい、即ち、部品４の
穴５に勘合する円形の軸７が内接する寸法で且つ軸芯を
挟んで対向する幅を有する四面を平面状に切削形成す
る。この時、四面の内の少なくとも一面には前記部品４
のキー溝６に嵌合するキー８の高さに相当するかあるい
は僅かに高い高さ（Ｈ）及びキー８の幅を有する矩形形
状の突起１３をパンチ１の軸線に沿い切削形成する。こ
の切削加工によりキー溝付きのパンチ１は得られる。
尚、前記説明では、パンチ１の成形頭部１０の断面を略
四角形状としているが、これ以上の多角矩形断面であっ
てもよく、また、平面１２は前方へ傾斜しないで軸芯に
平行であってもよい。
【００１１】このようにして製造された成形用のパンチ
１を圧造機に取り付け、部品４をこの圧造機の下型に固
定した後、圧造機を作動させると、このパンチ１が前進
して部品４のあらかじめ設定された位置にキー溝付きの
穴５をあけることになる。この時、成形頭部１０は先端
側に僅かな角度（α）だけ前方へ傾斜しているので、パ
ンチ１に加わる打ち抜き圧力に対する抵抗が分散される
ことになり、しかも、後方にも角度（β）で傾斜してい
るので、圧造成形時における摩擦抵抗も減少することに
なり、耐久性が向上することになる。そして、このパン
チ１で得られた部品４の穴５に図４に示すように、軸７
を挿入してキー８を嵌合させることで、部品４は軸７と
一体結合されることになる。
１を圧造機に取り付け、部品４をこの圧造機の下型に固
定した後、圧造機を作動させると、このパンチ１が前進
して部品４のあらかじめ設定された位置にキー溝付きの
穴５をあけることになる。この時、成形頭部１０は先端
側に僅かな角度（α）だけ前方へ傾斜しているので、パ
ンチ１に加わる打ち抜き圧力に対する抵抗が分散される
ことになり、しかも、後方にも角度（β）で傾斜してい
るので、圧造成形時における摩擦抵抗も減少することに
なり、耐久性が向上することになる。そして、このパン
チ１で得られた部品４の穴５に図４に示すように、軸７
を挿入してキー８を嵌合させることで、部品４は軸７と
一体結合されることになる。
【００１２】
【発明の効果】本発明は以上説明した実施の形態から明
らかなように、部品４の穴５に嵌合するとともにキー８
を介して一体結合される軸７が内接する断面矩形形状の
成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の軸
方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７の外
周表面から前記部品４の穴５に形成されたキー溝６の深
さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ（Ｈ）のキ
ー溝成形突起１３を設け、更に、成形頭部及びキー溝成
形突起には後端側に全て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜
させた逃げを形成し、圧造成形時における部品４との摩
擦抵抗を減少させるように構成したキー溝付き穴成形用
パンチであるので、部品と軸との固定をキー結合により
行う場合、このようなキー溝の形成において同一精度の
キー溝付き穴を簡単に圧造成形で形成することができる
とともに短時間に所望の部品が安価に得られる。また、
穴に対するキー溝の位置決めをその都度行う必要がな
く、最初に位置決めをしておけば加工精度も安定したキ
ー溝付き穴を有する部品が大量に得られる。更に、穴と
軸との関係が比較的小径である場合でも、加工作業の都
度位置決めをする必要がないとともにキー溝位置がずれ
ることもなくなる。その上、穴を有する部品を鋳造で製
造し、内面を機械加工する場合に比べて部品の熱による
変化及びバリ等で加工精度及び価格が高価になるといっ
たことも皆無となる。
らかなように、部品４の穴５に嵌合するとともにキー８
を介して一体結合される軸７が内接する断面矩形形状の
成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の軸
方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７の外
周表面から前記部品４の穴５に形成されたキー溝６の深
さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ（Ｈ）のキ
ー溝成形突起１３を設け、更に、成形頭部及びキー溝成
形突起には後端側に全て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜
させた逃げを形成し、圧造成形時における部品４との摩
擦抵抗を減少させるように構成したキー溝付き穴成形用
パンチであるので、部品と軸との固定をキー結合により
行う場合、このようなキー溝の形成において同一精度の
キー溝付き穴を簡単に圧造成形で形成することができる
とともに短時間に所望の部品が安価に得られる。また、
穴に対するキー溝の位置決めをその都度行う必要がな
く、最初に位置決めをしておけば加工精度も安定したキ
ー溝付き穴を有する部品が大量に得られる。更に、穴と
軸との関係が比較的小径である場合でも、加工作業の都
度位置決めをする必要がないとともにキー溝位置がずれ
ることもなくなる。その上、穴を有する部品を鋳造で製
造し、内面を機械加工する場合に比べて部品の熱による
変化及びバリ等で加工精度及び価格が高価になるといっ
たことも皆無となる。
【００１３】また、軸７がキー８を介して一体に結合固
定される穴５を有する部品４の製造において、部品４の
穴５に嵌合するよう軸７の外周表面から突出したキー８
の高さ（ｈ）と軸７の半径とを合わせた長さを半径（Ｄ
／２）とする円柱形状のパンチ素材９を形成し、パンチ
素材９の先端部に部品４の穴５に嵌合するとともにキー
８を介して一体結合される前記軸７が内接する断面矩形
の成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の
軸方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７に
固定したキー８が嵌合する深さに等しいあるいはこれよ
り僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を形成し
たキー溝付き穴成形用パンチの製造方法であるので、軸
が挿入固定されるための穴を形成するパンチが切削加工
で簡単且つ安価に得ることができ、従来のように、円柱
形状の軸にキーを一体に形成したパンチを特殊な機械を
使用して加工するのに比べてこのような特殊な加工が不
要になる等の特有の効果が得られる。
定される穴５を有する部品４の製造において、部品４の
穴５に嵌合するよう軸７の外周表面から突出したキー８
の高さ（ｈ）と軸７の半径とを合わせた長さを半径（Ｄ
／２）とする円柱形状のパンチ素材９を形成し、パンチ
素材９の先端部に部品４の穴５に嵌合するとともにキー
８を介して一体結合される前記軸７が内接する断面矩形
の成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の
軸方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７に
固定したキー８が嵌合する深さに等しいあるいはこれよ
り僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を形成し
たキー溝付き穴成形用パンチの製造方法であるので、軸
が挿入固定されるための穴を形成するパンチが切削加工
で簡単且つ安価に得ることができ、従来のように、円柱
形状の軸にキーを一体に形成したパンチを特殊な機械を
使用して加工するのに比べてこのような特殊な加工が不
要になる等の特有の効果が得られる。
【図１】本発明の実施の形態を示すパンチの正面図であ
る。
る。
【図２】本発明の要部拡大正面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図４】本発明のパンチであけた部品の穴と軸との嵌合
状態を示す要部断面図である。
状態を示す要部断面図である。
【図５】本発明の製造過程を示す加工図である。
【図６】部品の従来の穴形状を示す断面図である。
【図７】図６の穴と軸との嵌合状態を示す要部断面図で
ある。
ある。
１ パンチ ２ 保持部 ３ ガイド ４ 部品 ５ 穴 ６ キー溝 ７ 軸 ８ キー ９ パンチ素材 １０ 成形頭部 １１ 成形部 １２ 平面 １３ キー溝成形突起 １４ 前方円筒面 １５ 斜面 １６ 後方円筒面 ２０ 平行面 ２１ 平行円筒面
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年３月２６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな軸と部品との結合方法は部品に穴を形成してからこ
の穴に対して軸方向に所定深さのキー溝を形成しなけれ
ばならず、このキー溝の形成は主に切削加工で行われて
いるのが現状である。このため、大量の部品に対しても
この穴を形成し、続いて、切削加工でキー溝を形成しな
ければならず、これに要する加工時間がかかるとともに
穴に対するキー溝の位置決めをその都度せねばならない
ので、加工精度が安定して得られない。また、比較的大
きな穴と軸との関係においては問題が生じないが、この
穴と軸との関係が比較的小径の場合は、切削加工作業の
都度、部品を位置決めするのに時間がかかるとともにキ
ー溝位置がずれたり傾斜したりしている等の課題が生じ
ている。更に、この穴を有する部品を鋳造で製造し、内
面を機械加工する場合、この部品の製造時に生じる熱に
より部品が変形したり、バリの発生等で加工精度及び価
格が高価になる等の課題も生じている。
うな軸と部品との結合方法は部品に穴を形成してからこ
の穴に対して軸方向に所定深さのキー溝を形成しなけれ
ばならず、このキー溝の形成は主に切削加工で行われて
いるのが現状である。このため、大量の部品に対しても
この穴を形成し、続いて、切削加工でキー溝を形成しな
ければならず、これに要する加工時間がかかるとともに
穴に対するキー溝の位置決めをその都度せねばならない
ので、加工精度が安定して得られない。また、比較的大
きな穴と軸との関係においては問題が生じないが、この
穴と軸との関係が比較的小径の場合は、切削加工作業の
都度、部品を位置決めするのに時間がかかるとともにキ
ー溝位置がずれたり傾斜したりしている等の課題が生じ
ている。更に、この穴を有する部品を鋳造で製造し、内
面を機械加工する場合、この部品の製造時に生じる熱に
より部品が変形したり、バリの発生等で加工精度及び価
格が高価になる等の課題も生じている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的は、
部品４の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結
合される軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に軸７の外周表面から前記部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいはこれ
より僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設
け、更に、前記成形頭部１０及びキー溝成形突起１３に
は後端側に全て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜させた逃
げを形成し、圧造成形時における部品４との摩擦抵抗を
減少させるように構成したキー溝付き穴成形用パンチを
提供することで達成される。
部品４の穴５に嵌合するとともにキー８を介して一体結
合される軸７が内接する断面矩形の成形頭部１０を形成
し、しかも、この成形頭部１０の軸方向に延びた少なく
とも一つの平面１２に軸７の外周表面から前記部品４の
穴５に形成されたキー溝６の深さに等しいあるいはこれ
より僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を設
け、更に、前記成形頭部１０及びキー溝成形突起１３に
は後端側に全て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜させた逃
げを形成し、圧造成形時における部品４との摩擦抵抗を
減少させるように構成したキー溝付き穴成形用パンチを
提供することで達成される。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】
【発明の効果】本発明は以上説明した実施の形態から明
らかなように、部品４の穴５に嵌合するとともにキー８
を介して一体結合される軸７が内接する断面矩形形状の
成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の軸
方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７の外
周表面から前記部品４の穴５に形成されたキー溝６の深
さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ（Ｈ）のキ
ー溝成形突起１３を設け、更に、前記成形頭部１０及び
キー溝成形突起１３には後端側に全て角度（β）だけ軸
芯方向に傾斜させた逃げを形成し、圧造成形時における
部品４との摩擦抵抗を減少させるように構成したキー溝
付き穴成形用パンチであるので、部品と軸との固定をキ
ー結合により行う場合、このようなキー溝の形成におい
て同一精度のキー溝付き穴を簡単に繰り返し圧造成形で
形成することができるとともに短時間に所望の部品が安
価に得られる。また、穴に対するキー溝の位置決めをそ
の都度行う必要がなく、最初に位置決めをしておけば加
工精度も安定したキー溝付き穴を有する部品が大量に得
られる。更に、穴と軸との関係が比較的小径である場合
でも、加工作業の都度位置決めをする必要がないととも
にキー溝位置がずれることもなくなる。その上、穴を有
する部品を鋳造で製造し、内面を機械加工する場合に比
べて部品の熱による変化及びバリ等で加工精度及び価格
が高価になるといったことも皆無となる。
らかなように、部品４の穴５に嵌合するとともにキー８
を介して一体結合される軸７が内接する断面矩形形状の
成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の軸
方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７の外
周表面から前記部品４の穴５に形成されたキー溝６の深
さに等しいあるいはこれより僅かに高い高さ（Ｈ）のキ
ー溝成形突起１３を設け、更に、前記成形頭部１０及び
キー溝成形突起１３には後端側に全て角度（β）だけ軸
芯方向に傾斜させた逃げを形成し、圧造成形時における
部品４との摩擦抵抗を減少させるように構成したキー溝
付き穴成形用パンチであるので、部品と軸との固定をキ
ー結合により行う場合、このようなキー溝の形成におい
て同一精度のキー溝付き穴を簡単に繰り返し圧造成形で
形成することができるとともに短時間に所望の部品が安
価に得られる。また、穴に対するキー溝の位置決めをそ
の都度行う必要がなく、最初に位置決めをしておけば加
工精度も安定したキー溝付き穴を有する部品が大量に得
られる。更に、穴と軸との関係が比較的小径である場合
でも、加工作業の都度位置決めをする必要がないととも
にキー溝位置がずれることもなくなる。その上、穴を有
する部品を鋳造で製造し、内面を機械加工する場合に比
べて部品の熱による変化及びバリ等で加工精度及び価格
が高価になるといったことも皆無となる。
Claims (3)
- 【請求項１】 部品４の穴５に嵌合するとともにキー８
を介して一体結合される軸７が内接する断面矩形の成形
頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０の軸方向
に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７の外周表
面から前記部品４の穴５に形成されたキー溝６の深さに
等しいあるいはこれより僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝
成形突起１３を設けたことを特徴とするキー溝付き穴成
形用パンチ。 - 【請求項２】 成形頭部及びキー溝成形突起は後端側を
全て角度（β）だけ軸芯方向に傾斜させた逃げを有し、
圧造成形時における部品４との摩擦抵抗を減少させるよ
うに構成していることを特徴とする請求項１に記載のキ
ー溝付き穴成形用パンチ。 - 【請求項３】 軸７がキー８を介して一体に結合固定さ
れる穴５を有する部品４の製造において、前記穴５に嵌
合するよう軸７の外周表面から突出したキー８の高さ
（ｈ）と軸７の半径とを合わせた長さを半径（Ｄ／２）
とする円柱形状のパンチ素材９を形成し、このパンチ素
材９の先端部に前記部品４の穴５に嵌合するとともにキ
ー８を介して一体結合される前記軸７が内接する断面矩
形の成形頭部１０を形成し、しかも、この成形頭部１０
の軸方向に延びた少なくとも一つの平面１２に前記軸７
に固定したキー８が嵌合する深さに等しいあるいはこれ
より僅かに高い高さ（Ｈ）のキー溝成形突起１３を形成
したことを特徴とするキー溝付き穴成形用パンチの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12047298A JP2940610B1 (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12047298A JP2940610B1 (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2940610B1 JP2940610B1 (ja) | 1999-08-25 |
| JPH11314135A true JPH11314135A (ja) | 1999-11-16 |
Family
ID=14787027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12047298A Expired - Fee Related JP2940610B1 (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | キー溝付き穴成形用パンチ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2940610B1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4625974B1 (ja) * | 2010-03-24 | 2011-02-02 | 弘士 小川 | 自動車用ドアヒンジの製造方法 |
| JP2012143779A (ja) * | 2011-01-11 | 2012-08-02 | Honda Motor Co Ltd | 鍛造用金型 |
-
1998
- 1998-04-30 JP JP12047298A patent/JP2940610B1/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4625974B1 (ja) * | 2010-03-24 | 2011-02-02 | 弘士 小川 | 自動車用ドアヒンジの製造方法 |
| JP2011200869A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Hiroshi Ogawa | 自動車用ドアヒンジの製造方法 |
| JP2012143779A (ja) * | 2011-01-11 | 2012-08-02 | Honda Motor Co Ltd | 鍛造用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2940610B1 (ja) | 1999-08-25 |
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