JPH1130595A - 物体の実際の形状を予定の形状と比較する方法 - Google Patents
物体の実際の形状を予定の形状と比較する方法Info
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Abstract
比較する時間及びコストを節約する3次元計算機式断層
写真方法を提供する。 【解決手段】この方法は次の工程、A)計算機式断層写
真法を用いて物体を3次元走査して、物体の実際の形状
データの多重スライスを作り、B)実際の形状データの
多重スライスを処理して、物体の内部及び外部の境界を
限定する実際の境界のデータにし、C)実際の境界のデ
ータから実際のポイント・クラウド・データを作る工程
を含む。更にこの方法は、実際のポイント・クラウド・
データを物体の形状の予定のデータと比較する事を含
む。この比較は、ポイント・クラウド・データを予定の
データに対して比較する画像を出力する事を含んでいて
良く、画像はポイント・クラウド・データと予定のデー
タの間の不一致の形状を表すものであって良い。画像を
回転させて、特徴の周りの異なる観点から見た不一致を
提示する事が出来る。
Description
(CT)及び計算機支援設計(CAD)、更に具体的に
云えば、特に部品の非破壊的な検査のために、計算機式
断層写真法(CT)を使って、3次元の実際の物体のポ
イント・クラウド・データを作成し、それを計算機支援
設計(CAD)データのような予定の物体のデータと比
較する事に関する。
自動車及びガスタービン機関産業のような多くの産業に
とって非常に重要である。ケーシングのような部品は、
冷却及び潤滑のような目的のために使われる多数の内部
の空所及び通路を持つように設計された鋳物で作られる
場合が多い。このように製造された部品は、それに合わ
せて製造した設計の定義と同じでない場合が多い。これ
はシステムの製造上の許容公差、材料の収縮又は残留応
力によって起こる部品の反りによるためである事があ
る。従って、設計された部品に対して解析を行う時、部
品の物理的な寸法があまりに違っていて、解析が疑わし
い事がある。部品を受理するためには、その前に、この
ように製造された部品の定義と設計又は予定の部品の定
義との間の食違いを判定して検査しなければならない。
従って、予定の部品の定義又は設計の形状に対して部品
の形状の精度について部品を検証する方法が必要であ
る。
使われる典型的な方法は、部品を切り取って検査する破
壊的な方式を使う。これは非常にコストがかかると共に
時間がかかる方式である。複雑な部品の設計の場合、こ
ういう方式では、部品を設計した目的にとって十分な精
度が得られない事がある。従来、複雑な外部の形状を持
つ製造部品の精度の非破壊的な形状の評価を使う事が取
り上げられてきた。義歯のような独特な形状を持つ部品
の製造に関係して計算機で発生したモデルを使う事を開
示する一群の特許として、ライリー他の米国特許第5,
257,203号、同第5,121,334号及び同第
5,121,333号と、エルドマン他の同第5,18
4,306号及び同第5,128,870号と、リコー
他の同第5,027,281号がある。ここに引用した
各々の特許は、フライス盤に使われる計算機モデルを作
成する事に関係する工程を開示している。キリデナ他の
米国特許第5,442,572号、発明の名称「高密度
点データ・モデルを使って自由形式の形状を比較する方
法とシステム」には、マスター形状に対して部品の形状
の精度を検証する方法が開示されており、その終りに
は、部品とマスタ形状の間の距離差データに基づいて、
画像を出力装置に表示する工程がある。この方法は、部
品の形状を作成するためにレーザ走査を使う事を開示し
ている。画像は、マスタと部品の間の不一致を表し、マ
スタの形状に対する部品の形状の精度を検証するために
使われる。これらの引用文献は外側の形状の走査を開示
しているが、そのどれも、内部の空所並びに/又は通路
を持つ製造部品が計算機モデルと同形であるかどうかを
検証する方法や、内部の空所及び通路を持つ部品に使う
事が出来るような走査方式を使う方法を開示していな
い。どの引用文献も、予定の部品の形状に対する部品の
形状の精度を検証するためにその画像を使う事が出来る
ような、予定の部品と実際の部品の間の内部通路、空所
及び特徴の不一致を表す画像を作る方法を開示していな
い。
中空の特徴を持つ物体の実際の形状データ及び予定の形
状データの3次元画像を比較し、これらの内部の特徴を
表示し、これらの内部の特徴の実際の形状データ及び予
定の形状データの間の不一致の形状の3次元表示を表示
する方法を提供する問題を取り上げる。ガスタービン機
関の部品、ロケット・エンジンの部品などのような大き
な物体を検査するためのCTシステム、方法及び装置が
この分野でよく知られている。これは典型的には、放射
源と関連する検出器とを含んでおり、その両方を検査さ
れる物体に対して動かして、放射を物体に透過させ、放
射源とは物体の反対側で物体によって生じた放射の減衰
を検出する事によって、物体上の選ばれた場所における
物体を通る断面又はスライスを再生する。この発明を使
おうとする計算機式断層写真法(CT)を用いる1つの
X線検査方法及び装置が、米国特許第5,119,40
8号に更に詳しく説明されている。
状と比較する方法を提供する。この方法は、A)計算機
式断層写真法(CT)を使って物体を3次元走査して、
物体の実際の形状のデータの多重スライスを作り、B)
実際の形状のデータの多重スライスを処理して、物体の
内部及び外部の境界を限定する実際の境界のデータに
し、C)実際の境界のデータから実際のポイント・クラ
ウド・データを発生する工程を含む。更にこの方法は、
実際のポイント・クラウド・データを物体の形状の予定
のデータと比較する事を含む。この比較は、ポイント・
クラウド・データを予定のデータの座標に対して位置合
せすることを含む事が好ましく、一実施例では、予定の
データは計算機支援設計(CAD)データであり、位置
合せは予定のデータのCAD座標に対して行われる。こ
の比較は、ポイント・クラウド・データを予定のデータ
と比較する画像を出力する事を含んでいて良く、この画
像をカラーで計算機モニタに表示する事が出来る。画像
は、ポイント・クラウド・データと予定のデータの間の
不一致の形状を表す事が出来る。画像は物体の内部の特
徴の画像であってよく、画像はポイント・クラウド・デ
ータと予定のデータの間の不一致の形状を表す事が出来
る。この表示は、ポイント・クラウド・データと物体の
内部の特徴の予定のデータとの間の不一致の形状を表す
複数個の画素を表示する事を含む事が出来る。この方法
を使って、コアのような物体の1つ又は複数の内部の特
徴の不一致を表示する事が出来る。この発明の別の実施
例はこの発明の3D CT計測方法を使って、タービン
静翼又は動翼にあるような空冷エーロフォイルの冷却孔
を走査し、冷却孔の予定の形を冷却孔のポイント・クラ
ウドに面で当てはめ、予定の形状の定義に対する実際の
形状の定義を計算する事が出来る。
部品の形状の精度を検証するために、予定の部品と実際
の部品の間の内部通路、空所及び特徴の不一致を検査す
る点で、従来の方法よりも時間及びコストを節約すると
いう利点を提供する。この発明は、この比較を行うため
3次元方法を提供する点で、特に有利である。この発明
の別の利点は、開発段階でも製造中も、部品の正確な非
破壊的な評価が出来、従来の破壊的な方法に比べて時間
及び金銭の両方の点で相当の節約をする事が出来る事で
ある。この発明は、部品のどの区域を更に検査すべきで
あるかを、一層正確に且つ素早く指摘する事が出来る。
は、特許請求の範囲に区別して述べられているが、この
発明のその他の目的及び利点は以下図面について更に具
体的に説明する。
中空の特徴を持つ物体の実際のCT走査データと予定の
形状データの3次元画像を比較し、これらの特徴を表示
し、実際のCT走査データ及び予定の形状データの間の
不一致の形状の3次元表示を表示する方法を提供する。
この発明は、冷却孔を持つ鋳造によるタービン静翼及び
動翼や、トランスミッション・ケース及び燃料制御ハウ
ジングのような鋳造によるケーシングのような開発途中
の並びに生産用の部品に対して素早く、効率よく、そし
て低廉に非破壊試験を実施するのに、品質管理の目的に
とって特に役に立つ。
適当なX線計算機式断層写真走査装置の治具62に装着
された燃料制御ケーシング2が図式的に示されている。
この走査装置を以下CT装置24と呼ぶが、これは例え
ば米国特許第5,119,408号に記載されている工
業用計算機式断層写真装置のような装置である。適当な
X線計算機式断層写真走査装置は周知であり、一例はG
Eエアクラフト・エンジンズ部門の工業用計算機式断層
写真装置である。ケーシング2(これはこの発明の方法
を説明するための一例の物体として役立つ)は、図2に
更に詳しく示した通路4のような多数の内部の中空の特
徴を持っており、これらを内部のコアと総称する。こう
いう特徴が一例としてフォーク状流体通路8を含む。こ
の発明の目的は、設計された又は予定の内部の特徴又は
コアの形状に対して、実際のコアの形状を3次元で比較
する事である。予定のデータは、この発明の実施例でも
そうであるが、CADデータとして記憶する事が好まし
い。この方法の初めに、図1の治具62に取付けた図3
に示す較正基準22を使って、CT装置24を較正す
る。
4は、前に引用した米国特許第5,119,408号に
詳しく記載されているが、フィリップスMG型450の
420 kV高安定度定電圧X線装置、リントロン2M
eV電源などのようなX線源26と、キセノン・ガス形
検出器、固体シンチレータなどのようなX線検出器28
とを有する。公知の多重標本化方式を使う事により、一
層高い分解能が可能である。検出器素子(図面に示して
いない)は、線形配列内で中心間を約0.005吋乃至
約0.01吋隔てて、高い分解能を持たせる事が好まし
い。
材34、36により、ガントリー型構造32に取付けら
れる。ガントリー構造32が少なくとも1つの垂直部材
38と、この垂直部材38から伸びる水平部材40を有
する。一部分を図2に示した2番目の垂直部材42を設
けて、支持を強める事が出来る。支持部材34及び検出
器28を、軸線Uで示す方向に、サーボモータ44によ
って水平部材40に沿って直線的に移動させる事が出来
る。検出器28及びそれに関連した支持部材36は不動
であってよいが、支持部材36は源支持部材34に相互
接続して、X線源26及び検出器28の統制のとれた移
動を行う事が出来る。水平部材40をサーボモータ46
によって軸線Zに沿っても移動し、X線源26及び検出
器28の高さを制御する事が出来る。
32の基部にあって、X線源26及び検出器28に対す
る検査される物体1の動きを制御する。部品マニピュレ
ータ48が方向を表す矢印X及びYで示した2つの直線
運動軸線と、矢印Cで示した回転運動軸線を持つ事が好
ましい。直線軸線X及びYに沿った動きが、サーボモー
タと歯車の組合わせ50、52のような公知の方法によ
って制御される。回転プラットフォーム54が回転方向
を表す矢印Cで示すように、回転軸線93の周りの回転
運動が出来るようにする。サーボモータ60がプラット
フォーム54の回転運動を制御する。プラットフォーム
54は、検査しようとする物体1を取付ける治具62を
持っている。
容されていて、CT装置24の動作を制御するためのシ
ステム計算機66が設けられている。データ収集装置
(DAS)68が、検査される部品を通過する減衰した
X線ビーム70に対応する検出器28からの電気信号を
受取り、この受取った低電圧のアナログ検出器変化信号
を量子化されたディジタルの値に変換し、このディジタ
ルの値が記憶され、後で、スライス・データを発生する
ための、検査される物体の断面画像を再生するために、
他の受取って変換された信号と多重化されるために呼び
出される。この発明の1例の方法では、こういう値が使
われる。
8及びオペレータ・コンソール72の組合わせとの間の
通信が破線で示した複数個の通信リンク78を介して行
われる。この発明は計算機を使って自動的に走査を行
う。物体を通過する減衰したX線ビームに対応する電気
信号が、通信リンク78の内の1つを介して、検出器2
8から計算機66及びDAS 68にも伝送される。
後、ケーシング2が、較正の間に較正基準22を保持し
たのと同じ治具62に取付けられ、扇形ビームであるX
線ビーム70の扇形の角度Aの範囲内でマニピュレータ
48によって動かされる。扇形ビームは、約5゜と約3
0゜の間の扇形ビームの角度Aを持っていてよいが、こ
の扇形ビームの境界82及び84の範囲内で、ケーシン
グを連続的に回転させる事により、ケーシング2が扇形
ビーム70内で3次元走査される。X線源26によって
X線ビーム70が発生された後、回転軸線93の周りで
物体を180゜+走査用の扇形の角度Aだけ回転させ
て、完全な360゜のCT走査を行う。回転中にケーシ
ング2を通過する減衰したX線ビームが、検出器28の
素子によって収集される。検出器28が、収集された減
衰したX線ビームに応答して多数の電気信号を発生し、
これらの信号が通信リンク78によって計算機66及び
DAS68に伝送される。回転は、Z軸に沿った増分的
な高さの所で行われ、各々の高さの所で収集されたデー
タが、文献にも記された周知の適当な方法で、スライス
・データを作るために使われる。
た後、Z軸に沿ってガントリーの水平部材40を移動す
る事により、物体を通る次のスライス又は画像が異なる
増分的な高さの所で撮影される。このように、ケーシン
グ2全体が3次元走査されるまで、Z軸に沿って水平部
材40を増分的に上昇させる事により、物体全体が3次
元走査される。物体を通る異なる高さの所で得られたス
ライスの画像を表すスライス・データ100が、この
後、図4のフローチャートに示すこの発明の方法に従っ
て処理される。
部にフォーク状流体通路8を持つケーシング2をCT装
置24を使って走査して、ケーシングの3次元X線走査
を行い、物体の断面を通る薄いスライス・データ100
の形で2次元画像を発生する事を示している。走査過程
は、スライス・データ100に非常に多くの隣接した断
面スライス110を作るように実行される。走査は、Z
方向に軸線93に沿った相異なる高さの所で、ケーシン
グ2を通る物体の回転軸線93の周りの360゜又は1
80゜+走査用扇形の角度Aに亘って行われ、回転軸線
93に沿って約0.005吋ずつ隔てたスライス110
の集合を作る。生の走査データは密度データであり、こ
れが図のポイント・クラウド・データの画像によって表
されるポイント・クラウド・データ140に変換され
る。ポイント・クラウド・データは、ケーシング2の内
部及び外部の特徴の縁を限定する縁検出計算機コード1
28を使う事により、生の走査データ又はスライス・デ
ータ100から取出される。これは、フォーク状流体通
路8のようなケーシングの内部の特徴に特に役に立つ。
米国特許第5,345,490号に記載されているもの
も含めて、計算機式縁検出方法は公知である。種々の適
当な計算機式縁検出方法、プロセス及び計算機コード及
びルーチンが周知であり、文献があり、市場で入手し得
る。物体を3次元走査し、スライス・データを作り、有
限要素で離散的な固体モデルを構成するために、計算機
断層写真法を使う事は公知である。
ーク状流体通路8の内側コアのような内部の特徴の実際
の面が明確に限定されるように、約0.005吋毎とい
うように、非常に密接して計算される。一部又は全部の
実際のポイント・データが、物体のある又は全部の内部
及び外部の特徴の面を限定するポイント・クラウド・デ
ータ140と呼ばれるものとして集成され、面作成計算
機プログラム150又はコードにロードされる事が好ま
しい。
ラウド・データが、物体並びに物体の内部及び外部の特
徴及びその面を限定する前もって記憶されている又は予
定のデータと比較される。予定のデータは、CADデー
タ156のファイルとして記憶されている事が好まし
く、希望する場合、IGESのような標準化されたCA
Dデータ・ファイル・フォーマットに変換される。予定
のCADデータ156及びポイント・クラウド・データ
140が、米国ミシガン州アン・アーバ(AnnArb
or)所在のイメージウェア・インコーポレーテッド社
(Imageware,Inc.)のサーフェイサ(S
urfacer)のような計算機面作成プログラム15
0(又は面作成ルーチン)にロードされる。
ラウド・データ140を比較する次の工程は、1組のデ
ータを別の1組のデータと位置合せをする事である。こ
の発明は、好ましくはポイント・クラウド・データを予
定のデータの座標に対して設定し、予定のデータのCA
D座標に対して位置合せをする。サーフェイサの計算機
コードは、この発明の場合のような検査の目的のため、
多数の走査からのポイント・データを精密に整合させ
て、それらを組立て又はCADの形状にポイント・デー
タを整合させる位置合せ方法を含んでいる。ポイント・
クラウド・データ及びCADデータにある位置合せの特
徴167、典型的には外部の特徴が、サーフェイサ・プ
ログラムに確認され、その時、このプログラムはポイン
ト・クラウド・データとCADデータとの最善のはめ合
せ及び位置合せを行う。
ポイント・クラウド・データ140によって表される実
際のケーシング2の形状を操作して3次元解析するのに
使う点処理及び曲線並びに面当てはめ能力を持ってい
る。これは、ポイント・クラウド・データ140を予定
のCADデータ156と3次元的に比較する事によって
行われる。この発明の方法は、サーフェイサ又はその他
の面作成ルーチンを使って、フォーク状流体通路8のよ
うな実際の又はポイント・クラウド・データ156の個
別の特徴を、図4の計算機モニタ170に対する出力と
して示すように、表示する。
場合、この方法を使って、フォーク状流体通路8のよう
な部品の内部の特徴の実際のポイント・クラウド・デー
タ140をその予定のCADデータ156と比較する事
などにより、設計上の部品の形状に対する実際の部品の
形状の精度を検査する事が出来る。面の作成は、可視表
示装置を用いて、実際の部品からのディジタル化したポ
イント・クラウド・データをCADモデル形状からの予
定のデータと比較する手段を含んでおり、サーフェイサ
は、実際のデータ及び予定のデータの間の変動を全面的
に報告する能力を持っている。更に、図5及び6に示す
ように、部品の周りの異なる場所及び異なる観点からの
比較を観察する事により、こういう変動を3次元的に観
察する事が出来る。図5及び6は、実際のデータ及び予
定のデータの間の変動又は不一致をカラーで例示してお
り、符号220は、フォーク状流体通路8の変動の範囲
を表す、図5では−O乃至O、図6では−P′乃至P′
の異なる色を持つ目盛を含んでいる。変動を3次元的に
観察する事により、観察者又は検査官は、部品の品質又
は同形性をずっと良く正確に評価する事が出来る。不一
致の品質管理評価は、自動的に又はオペレータが観察す
る事によって行う事が出来る。変動の範囲全体は、夫々
図5及び6で対応する数値範囲NR及びNR′の違いに
よって示されるように、観点によって異なる事がある事
に注意されたい。これは、従来行われていたように、単
にCT走査され又は切断されたスライス・データを組立
てるのとは対照的に、この発明のデータの利点を更に明
らかにするものである。
された冷却孔212を持つ冷却式タービン羽根210の
吟味並びに/又は検査に用いる事が出来るこの発明の第
2の実施例を示している。この発明は、実際の中心線の
場所及び向きの両方について、冷却孔212の実際の中
心線215の精度を検査するためにも使う事が出来る。
この発明の3D CT計測方法は、X線源26からのX
線ビーム70及びX線検出器28を用いてタービン羽根
210を走査して、前に述べたスライス・データを求
め、その後羽根のポイント・クラウド・データ216を
サーフェイサ・プログラムに供給する。サーフェイサを
使って、図8に示す実施例では円筒形であるが、冷却孔
212の予定の形218を、冷却孔の羽根のポイント・
クラウド・データ216に面として当てはめる。その
後、サーフェイサを使って、予定の形218に対応する
実際の羽根のポイント・クラウド・データ216を使っ
て、冷却孔212のような実際の特徴の実際の形状のデ
ータ又は形状の定義を計算する。今の場合は、円筒形の
孔であるが、この予定の形の1つの形状の定義は、実際
の中心線215及びそれに対応する実際の中心線の位置
ALを含む。この後、サーフェイサが、空間におけるそ
の向き並びに中心線の位置ALを含めて実際の中心線2
15を、サーフェイサにCADフォーマットで予め記憶
されている、その空間における向き及び中心線の位置A
L′を含む予定の中心線215′の予定の形状の定義と
視覚的に比較する。その後、サーフェイサは、自動的な
又はオペレータの視覚手段による不一致の品質管理用の
検査のために使う事が出来る。図8に示す映像を異なる
観点から観察するために回転させて、実際の冷却孔21
2を3次元的に検査する事が出来る。
を説明するために提示したものである。これはこの発明
を網羅するものではなく、或いはこの発明をここに開示
したままの形に制限するものではなく、以上述べたとこ
ろから、色々な変更が可能である。この発明の原理を説
明するために、この発明の好ましい実施例を詳しく説明
したが、特許請求の範囲に定めたこの発明の範囲を逸脱
せずに、好ましい実施例に種々の変更を加える事が出来
る事を承知されたい。
ーシングの斜視図で、この発明の第1の実施例に従って
3次元CT走査データを予定のCADデータと比較する
方法を例示している。
ーシングの内部コア又は通路を示す。
めに使われるCT X線較正基準の斜視図。
元走査し、図1に示した燃料制御ケーシング内のフォー
ク状流体通路の実際の走査データと予定のCADデータ
とを比較する方法を例示する簡略フローチャート。
1の実施例でフォーク状流体通路の実際の走査データの
予定のCADデータに対する不一致の3次元表示をする
事を示している。
のとは異なる観点から見たフォーク状流体通路の実際の
走査データの予定のCADデータに対する不一致の3次
元表示を示している。
斜視図で、この発明の第2の実施例の方法を例示してい
る。
ト・クラウドを図7に示したタービン羽根の冷却孔の予
定のCADデータと比較する方法を例示している。
Claims (20)
- 【請求項1】 物体の実際の形状を予定の形状と比較す
る方法に於て、計算機式断層写真法(CT)を使って物
体を3次元走査して物体の実際の形状のデータの多重ス
ライスを作り、実際の形状の前記多重スライスを処理し
て、物体の内部及び外部の実際の境界並びに物体の特徴
を限定する実際の境界のデータにし、前記実際の境界の
データからポイント・クラウド・データを発生する工程
を含む方法。 - 【請求項2】 更に、前記ポイント・クラウド・データ
を物体の形状の予定のデータと比較する工程を含む請求
項1記載の方法。 - 【請求項3】 前記ポイント・クラウド・データを予定
のデータと比較する工程が、ポイント・クラウド・デー
タを前記予定のデータの座標に対して位置合せする事を
含む請求項2記載の方法。 - 【請求項4】 前記予定のデータが計算機支援設計(C
AD)データであり、前記予定のデータのCAD座標に
対する位置合せが行われる請求項3記載の方法。 - 【請求項5】 前記比較する工程が、前記ポイント・ク
ラウド・データを予定のデータと比較する画像を出力す
る事を含む請求項3記載の方法。 - 【請求項6】 前記出力する事が、前記ポイント・クラ
ウド・データと前記予定のデータの間の不一致の形状を
表す画像を発生する事を含む請求項5記載の方法。 - 【請求項7】 前記画像を出力する事が、前記画像を計
算機のカラー・モニタに表示する事を含む請求項6記載
の方法。 - 【請求項8】 前記画像を表示する事が、前記ポイント
・クラウド・データと前記予定のデータの間の不一致の
形状を表す複数個の画素を表示する事を含む請求項7記
載の方法。 - 【請求項9】 前記画像が物体の内部の特徴の画像であ
る請求項5記載の方法。 - 【請求項10】 前記出力する事が、前記ポイント・ク
ラウド・データと前記予定のデータの間の不一致の形状
を表す画像を発生する事を含む請求項9記載の方法。 - 【請求項11】 前記画像を出力する事が、前記画像を
計算機のカラー・モニタに表示する事を含む請求項10
記載の方法。 - 【請求項12】 前記画像を表示する事が、前記ポイン
ト・クラウド・データと、前記物体の内部の特徴の予定
のデータの間の不一致の形状を表す複数個の画素を表示
する事を含む請求項11記載の方法。 - 【請求項13】 物体の内部の特徴がコアである請求項
12記載の方法。 - 【請求項14】 更に、実際の形状の定義を物体の特徴
の予定の形状の定義と比較する工程を含む請求項3記載
の方法。 - 【請求項15】 前記実際の形状の定義を前記物体の特
徴の予定の形状の定義と比較する工程が、前記特徴を表
す前記ポイント・クラウド・データの曲線を当てはめた
形状を作成し、前記曲線を当てはめた形状から実際の形
状の定義を計算し、実際の形状の定義を予定の形状の定
義と比較する工程を含む請求項14記載の方法。 - 【請求項16】 前記物体が、内部空所からエーロフォ
イルの外壁を通り抜ける少なくとも1組の複数個のター
ビン冷却孔を持つ冷却式タービン・エーロフォイルであ
る請求項15記載の方法。 - 【請求項17】 前記ポイント・クラウド・データを前
記予定のデータと比較する工程が、前記孔を表す前記ポ
イント・クラウド・データに各々の前記孔の予定の形を
曲線で当てはめる事によって、冷却孔の曲線を当てはめ
た形状を作成する事を含む請求項16記載の方法。 - 【請求項18】 前記各々の孔が予定の軸線を持つ軸対
称であり、前記予定の軸線を、前記曲線を当てはめた形
状から計算された実際の軸線と比較する請求項17記載
の方法。 - 【請求項19】 前記実際の形状の定義を予定の形状の
定義と比較する工程が、前記予定の軸線及び実際の軸線
の画像を計算機のモニタに表示する事を含む請求項18
記載の方法。 - 【請求項20】 前記実際の形状の定義を前記予定の形
状の定義と比較する工程が、前記予定の軸線及び実際の
軸線の表示された画像を計算機のモニタ上で回転させ
て、前記冷却孔の周りの異なる観点から見た前記予定の
軸線及び実際の軸線の間の不一致を観察する事を含む請
求項19記載の方法。
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