JPH11305049A - プラスチック光ファイバ母材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 広い帯域幅を有するプラスチック光ファイバ
を作製しうるプラスチック光ファイバ母材の製造方法を
提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、クラッド管９とコア部２１と
からなるプラスチック光ファイバ母材２２の製造方法で
あって、クラッド管の一端を上向きにしてクラッド管９
内にコア部形成用モノマー溶液２０を注入し、所定温度
に設定された加熱手段１９でクラッド管９の外側から溶
液２０を加熱し、冷却手段１７でクラッド管９の上端部
を加熱手段１９の温度より１０℃以上低い温度に保持し
ながら、クラッド管９をその中心軸Ｃ２回りに回転させ
てモノマー溶液２０を熱重合させ、クラッド管９内にコ
ア部２１を形成して母材２２を得る方法である。この場
合、溶液２０を重合させる際に、溶液２０中においてら
せん状の対流が起こり、溶液２０全体にわたって温度が
均一となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック光フ
ァイバ母材の製造方法に関し、より詳細には、外側から
中心に向かって屈折率が大きくなるグレーテッド・イン
デックス型のプラスチック光ファイバ母材の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】グレーテッド・インデックス型のプラス
チック光ファイバ母材の製造方法には、例えば特開平９
−２６９４２４号公報に開示される方法がある。この方
法は、直管内にその長手方向に沿ったクラッドパイプを
製造し、続いて該クラッドパイプよりも屈折率が高く且
つ該クラッドパイプを膨潤または溶解させる重合性化合
物と非重合性化合物との混合物からなるコア液をクラッ
ドパイプ内に充填し、この直管をオイルバス中に入れて
加熱しかつ不活性ガスによって加圧した状態で該コア液
を重合させることによりプラスチック光ファイバ母材を
製造するものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来からある製造方法においては、プラスチック光フ
ァイバ母材の屈折率分布が長手方向にわたって不均一と
なり、その結果、得られるプラスチック光ファイバの帯
域幅が狭くなる場合があった。

【０００４】そこで、本発明は、上記事情に鑑み、広い
帯域幅を有するプラスチック光ファイバを得ることがで
きるプラスチック光ファイバ母材の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、プラスチ
ック光ファイバ母材の製造方法について鋭意研究した結
果、クラッド管内でコア部を重合させる際にコア部全体
の温度が均一とならず、プラスチック光ファイバ母材の
長手方向全体にわたって重合速度を一定にすることが困
難であることから上記問題点が生じることを見い出し、
本発明を完成させた。

【０００６】すなわち、本発明は、クラッド管とそのク
ラッド管内に形成されたコア部とからなるプラスチック
光ファイバ母材の製造方法であって、クラッド管の一端
を上向きにしてクラッド管内にコア部形成用のモノマー
溶液を注入する注入工程と、所定温度に設定した加熱手
段によりクラッド管の外側からモノマー溶液を加熱し、
冷却手段によってクラッド管の上端部を設定温度よりも
１０℃以上低い温度に保持しながらクラッド管をその長
手方向中心軸回りに回転させてモノマー溶液を熱重合さ
せ、クラッド管内にコア部を形成してプラスチック光フ
ァイバ母材を得る重合工程とを備えることを特徴とす
る。

【０００７】この発明によれば、コア部形成用のモノマ
ー溶液を重合させる際に、モノマー溶液中でらせん状の
対流が起こり、コア部形成用モノマー溶液の全体にわた
って温度が均一となる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明のプラスチック光フ
ァイバ母材の製造方法の好適な実施形態について図１〜
図４を用いて説明する。なお、全図中、同一又は相当す
る構成要素には、同一符号を付す。

【０００９】図１は、プラスチック光ファイバ母材のク
ラッド管を製造する遠心成形装置を示す断面図である。
まず、図１に示すように、遠心成形用円筒管１の一端に
蓋２をし、他端に溶液供給管挿入用貫通孔３ａが形成さ
れた蓋３をする。次いで、この遠心成形用円筒管１を、
水平に保持されたリング状ヒータ４内に同軸状に配置す
る。このとき、一方の蓋２は、回転力伝達チャック６に
て保持し、もう一方の蓋３は、軸受け５内に挿入してお
く。なお、図１において、７は溶液供給管、８はモノマ
ー溶液供給口、９は軸受け固定台、１０は蓋密閉用ゴム
弾性リング、１１は遠心成形装置、１２は窒素ガス供給
用コック、１３は減圧用コック、１４は材料供給用コッ
クを示している。

【００１０】次に、溶液供給管７の先端部を蓋３の貫通
孔３ａ内に挿入し、モノマー溶液供給口８からクラッド
管形成用のモノマー溶液を投入し、溶液供給用コック１
４を開いて遠心成形用円筒管１内にクラッド管形成用の
モノマー溶液を注入する。クラッド管形成用のモノマー
溶液は、少なくとも１種類のモノマー、重合開始剤、連
鎖移動剤及び／又は高屈折率ドーパントを含有するもの
である。モノマー溶液中のモノマーとしては、重合後に
伝送光に対して透明となるものであれば特に制限されな
いが、例えばメチルメタクリレート（以下、「ＭＭＡ」
という）、２，２，２−トリフルオロエチルメタクリレ
ート（以下、「３ＦＭＡ」という）、１，１，１，３，
３，３−ヘキサフルオロイソプロピルメタクリレート
（６ＦＭＡ）、２−フルオロアクリル酸２，２，２−ト
リフルオロエチル（３ＦＦＡ）、２−フルオロアクリル
酸１，１−ジハイドロパーフルオロプロピル（５ＦＦ
Ａ）、２−フルオロアクリル酸ヘキサフルオロイソプロ
ピル（ＨＦＩＰ２−ＦＡ）、２−フルオロアクリル酸ノ
ナフルオロｔ−ブチル、２−パーフルオロオクチルエチ
ルメタクリレート又はこれらの混合物が用いられる。ま
た、重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイル、過
酸化アセチル、アゾビスイソブチロニトリル、クメンハ
イドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ
−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイ
ソプロピルカーボネート（ＰＢＩ）などが用いられ、連
鎖移動剤としては、例えばｎ−ブチルメルカプタン（ｎ
−ＢＭ）、ｎ−オクチルメルカプタン、ラウリルメルカ
プタン等のメルカプタン系の連鎖移動剤が用いられる。
更に、高屈折率ドーパントとしては、安息香酸ベンジ
ル、フタル酸ベンジル−ｎ−ブチル、ジフェニルスルフ
ィド等が用いられる。

【００１１】このようにして遠心成形用円筒管１内にク
ラッド管形成用のモノマー溶液を注入したならば、遠心
成形用円筒管１をその中心軸Ｄ回りに回転させながらリ
ング状ヒータ４を所定の温度に設定し、クラッド管形成
用モノマー溶液を重合させる。これにより、遠心成形用
円筒管１の内側にクラッド管９を得る。

【００１２】次に、円筒管１から蓋３を取り外し（図２
（ａ）参照）、クラッド管９を円筒管１内に入れたまま
コア部の重合を行う。このようにクラッド管９を円筒管
１内に入れた状態にするのは、円筒管１によりクラッド
管９が例えば各種加熱オイル、熱水又は加熱アルコール
などの加熱媒体（加熱手段）と直接的に接触しないため
加熱媒体の選択の幅が広がり、また、円筒管１に加えら
れる熱量が円筒管１の内部の伝熱で分散しクラッド管９
に対して穏やかな加熱が可能となるからである。また、
母材の製造中・製造後の保管などの作業時にも円筒管１
が保護材として働くため、母材の破損が起こりにくくな
る。このとき、図３に示すように、円筒管１の端部に
は、蓋２が取り付けられている。

【００１３】なお、以下の場合には、クラッド管９を円
筒管１から取り外してコア部を合成してもよい。すなわ
ち、コア部の重合中にクラッド管９が加熱媒体によって
変質することがない場合には、クラッド管９を円筒管１
から取り外してコア部を合成してもよい。このようにコ
ア部の合成前にクラッド管９を円筒管１から取り外す
と、クラッド管９の肉厚が薄いため変形する場合があ
る。しかしながら、重合により製造した母材がそのまま
取り出されるため、クラッド管９が円筒管１内に入れら
れた場合に比べて、重合後の母材の取出し作業が容易で
あり、母材の破損などが生じにくい。また、上記のよう
にクラッド管９を円筒管１から取り外す場合、クラッド
管９の端部に、後述するコア形成用モノマー材料２０又
はその重合体などの流出を防止すべく蓋が取り付けられ
る。この場合、蓋を構成する材料としては、ガラス、金
属のほか、クラッド管９又はコア形成用モノマー材料２
０の重合体と同種の材料（同一材料を含む）などが挙げ
られる。これらのうち、クラッド管９又はコア形成用モ
ノマー材料２０の重合体と同種の材料が好ましい。蓋の
材料としてクラッド管９又はコア形成用モノマー材料２
０の重合体と同種の材料を用いることで、材料の樹脂成
分が光ファイバ製造中にクラッド管９又はコア部の内部
に拡散して伝送特性が劣化せず、また周囲の温度変化に
より蓋に歪みが生じることがない。

【００１４】このようなクラッド管９について、図２
（ｂ）に示すように、クラッド管９の蓋３を取り外した
端部を上向きにしてクラッド管９の内部にコア形成用の
モノマー溶液２０を注入する（注入工程）。ここで、コ
ア形成用のモノマー溶液２０としては、クラッド管９の
製造に用いたモノマー溶液と同様の成分を含有するもの
を用いる。次いで、クラッド管９の上部開口に、熱電対
が貫通されたゴム栓を挿入し、熱電対の先端部がコア形
成用モノマー溶液２０に浸漬されるようにする。

【００１５】次に、図３（ａ）に示すように、冷却用チ
ューブ（冷却手段）１７を円筒管１の上端部に巻き付け
る。ここで、上端部とは、円筒管１の開口端から円筒管
１の全長の０〜３０％の長さまでの間の領域をいう。冷
却用チューブ１７の巻付け回数は、通常は２〜１０回で
ある。また、冷却用チューブ１７としては、柔軟性が高
いことから、例えばシリコンチューブが用いられる。な
お、冷却用チューブ１７と円筒管１との間には、冷却用
チューブ１７と円筒管１との間の摩擦を低減すべくオイ
ルを介在させる。次いで、円筒管１の上端部の一部を把
持部材１６にて把持する。

【００１６】一方、水槽１８を用意し、この水槽１８内
に水を注入し、この水を加熱して熱水（加熱手段）１９
とし、コア形成用モノマー溶液２０を重合させ得る温度
に設定する。この設定温度は、モノマー溶液２０に含有
されるモノマー、重合開始剤等によって異なるが、通常
は６０〜８０℃である。そして、円筒管１を傾斜させた
状態で円筒管１の下部を熱水１９に挿入し、円筒管１及
びクラッド管９を介してモノマー溶液２０を加熱する。
ここで、熱水１９に挿入する円筒管１の下部の長さは、
クラッド管９内のコア形成用モノマー溶液２０の全体が
熱水１９に囲まれる長さであり、通常は円筒管１の全長
のうち５０〜９５％の長さである。これは、５０％未満
では、得られる母材長が短くコストアップとなる傾向が
あり、９５％を超えると、冷却用チューブ１７が熱水１
９に浸漬され、冷却効果が落ちる傾向があるからであ
る。

【００１７】また、クラッド管９は、鉛直軸Ｃ１に対し
て傾斜し、鉛直軸Ｃ１と円筒管１の長手方向中心軸Ｃ２
との間の角度θが５°〜７５°となるようにすることが
好ましい。これは、鉛直軸Ｃ１と円筒管１の中心軸Ｃ２
との間の角度θが５°未満では、モノマー溶液２０中で
対流がらせん状とならない傾向があり、θが７５°を超
えると、クラッド管９の長手方向において対流しにくく
なり、長手方向における屈折率分布が均一となりにくい
傾向があるからである。

【００１８】次に、冷却用チューブ１７に冷却水を通す
ことにより円筒管１を介してクラッド管９の上端部を熱
水１９の温度よりも１０〜１００℃だけ低い温度、より
好ましくは４０〜８０℃だけ低い温度に保持する。この
ようにするのは、熱水１９の温度とクラッド管９の上端
部との間の温度差が１０℃未満では、モノマー溶液２０
中で対流が起こらなくなり、温度差が１００℃を超える
と、重合速度が低下しすぎるからである。なお、冷却用
チューブ１７に通す冷却水の温度は、例えば５〜３０℃
である。

【００１９】次に、図３（ｂ）に示すように、円筒管１
をその長手方向中心軸Ｃ２の回りに回転させる（重合工
程）。このように円筒管１を回転させるのは、クラッド
管９内に形成されるコア部２１の真円度（最大外径と最
小外径との比）を向上させるためである。このときのク
ラッド管９の回転速度は、好ましくは１〜３００ｒｐｍ
であり、より好ましくは１０〜１００ｒｐｍである。こ
れは、回転速度が１ｒｐｍ未満では、モノマー溶液２０
中の対流がらせん状とならず、コア部の屈折率分布が軸
対称でなくなったりコア部が非円したりする傾向があ
り、回転速度が３００ｒｐｍを超えると、クラッド管９
の長手方向に対流しにくくなり、長手方向の屈折率分布
が均一となりにくい傾向があるからである。

【００２０】このようにして、図４に示すように、クラ
ッド管９内のコア形成用モノマー溶液２０を熱重合さ
せ、クラッド管９内にコア部２１を形成し、最終的にク
ラッド管９の内部をコア部２１で充填して、クラッド管
９とコア部２１とからなるプラスチック光ファイバ母材
２２を得る。

【００２１】以上のような製造方法によれば、コア形成
用モノマー溶液２０を重合させる際に、コア形成用のモ
ノマー溶液２０中において、その表面付近の部分と底部
付近の部分との間でらせん状の対流が起こり、コア形成
用のモノマー溶液２０の全体にわたって温度が均一とな
る。この結果、得られるプラスチック光ファイバ母材２
２の長手方向にわたって屈折率分布が均一となり、ひい
ては広い帯域幅を有するプラスチック光ファイバを得る
ことができる。

【００２２】なお、本発明は、前述した実施形態に限定
されるものではない。例えば、前述の実施形態では、コ
ア部形成用モノマー溶液２０を重合させる加熱手段とし
て、水１９が用いられているが、水１９に代えてリング
状ヒータが用いられてもよい。この場合、リング状ヒー
タは、円筒管１と同軸状に配置する。

【００２３】また、クラッド管９の上端部を冷却するの
に冷却用チューブ１７が用いられているが、冷風を吹き
付けることでクラッド管９の上端部が冷却されてもよ
い。

【００２４】更に、クラッド管９の製造方法は、遠心成
形装置を用いて円筒管１の内側に形成する方法に限定さ
れず、種々の方法で作製可能である。例えば、押出法、
ワニス法、注型法などによっても作製することができ
る。

【００２５】以下、実施例により、本発明の内容を更に
具体的に説明する。

【００２６】

【実施例】（実施例１）まず、外径３０ｍｍ、内径２７
ｍｍ、長さ６０ｃｍのステンレス製円筒管を用意し、こ
の円筒管１の一端に蓋２をし、他端に溶液供給管挿入用
貫通孔３ａが形成された蓋３をした。そして、この遠心
成形用円筒管１を、水平に保持されたリング状ヒータ４
内に同軸状に配置した。このとき、一方の蓋２は、回転
力伝達チャック６にて保持し、もう一方の蓋３は、軸受
け５内に挿入した。

【００２７】次に、溶液供給管７の先端部を蓋３の貫通
孔３ａ内に挿入し、モノマー溶液供給口８からクラッド
管形成用のモノマー溶液を投入し、溶液供給用コック１
４を開いて円筒管１内にクラッド管形成用のモノマー溶
液を注入した。クラッド管形成用のモノマー溶液として
は、モノマー溶液中、ＭＭＡが９９．３重量％、重合開
始剤としてのＰＢＩが０．５重量％および連鎖移動剤と
してのｎ−ＢＭが０．２重量％含有されたものを用い
た。

【００２８】このようにして円筒管１内にクラッド管形
成用のモノマー溶液を注入したならば、円筒管１をその
中心軸Ｄ回りに回転させながらリング状ヒータ４を８０
℃に設定し、クラッド管形成用モノマー溶液を重合させ
た。これにより、円筒管１の内側に外径２７ｍｍ、内径
２０ｍｍ、長さ６０ｃｍのクラッド管９を得た。

【００２９】次に、円筒管１から蓋３を取り外し、クラ
ッド管９の一端を上向きにしてクラッド管９の内部にコ
ア形成用のモノマー溶液２０を注入した。ここで、コア
形成用のモノマー溶液２０としては、溶液２０中、ＭＭ
Ａが７９．３重量％、重合開始剤としてのＰＢＩが０．
５重量％、連鎖移動剤としてのｎ−ＢＭが０．２重量％
および高屈折率ドーパントとしての安息香酸ベンジル
（ＢＥＮ）が２０重量％含有されたものを用いた。この
コア形成用モノマー溶液２０は、クラッド管９の開口端
から５ｃｍのところまで注入した。

【００３０】次に、クラッド管９の上部開口に、熱電対
を取り付けたゴム栓をし、熱電対の先端部がコア形成用
モノマー溶液２０の液面から３ｃｍの深さまで浸漬され
るようにした。次いで、円筒管１の上端部の一部を把持
部材１６を用いて把持し、その後、円筒管１の外周面に
おいて上部開口端から０〜１０ｃｍの領域にシリコーン
オイル（ＫＦ５４、信越化学製）を塗布し、その上に内
径８ｍｍ、外径１２ｍｍ、長さ１０ｍのシリコンチュー
ブ１７を５回巻き付けた。一方、深さ６０ｃｍの水槽１
８に深さ５５ｃｍだけ水を注入し、この水を加熱して熱
水１９とした。なお、熱水１９は、攪拌することで７５
〜７７℃となるように調整した。そして、円筒管１の下
部５０ｃｍを熱水１９に挿入し、円筒管１の上部１０ｃ
ｍを水面から出るようにし、このようにしてモノマー溶
液２０をクラッド管９の外側から加熱し、重合させた。
このとき、クラッド管９の傾斜角、すなわち鉛直軸Ｃ１
と長手方向中心軸Ｃ２とのなす角θは２０°とした。

【００３１】次に、シリコンチューブ１７に１０℃の冷
却水を通すことにより円筒管１を冷却し、これによりク
ラッド管９の上端部を約５０℃に保持した。クラッド管
９の上端部の温度は、上記の熱電対によりコア形成用モ
ノマー材料２０を介して測定した。次いで、クラッド管
９をその長手方向中心軸Ｃ２の回りに３０ｒｐｍで４８
時間回転させた。このようにして、クラッド管９の内部
にコア部２１が充填され、これらを円筒管１から取り出
すことにより、コア部２１の屈折率分布がグレーテッド
・インデックス型のプラスチック光ファイバ母材２２を
得た。

【００３２】このプラスチック光ファイバ母材２２のう
ち、クラッド管９内にコア部２１が充填された有効部は
４０ｃｍであった。この有効部について、長手方向に沿
って４ｃｍごとに１０個所の屈折率分布をプリフォーム
アナライザ（セイコー電子工業製Ｐ１０４屈折率分布測
定器）を用いて測定した。この結果を図５に示す。図５
において、縦軸はコア部２１とクラッド管９との屈折率
差（Δｎ）を表し、横軸は、プラスチック光ファイバ母
材の半径を１００％としたときに母材の中心からの距離
を表す（以下、図７〜図１１についても同じ）。図５に
示すように、１０個所の屈折率分布はほとんど同じであ
った。また、このプラスチック光ファイバ母材２２を図
６に示す線引装置を用いて線引きを行い、得られたプラ
スチック光ファイバについて６５０ｎｍのレーザダイオ
ードとサンプリングオシロスコープ（００Ｓ−０１、浜
松ホトニクス社製）を用い、パルス法によりプラスチッ
ク光ファイバの長さ２０ｍの部分１０個所について帯域
幅を測定した。一方、プラスチック光ファイバ母材２２
のコア部２１の真円度をプロジェクタ６Ｃ−２（ニコン
社製）を用い１０個所について測定した。その結果を表
１に示す。表１において、帯域幅は、測定した１０個所
中の最低値を表し、真円度は、測定した１０個所の平均
値（単位は％）を表す。なお、図６において、符号２３
は線引装置、２４はケース、２５は円筒状の炉心管、２
６はファイバ取出口、２７は母材挿入口、２８はプラス
チック光ファイバ、２９はファイバ巻き取り器、３０は
円筒状のヒータを示すものである。

【００３３】

【表１】

【００３４】（実施例２）コア形成用モノマー溶液２０
を重合させる際にステンレス製円筒管を鉛直軸Ｃ１と長
手方向中心軸Ｃ２とのなす角θが０°となるようにした
以外は、実施例１と同様にしてプラスチック光ファイバ
母材２２を製造した。このプラスチック光ファイバ母材
２２について実施例１と同様にして、プラスチック光フ
ァイバ母材２２の長手方向に沿って４ｃｍごとに１０個
所の屈折率分布を測定した。この結果を図７に示す。図
７に示すように、屈折率分布は２個所でコア部２１の中
央部がやや盛り上がり、１個所でコア部２１の中央部が
やや盛り下がっていた。また、このプラスチック光ファ
イバ母材２２を図６に示す線引装置２３を用いて線引き
を行い、得られたプラスチック光ファイバ２８について
実施例１と同様にして帯域幅を測定し、一方、プラスチ
ック光ファイバ母材２２のコア部２１について真円度を
測定した。その結果を表１に示す。

【００３５】（実施例３）コア形成用モノマー溶液２０
を重合させる際にステンレス製円筒管１を、鉛直軸Ｃ１
と長手方向中心軸Ｃ２とのなす角θが２°となるように
した以外は、実施例１と同様にしてプラスチック光ファ
イバ母材２２を製造した。このプラスチック光ファイバ
母材２２について実施例１と同様にして、プラスチック
光ファイバ母材２２の長手方向に沿って４ｃｍごとに１
０個所の屈折率分布を測定した。この結果を図８に示
す。図８に示すように、屈折率分布は１個所でコア部の
中央部がやや盛り下がっていた。また、このプラスチッ
ク光ファイバ母材２２を図６に示す線引装置２３を用い
て線引きを行い、得られたプラスチック光ファイバ２８
について実施例１と同様にして帯域幅を測定し、一方、
プラスチック光ファイバ母材２２のコア部２１について
真円度を測定した。その結果を表１に示す。

【００３６】（実施例４）コア形成用モノマー溶液２０
を重合させる際にステンレス製円筒管を鉛直軸Ｃ１と長
手方向中心軸Ｃ２とのなす角θが８０°となるようにし
た以外は、実施例１と同様にしてプラスチック光ファイ
バ母材２２を製造した。このプラスチック光ファイバ母
材２２について実施例１と同様にして、プラスチック光
ファイバ母材２２の長手方向に沿って４ｃｍごとに１０
個所の屈折率分布を測定した。この結果を図９に示す。
図９に示すように、屈折率分布は、ステンレス製円筒管
１の下部に近くなるほどコア部２１の屈折率差がやや減
少していた。また、このプラスチック光ファイバ母材２
２を図６に示す線引装置２３を用いて線引きを行い、得
られたプラスチック光ファイバ２８について実施例１と
同様にして帯域幅を測定し、一方、プラスチック光ファ
イバ母材２２のコア部２１について真円度を測定した。
その結果を表１に示す。

【００３７】（実施例５）コア形成用モノマー溶液２０
を重合させる際にステンレス製円筒管１を長手方向中心
軸Ｃ２の回りに３５０ｒｐｍで回転させた以外は、実施
例１と同様にしてプラスチック光ファイバ母材２２を製
造した。このプラスチック光ファイバ母材２２について
実施例１と同様にして、プラスチック光ファイバ母材２
２の長手方向に沿って４ｃｍごとに１０個所の屈折率分
布を測定した。この結果を図１０に示す。図１０に示す
ように、屈折率分布は、ステンレス製円筒管１の下部に
近くなるほどコア部２１の屈折率がやや増加していた。
また、このプラスチック光ファイバ母材２２を図６に示
す線引装置２３を用いて線引きを行い、得られたプラス
チック光ファイバ２８について実施例１と同様にして帯
域幅を測定し、一方、プラスチック光ファイバ母材２２
のコア部２１について真円度を測定した。その結果を表
１に示す。

【００３８】（比較例１）コア形成用モノマー溶液２０
を重合させる際に、コア液面をオイルバス液面よりも５
ｃｍ低くすることによりクラッド管９の上端部の温度を
７５℃とした以外は、実施例１と同様にしてプラスチッ
ク光ファイバ母材２２を作製した。このプラスチック光
ファイバ母材２２について実施例１と同様にして、プラ
スチック光ファイバ母材２２の長手方向に沿って４ｃｍ
ごとに１０個所の屈折率分布を測定した。この結果を図
１１に示す。図１１に示すように、屈折率分布は、１０
個所で中央部に屈折率の乱れが見られた。また、このプ
ラスチック光ファイバ母材２２を図６に示す線引装置２
３を用いて線引きを行い、得られたプラスチック光ファ
イバ２８について実施例１と同様にして帯域幅を測定
し、一方、プラスチック光ファイバ母材２２のコア部２
１について真円度を測定した。その結果を表１に示す。

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明のプラスチッ
ク光ファイバ母材の製造方法によれば、コア部形成用の
モノマー溶液を重合させる際に、モノマー溶液中におい
てらせん状の対流が起こり、コア部形成用モノマー溶液
の全体にわたって温度が均一となる。この結果、得られ
るプラスチック光ファイバ母材の長手方向にわたって、
屈折率分布が均一となり、ひいては広い帯域幅を有する
プラスチック光ファイバを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のプラスチック光ファイバ母材のクラッ
ド管を製造する遠心成形装置を示す断面図である。

【図２】（ａ）及び（ｂ）は、クラッド管の一端を上向
きにしてクラッド管内にコア形成用のモノマー溶液を注
入する注入工程を示す図である。

【図３】（ａ）及び（ｂ）は、クラッド管を熱水に挿入
し、コア形成用のモノマー溶液を加熱しながらクラッド
管をその長手方向中心軸回りに回転させる一連の工程を
示す図である。

【図４】得られるプラスチック光ファイバ母材を示す断
面図である。

【図５】実施例１で得られたプラスチック光ファイバ母
材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグラ
フである。

【図６】線引装置の構成を示す断面図である。

【図７】実施例２で得られたプラスチック光ファイバ母
材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグラ
フである。

【図８】実施例３で得られたプラスチック光ファイバ母
材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグラ
フである。

【図９】実施例４で得られたプラスチック光ファイバ母
材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグラ
フである。

【図１０】実施例５で得られたプラスチック光ファイバ
母材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグ
ラフである。

【図１１】比較例１で得られたプラスチック光ファイバ
母材の長手方向における１０個所の屈折率分布を示すグ
ラフである。

【符号の説明】

９…クラッド管、１７…冷却用チューブ（冷却手段）、
１９…熱水（加熱手段）、２０…コア部形成用のモノマ
ー溶液、２１…コア部、２２…プラスチック光ファイバ
母材、Ｃ１…鉛直軸、Ｃ２…中心軸、θ…鉛直軸と中心
軸とのなす角度。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 クラッド管とそのクラッド管内に形成さ
   れたコア部とからなるプラスチック光ファイバ母材の製
   造方法であって、 前記クラッド管の一端を上向きにして前記クラッド管内
   にコア部形成用のモノマー溶液を注入する注入工程と、 所定温度に設定した加熱手段により前記クラッド管の外
   側から前記モノマー溶液を加熱し、冷却手段により前記
   クラッド管の上端部を前記設定温度よりも１０℃以上低
   い温度に保持しながら前記クラッド管をその長手方向中
   心軸回りに回転させて前記モノマー溶液を熱重合させ、
   前記クラッド管内に前記コア部を形成して前記プラスチ
   ック光ファイバ母材を得る重合工程と、を備えることを
   特徴とするプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記重合工程において、前記クラッド管
   をその長手方向中心軸回りに１〜３００ｒｐｍの速度で
   回転させることを特徴とする請求項１に記載のプラスチ
   ック光ファイバ母材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記重合工程において、前記クラッド管
   をその長手方向中心軸が鉛直軸に対して５°〜７５°と
   なるように傾斜させることを特徴とする請求項１又は２
   に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。