JPH11302467A - ポリプロピレン系樹脂表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 剛性を保持し、耐衝撃性を向上し、それらの
バランスに優れ、表面平滑性が小さく、高級感が付与さ
れたポリプロピレン系樹脂表皮材を提供する。 【解決手段】 ポリプロピレン系樹脂６０〜９９重量％
と下記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１−
ヘキセン共重合体１〜４０重量％からなるポリプロピレ
ン系樹脂表皮材。 （ａ）密度が０．８８０〜０．９１０ｇ／ｃｍ³ （ｂ）メルトフローレートが０．００１〜８ｇ／１０分 （ｃ）（Ｍ_w／Ｍ_n）が３以下 （ｄ）Ｔ_m（℃）＜１３８−１．５×（ＳＣＢ）の関係
を満たす

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐衝撃性が大幅に
向上し、剛性と耐衝撃性のバランスが良好で、さらに、
成形体表面の平滑性が小さく、部品としての高級感が付
与できる自動車内装部品などに好適なポリプロピレン系
樹脂表皮材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン系樹脂は、耐熱性、剛性
が高く、成形性も良好で、しかも低価格であることか
ら、自動車の内外装部品、例えば、バンパー、モール、
フロントグリル、インパネ、電気機器外装部品、文具、
日用品、容器、フィルムなどの用途に、近年、その使用
が大幅に拡大している。しかし、このような特徴を有す
るポリプロピレン系樹脂においても用途や使用される環
境によっては、その耐衝撃性が不十分である場合があ
り、使用が制限されるケースもある。加えて、近年の地
球環境問題への対応とも相まって、ポリプロピレン系樹
脂においても製品の薄肉化への要求が強まっており、従
来以上の剛性と耐衝撃性のバランスを有する材料の開発
が望まれている。

【０００３】また、ポリプロピレン系樹脂に関しては、
その成形体、例えば射出成形体などは、一般にその表面
が平滑になる。この表面平滑性はポリプロピレン系樹脂
の特徴の一つで、この特徴を利用した用途も多い。しか
し、この表面平滑性は、用途によっては好ましくない場
合がある。それは、成形体表面が平滑であると、部品の
高級感を著しく損なってしまうからである。ポリプロピ
レン系樹脂は自動車部品向けに多く使用されているが、
自動車のような高価格製品にとっては、部品の高級感の
欠如は決定的な問題となる。

【０００４】上記のような状況の中で、ポリプロピレン
系樹脂の耐衝撃性を向上させるには、従来は、ポリプロ
ピレン系樹脂に超低密度、例えば密度０．８８〜０．８
６ｇ／ｃｍ³のエチレン・プロピレン共重合ゴム（ＥＰ
Ｒ）、エチレン・１−ブテン共重合ゴム（ＥＢＲ）、エ
チレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）な
どのゴム状弾性物質をブレンドすることが行われてい
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の様な従
来からあるゴム状弾性物質の場合には、それらをポリプ
ロピレン系樹脂にブレンドしても、剛性と耐衝撃性のバ
ランスに関する高度な要求を満足することには限界があ
った。また、このような超低密度のゴム状弾性物質で
は、ポリプリピレン系樹脂の表面平滑性を小さくするこ
とも不可能であった。本発明は、この様な状況に鑑み、
ポリプロピレン系樹脂の長所である剛性を高度に保持し
ながら、耐衝撃性を向上させ、剛性と耐衝撃性のバラン
スに優れ、加えて表面平滑性が小さく、表面に高級感が
付与されたポリプロピレン系樹脂表皮材を提供すること
にある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討を行った結果、ポリプロピレ
ン系樹脂に、ある特定の要件を満足するエチレン・１−
ヘキセン共重合体を特定の割合で配合して得られるポリ
プロピレン系樹脂表皮材が、上記の目的を達成できると
いう知見を得て、本発明を完成するに至った。

【０００７】即ち、本発明は、ポリプロピレン系樹脂６
０〜９９重量％および下記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足
するエチレン・１−ヘキセン共重合体１〜４０重量％か
らなるポリプロピレン系樹脂表皮材である。

【０００８】（ａ）１００℃の熱水に１時間浸し、その
ままの状態で２３℃の雰囲気下で４０℃以下の温度まで
放冷したものの密度が０．８８０〜０．９１０ｇ／ｃｍ
³ （ｂ）１９０℃，２１６０ｇの荷重下で測定したメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．００１〜８ｇ／１０分 （ｃ）重量平均分子量（Ｍ_w）と数平均分子量（Ｍ_n）の
比（Ｍ_w／Ｍ_n）が３以下 （ｄ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により、２００℃で
５分間保持し、その後１０℃／分で３０℃まで降温し、
その後さらに１０℃／分で昇温させた時に得られる吸熱
曲線において、最も高温に位置するピークのピーク温度
（Ｔ_m（℃））と¹³Ｃ−ＮＭＲの測定から求められる骨
格炭素数１０００個当りの短鎖分岐数（ＳＣＢ）とが
（１）式で示される関係を満たす Ｔ_m（℃）＜１３８−１．５×（ＳＣＢ） （１） 以下に、本発明を詳細に説明する。

【０００９】本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材を構
成するポリプロピレン樹脂は、プロピレンの単独重合
体、プロピレンと少量のα−オレフィンとのランダムま
たはブロック共重合のいずれでもよい。そして、剛性と
耐衝撃性のバランスが良好なポリプロピレン系樹脂表皮
材が得られることから、ブロック共重合体であることが
好ましい。

【００１０】本発明において用いられるポリプロピレン
系樹脂の製造方法については、特に限定されない。一般
的には、いわゆるチタン含有固体状遷移金属成分と有機
金属成分とを組み合わせたチーグラー・ナッタ触媒、特
に、遷移金属成分がチタン、マグネシウムおよびハロゲ
ンを必須成分とし、有機金属成分が有機アルミニウム化
合物である触媒を用いて、スラリー重合、気相重合、バ
ルク重合、溶液重合など、またはこれらを組み合わせた
重合法で製造される。プロピレン単独重合体の場合は、
上記の重合法で、１段または多段で、プロピレンを単独
重合することによって得られ、プロピレンと少量のα−
オレフィンとの共重合によって得られるランダムまたは
ブロック共重合体は、プロピレンと炭素数２または４〜
１２のα−オレフィン、例えば、１−ブテン、１−ペン
テン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−
ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１
−ウンデセン、１−ドデセンなどを用いて製造される。
好ましくは炭素数２のエチレンとを１段または多段で共
重合させることによって得られる。この中で、ポリプロ
ピレン系樹脂がランダム共重合体の場合、該共重合体中
のα−オレフィンの割合は、高剛性と耐衝撃性の高度な
バランスに優れたポリプロピレン系樹脂表皮材が得られ
ることから１０重量％以下が好ましく、特に７重量％以
下が好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂がブロック
共重合体の場合は、剛性の高いポリプロピレン系樹脂を
用いることにより高剛性と耐衝撃性の高度なバランスに
優れたポリプロピレン系樹脂表皮材が得られることか
ら、該共重合体中のα−オレフィンの割合は一般に４０
重量％以下、好ましくは２５重量％以下、特に２０重量
％以下が好ましい。

【００１１】また、これらのポリプロピレン系樹脂は、
２種以上を併用しても構わない。

【００１２】そして、本発明においては、ポリプロピレ
ン系樹脂としてプロピレン・α−オレフィンブロック共
重合体を用いた場合、後述する特定の要件を満足するエ
チレン・１−ヘキセン共重合体とからなるポリプロピレ
ン系樹脂表皮材は、特に剛性と耐衝撃性のバランスに優
れたものとなる。

【００１３】本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂
のＭＦＲに関しては、特に限定されない。ただし、得ら
れるポリプロピレン系樹脂表皮材が成形加工性、耐衝撃
性に優れることから、２３０℃，２１６０ｇの荷重下で
測定したＭＦＲが０．５〜２００ｇ／１０分の範囲にあ
るものが好ましい。

【００１４】本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材にお
いて用いられるエチレン・１−ヘキセン共重合体は、上
記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１−ヘキ
セン共重合体である。

【００１５】まず、本発明においてポリプロピレン系樹
脂にブレンドされるものは、エチレンと炭素数６のα−
オレフィン、すなわち１−ヘキセンとの共重合体に限定
される。エチレン・α−オレフィン共重合体としては、
このエチレン・１−ヘキセン共重合体以外に、エチレン
と炭素数が６より少ないα−オレフィン、例えば、炭素
数３のプロピレン、炭素数４の１−ブテンなどよりなる
エチレン・α−オレフィン共重合体もあるが、これらを
ポリプロピレン系樹脂に配合した場合の耐衝撃性改良効
果は、エチレン・１−ヘキセン共重合体を配合したもの
より低くくなる。一方、エチレンとα−オレフィンの共
重合体には炭素数が６より多いα−オレフィン、例え
ば、エチレンと炭素数８の１−オクテンとの共重合体も
あるが、エチレン・１−オクテン共重合体の場合は、エ
チレン・１−ヘキセン共重合体を配合した場合に比べ
て、ポリプロピレン系樹脂表皮材の低グロス化効果が小
さい。また、エチレンと炭素数がさらに多いα−オレフ
ィンとの共重合体もあるが、これらの共重合体はエチレ
ンとα−オレフィンの共重合性が低下し、耐衝撃性改良
効果をもたらす上で重要な低密度の共重合体が得られに
くいとともに、α−オレフィンの価格も高価になり、経
済性の面でも好ましくない。したがって、耐衝撃性改良
効果ならびに低グロス化を達成させるためには、エチレ
ン・１−ヘキセン共重合体が特に好ましい。

【００１６】また、本発明において用いられるエチレン
・１−ヘキセン共重合体は、１００℃の熱水に１時間浸
し、そのままの状態で２３℃の雰囲気下で４０℃以下の
温度まで放冷したものの密度が０．８８０〜０．９１０
ｇ／ｃｍ³の範囲にあるものである。密度が０．８８０
ｇ／ｃｍ³未満になると該共重合体をポリプロピレン系
樹脂に配合した場合の低グロス化が達成できず、好まし
くない。一方、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ³を超える場
合は、得られるポリプロピレン系樹脂表皮材の耐衝撃性
向上に対して十分な効果が得られないので好ましくな
い。

【００１７】また、本発明において用いられるエチレン
・１−ヘキセン共重合体は、１９０℃，２１６０ｇの荷
重下で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．０
０１〜８ｇ／１０分の範囲にあるものである。ＭＦＲが
０．００１ｇ／１０分未満になると該共重合体をポリプ
ロピレン系樹脂に配合した場合の流動性が悪化し、射出
成形体を始めとする成形用素材としては好ましくない。
一方、ＭＦＲが８ｇ／１０分を越えると該共重合体をポ
リプロピレン系樹脂に配合した場合の低グロス化が達成
できず、好ましくない。

【００１８】さらに、本発明において用いられるエチレ
ン・１−ヘキセン共重合体は、重量平均分子量（Ｍ_w）
と数平均分子量（Ｍ_n）の比（Ｍ_w／Ｍ_n）が３以下であ
る。Ｍ_w／Ｍ_nが３より大きい場合は、べたつき、耐衝撃
性低下等の原因となる低分子量成分が多くなるので好ま
しくない。

【００１９】また、本発明において用いられるエチレン
・１−ヘキセン共重合体は、示差走差型熱量計（ＤＳ
Ｃ）により、２００℃で５分間保持し、その後１０℃／
分で３０℃まで降温し、その後さらに１０℃／分で昇温
させた時に得られる吸熱曲線において、最も高温に位置
するピークのピーク温度（Ｔ_m（℃））と¹³Ｃ−ＮＭＲ
の測定から求められる骨格炭素数１０００個当りの短鎖
分岐数（ＳＣＢ）とが下記（１）式で示される関係を満
たすものである。

【００２０】 Ｔ_m（℃）＜１３８−１．５×（ＳＣＢ） （１） ここで、（１）式を満たさないエチレン・１−ヘキセン
共重合体は、それ自体の組成分布が広くなり、α−オレ
フィン含量の多い非結晶性の成分が存在するようになる
ため、べたつきが発生し易くなり好ましくない。

【００２１】以上、本発明において用いられる上記
（ａ）〜（ｄ）の特性を有するエチレン・１−ヘキセン
共重合体の製造方法は、上記（ａ）〜（ｄ）の特性を有
するエチレン・１−ヘキセン共重合体が得られるのであ
れば、いかなる方法を用いてもよい。

【００２２】以下に、製造方法の一例を示すが、むろ
ん、エチレン・１−ヘキセン共重合体の製造方法はこれ
に限定されるものではない。エチレン・１−ヘキセン共
重合体の製造方法としては、例えば１個または２個のシ
クロペンタジエニル骨格を有する配位子が周期表４〜６
族の遷移金属、好ましくは、チタン、ジルコニウムまた
はハフニウムに配位した公知のメタロセン化合物とアル
モキサンとを組み合わせた触媒、または、上記メタロセ
ン化合物とこれと反応してイオン性の錯体を形成するイ
オン性化合物および有機金属化合物を組み合わせた触媒
を用いて、エチレンと１−ヘキセンを共重合させて製造
することができる。

【００２３】上記触媒を用いたエチレン・１−ヘキセン
共重合体の製造方法としては、気相法、スラリー法、溶
液法、高圧イオン重合法などを挙げることができる。中
でも生成する共重合体の融点以上の２８０℃までの温度
で重合する溶液法、高圧イオン重合法で製造することが
好ましく、特に、本発明に用いるエチレン・１−ヘキセ
ン共重合体の場合、高圧イオン重合法で製造することが
特に好ましい。なお、高圧イオン重合法とは、特開昭５
６−１８６０７号、特開昭５８−２２５１０６号各公報
により公知となっている圧力が２００ｋｇ／ｃｍ²以
上、好ましくは３００〜２０００ｋｇ／ｃｍ²、温度１
２５℃以上、好ましくは１３０〜２５０℃、特に好まし
くは１５０〜２００℃の反応条件下で行われるエチレン
系重合体の連続的製造法である。

【００２４】本発明のポリプロピレン樹脂表皮材は、ポ
リプロピレン系樹脂６０〜９９重量％および上記（ａ）
〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１−ヘキセン共重
合体１〜４０重量％からなるものである。エチレン・１
−ヘキセン共重合体が１重量％未満の場合は、得られる
ポリプロピレン系樹脂表皮材の耐衝撃性向上効果が小さ
く、低グロス化も達成できない。一方、エチレン・１−
ヘキセン共重合体が４０重量％を越える場合は、得られ
るポリプロピレン系樹脂表皮材の剛性が著しく低くな
り、また、低グロス化も達成できないので、好ましくな
い。特に、剛性と耐衝撃性のバランスに優れ、かつ低グ
ロス化が達成できるポリプロピレン系樹脂表皮材が得ら
れることから、ポリプロピレン系樹脂６０〜９５重量
％、上記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１
−ヘキセン共重合体５〜４０重量％からなるものが好ま
しい。

【００２５】本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材に
は、一般に樹脂組成物の製造において用いられる補助添
加成分、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫
外線吸収剤、中和剤、着色剤、滑剤、ブロッキング防止
剤、帯電防止剤などを一般的に添加される０．５重量部
程度ならば添加しても構わない。また、有機酸の金属塩
に代表される結晶核剤やソルビトール系化合物に代表さ
れる透明化剤についても、やはり一般的に添加される
０．５重量部程度ならば添加することができる。さら
に、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、マイカ、中空
ガラス球、酸化チタン、シリカ、カーボンブラック、ア
スベスト、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維等の充填
剤、さらには、本発明において用いられる上記（ａ）〜
（ｄ）の要件を満足するエチレン・１−ヘキセン共重合
体以外のエチレン・α−オレフィン共重合体や高密度ポ
リエチレンおよび高圧ラジカル重合法で得られる低密度
ポリエチレンなどに代表されるポリオレフィン系樹脂、
ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・
スチレン共重合体樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体
樹脂、スチレン・ブタジエン系ゴム、ポリブタジエン等
の樹脂またはゴム状弾性物質をブレンドしても構わな
い。

【００２６】本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材は、
上記構成成分を上記の混合組成で配合したものを用いる
以外は、通常の成形体の製造方法と同様にして製造する
ことができる。例えば、１軸または２軸押出機、ブラベ
ンダープラストミル、バンバリーミキサー、ニーダーブ
レンダー等を用いて、両成分の融点以上で溶融混練し
て、通常行われている方法で成形するのが一般的であ
る。ただし、各種成形を施す前にポリプロピレン樹脂お
よび上記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１
−ヘキセン共重合体のペレットどうしを混ぜ合わせる、
いわゆるドライブレンドでも、得られる成形物は本発明
の目的を満足するものとなるため構わない。

【００２７】本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材は、
射出成形を中心とする各種の成形法、例えば、押出成
形、圧縮成形、ブロー成形、インジェクションブロー成
形、インフレーション成形またはキャスト成形等の成形
法により成形される。

【００２８】そして、得られる表皮材は、自動車内装材
を始めとする、高級感のある艶消し品が要求される機
械、電機、医療ならびに建築資材向けの材料として用い
られる。

【００２９】

【実施例】本発明を実施例によりさらに詳細に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。

【００３０】なお、実施例および比較例で用いた樹脂の
諸特性は、以下の方法で測定したものである。

【００３１】＜密度＞１００℃の熱水に１時間浸し、そ
のままの状態で２３℃の雰囲気下で４０℃以下の温度ま
で放冷したものについて，ＪＩＳ Ｋ６７６０（１９８
１年）に準拠して、２３℃に保った水−イソプロピルア
ルコール系の密度勾配管を用いて測定した。なお、用い
た密度勾配管は柴山科学器械製作所（株）製のものであ
る。

【００３２】＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞ＪＩＳ
Ｋ７２１０（１９７６年）に準拠して、ポリプロピレ
ン系樹脂の場合は２３０℃，２１６０ｇの荷重下で、エ
チレン・１−ヘキセン共重合体を含むエチレン・α−オ
レフィン共重合体の場合は１９０℃，２１６０ｇの荷重
下で、それぞれ測定した。なお、測定装置には、宝工業
（株）製のメルトインデクサーＤ９０２を用いた。

【００３３】＜重量平均分子量（Ｍ_w）、数平均分子量
（Ｍ_n）＞Ｍ_wとＭ_nは、ウォーターズ（株）製 １５０
ＣＡＬＣ／ＧＰＣ（カラム：東ソー（株）製、ＧＭＨＨ
Ｒ−Ｈ（Ｓ）、７．８ｍｍＩＤＸ３０ｃｍを３本、溶
媒：１，２，４−トリクロロベンゼン、温度：１４０
℃、流量：１．０ｍｌ／分、注入濃度：３０ｍｇ／３０
ｍｌ（注入量３００μｌ））を用いるゲルパーミエーシ
ョンクロマトグラフィー法により測定した。なお、カラ
ム溶出体積は東ソー（株）製の標準ポリスチレンを用い
て、ユニバーサルキャリブレーション法により校正し
た。

【００３４】実施例１ 実施例１では、ポリプロピレン系樹脂としてプロピレン
とエチレンのブロック共重合体（通称；インパクトＰ
Ｐ）［Ａ１］を用いた。具体的には、チッソ（株）製の
グレードＫ７０３０である。これは、前記方法で測定し
たＭＦＲが２５ｇ／１０分である。また、エチレン・１
−ヘキセン共重合体には［Ｂ１］を用いた。［Ｂ１］
は、メタロセン化合物としてジフェニルメチレン（シク
ロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウムジク
ロライド、イオン性化合物としてＮ，Ｎ−ジメチルアニ
リニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレー
ト、有機アルミニウム化合物としてトリイソブチルアル
ミニウムとの組合せからなる触媒を用いて重合した。メ
タロセン化合物、イオン性化合物および有機アルミニウ
ム化合物の量は、モル比（メタロセン化合物：イオン性
化合物：有機アルミニム化合物）で１：１．２：２５０
とした。触媒の調整には、トルエンを用いた。重合は、
上記触媒を用い、重合温度１８０℃、重合圧力９００ｋ
ｇｆ／ｃｍ²で、セミプラントで行った。重合、精製、
反応および触媒精製は、すべて不活性ガス雰囲気で行っ
た。また、反応に用いた溶媒等は、すべて予め公知の方
法で精製、乾燥および脱酸素を行ったものを用い、反応
に用いた化合物は公知の方法により合成、同定したもの
を用いた。表１には［Ｂ１］の諸特性を示す。ここで
は、［Ａ１］と［Ｂ１］の混合組成を重量分率で［Ａ
１］：［Ｂ１］＝８５：１５とし、酸化防止剤として
２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（Ｂ
ＨＴ）を１００ｐｐｍ添加して、スクリュー直径２５ｍ
ｍの単軸押出機（東洋精機（株）製）を用いて、２００
℃、５０ｒｐｍで溶融混練した。その際に、ダイスを通
って押し出されるロッド状の溶融混練物を水冷した後
に、ストランドカットして、ペレットとした。このペレ
ットを用いて、射出成形体を作製し、物性評価を行っ
た。射出成形体は、東芝（株）の射出成形機 ＩＳ−１
００Ｅを用いて作製した。測定した物性は曲げ弾性率、
ノッチ付きアイゾット衝撃強度およびグロスであり、そ
れぞれ下記の方法に準拠した。また、射出成形用の金型
には各物性評価用のサンプルが同時に得られる多数個取
りの金型を用いた。なお、成形は、射出成形機のシリン
ダー温度を２１０℃、金型温度を４８℃とし、金型保持
時間１５秒で行った。表２には、実施例１の曲げ弾性
率、アイゾット衝撃強度およびグロスを示す。

【００３５】＜曲げ弾性率＞ＪＩＳ Ｋ７２０３（１９
８２年）に準拠し、温度２３℃、湿度５０％の環境下
で、３点曲げ方式により測定した。測定は、オリエンテ
ック（株）製の自動曲げ試験機ＲＴＭ−１００を用いて
行った。なお、テストピースは１００ｍｍ×１０ｍｍ×
４ｍｍである。

【００３６】＜アイゾット衝撃強度＞測定は、ＪＩＳ
Ｋ７１１０（１９８４年）に準拠し、東洋精機（株）製
の全自動アイゾット衝撃試験機を用いて行った。テスト
ピースには、後切削でノッチをつけるのではなく、射出
成形体にあらかじめノッチがつくような金型を用いて成
形されたものを用いた。テストピースは６４ｍｍ×１
２．７ｍｍ×３ｍｍである。なお、測定は温度が２３℃
と−２０℃、湿度が５０％の環境下で行った。

【００３７】＜グロス＞測定は、ＪＩＳ Ｚ８７４１
（１９９０年）に準拠し、日本電色工業（株）製のグロ
スメーター、ＶＧＳ−ＳＥＮＳＯＲを用いて行った。な
お、テストピースは４０ｍｍ×５０ｍｍ×２ｍｍであ
る。

【００３８】比較例１−ａ 比較例１−ａは実施例１の比較例で、実施例１で用いた
［Ｂ１］の重合温度を１６０℃、α−オレフィンをプロ
ピレンとした以外は［Ｂ１］と同様に重合したエチレン
・プロピレン共重合体［Ｂ２］と上記プロピレン・エチ
レンブロック共重合体［Ａ１］からなる組成物である。
表１に［Ｂ２］の諸特性を示す。本例は、［Ｂ１］の代
わりに［Ｂ２］を用いた以外は全て実施例１と同じであ
る。表２には、比較例１−ａの曲げ弾性率、アイゾット
衝撃強度およびグロスを示すが、これより、曲げ弾性率
は実施例１とほぼ同等であるものの、耐衝撃強度は２３
℃、−２０℃のいずれの温度においても実施例１より低
く、さらに、グロスが実施例１よりかなり大きく、低グ
ロス化が達成されていないことが分かる。

【００３９】比較例１−ｂ 比較例１−ｂも実施例１の比較例で、実施例１で用いた
エチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ１］とほぼ同じ密
度、ＭＦＲ、Ｍ_w／Ｍ_nを有するエチレン・１−オクテン
共重合体［Ｂ３］を用いたものである。［Ｂ３］はＤｕ
ｐｏｎｔ Ｄｏｗ エラストマー（株）製のプラストマ
ー ＥＮＧＡＧＥ、高密度グレード８４４０である。本
例も［Ｂ１］の代わりに［Ｂ３］を用いた以外は全て実
施例１と同じである。表２には、比較例１−ｂの曲げ弾
性率、アイゾット衝撃強度およびグロスを示すが、これ
より、衝撃強度は２３℃、−２０℃のいずれの温度にお
いても実施例１と同等であるものの、曲げ弾性率は実施
例１より小さく、さらに、グロスも実施例１より大きく
なっており、低グロス化が達成されていないことが分か
る。

【００４０】比較例１−ｃ 比較例１−ｃも実施例１の比較例で、エチレン・α−オ
レフィン共重合体にはエチレン・１−ヘキセン共重合体
［Ｂ４］を用いた。なお、［Ｂ４］は以下に示す方法で
製造されたものである。本例も［Ｂ１］の代わりに［Ｂ
４］を用いた以外は全て実施例１と同じである。表２に
は、比較例１−ｃの曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度お
よびグロスを示すが、これより、衝撃強度は２３℃、−
２０℃のいずれの温度においても実施例１と同等である
ものの、曲げ弾性率は実施例１よりかなり小さく、なに
よりグロスが大きく、低グロス化が達成されていないこ
とが分かる。

【００４１】［Ｂ４］の製造方法 ５ｌのオートクレーブに、トルエン１８００ｍｌ、１−
ヘキセン １２００ｍｌを加え、４０℃に昇温した。さ
らに、全圧が８ｋｇ／ｃｍ²になるようにエチレンを導
入した。次に、別の反応容器にトルエン１０ｍｌ、メチ
ルアルモキサン３ｍｍｏｌ、ジフェニルメチレン（シク
ロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウムジク
ロライド３μｍｏｌを加え、この混合溶液を２０分間撹
拌した後、オートクレーブに導入し、重合を開始した。
この重合は全圧を８ｋｇ／ｃｍ²に保つようにエチレン
を連続的に導入し、４０℃で３０分間行った。重合終了
後、多量のエタノールによりポリマーを洗浄し、６０℃
で２４時間減圧乾燥を行った。その結果、［Ｂ４］１２
０ｇが得られた。

【００４２】比較例１−ｄ 比較例１−ｄも実施例１の比較例で、エチレン・α−オ
レフィン共重合体にはエチレン・１−ヘキセン共重合体
［Ｂ５］を用いた。［Ｂ５］は実施例１で用いた［Ｂ
１］を重合する際の重合温度を１９０℃とした以外は
［Ｂ１］と同様に重合して得られたものである。本例も
［Ｂ１］の代わりに［Ｂ５］を用いた以外は全て実施例
１と同じである。表２には、比較例１−ｄの曲げ弾性
率、アイゾット衝撃強度およびグロスを示すが、曲げ弾
性率は実施例１と同等なものの、衝撃強度は２３℃、−
２０℃のいずれの温度においても実施例１の方が大き
く、なによりグロスが大きく、低グロス化が達成されて
いないことが分かる。

【００４３】実施例２ 実施例２は実施例１と同じ［Ａ１］と［Ｂ１］からなる
組成物で、［Ａ１］と［Ｂ１］の混合組成を重量分率で
［Ａ１］：［Ｂ１］＝７０：３０とした以外は全て実施
例１と同じである。表３には、実施例２の曲げ弾性率、
アイゾット衝撃強度およびグロスを示す。

【００４４】比較例２−ａ 比較例２−ａは実施例２の比較例で、比較例１−ａと同
じ［Ａ１］と［Ｂ２］からなる組成物で、［Ａ１］と
［Ｂ２］の混合組成を重量分率で［Ａ１］：［Ｂ２］＝
７０：３０とした以外は全て比較例１−ａと同じであ
る。表３には、比較例１−ａの曲げ弾性率、アイゾット
衝撃強度およびグロスを示すが、エチレン・α−オレフ
ィン共重合体の割合を増加させても、実施例１と比較例
１−ａで確認されたα−オレフィン種による違いが明ら
かである。

【００４５】比較例２−ｂ 比較例２−ｂも実施例２の比較例で、比較例１−ｂと同
じ［Ａ１］と［Ｂ３］からなる組成物で、［Ａ１］と
［Ｂ３］の混合組成を重量分率で［Ａ１］：［Ｂ３］＝
７０：３０とした以外は全て比較例１−ｂと同じであ
る。表３には、比較例２−ｂの曲げ弾性率、アイゾット
衝撃強度およびグロスを示すが、エチレン・α−オレフ
ィン共重合体の割合を増加させても、実施例１と比較例
１−ｂで確認されたα−オレフィン種による違いが明ら
かである。

【００４６】実施例３ 実施例３では、実施例１で用いた［Ｂ１］と同じ触媒を
用いて重合されたエチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ
６］を用いた。表１には［Ｂ６］の諸特性を示すが、
［Ｂ６］は［Ｂ１］よりＭＦＲが低いものである。［Ｂ
６］は実施例１で用いた［Ｂ１］を重合する際の重合温
度を１６５℃とした以外は［Ｂ１］と同様に重合して得
られたものである。本例は、［Ｂ１］の代わりに［Ｂ
６］を用いた以外は全て実施例１と同じある。表４に
は、実施例３の曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度および
グロスを示す。

【００４７】比較例３−ａ 比較例３−ａは実施例３の比較例で、実施例３で用いた
エチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ６］とほぼ同じ密
度、ＭＦＲ、Ｍ_w／Ｍ_nを有するエチレン・１−オクテン
共重合体［Ｂ７］を用いたものである。［Ｂ７］はＤｕ
ｐｏｎｔ Ｄｏｗ エラストマー（株）製のプラストマ
ー ＥＮＧＡＧＥ、高密度グレード８４８０である。表
１に［Ｂ７］の諸特性を示す。本例は、［Ｂ６］の代わ
りに ［Ｂ７］を用いた以外は全て実施例３と同じであ
る。表４には、比較例３−ａの曲げ弾性率、アイゾット
衝撃強度およびグロスを示すが、エチレン・α−オレフ
ィン共重合体のＭＦＲが小さくなっても、実施例１と比
較例１−ｂで確認されたα−オレフィン種による違いが
明らかである。

【００４８】実施例４ 実施例４では、実施例１で用いた［Ｂ１］と同じ触媒を
用いて重合されたエチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ
８］を用いた。表１には［Ｂ８］の諸特性を示すが、
［Ｂ８］は［Ｂ１］よりＭＦＲが高いものである。［Ｂ
８］は実施例１で用いた［Ｂ１］を重合する際の重合温
度を１８５℃とした以外は［Ｂ１］と同様に重合して得
られたものである。本例は、［Ｂ１］の代わりに［Ｂ
８］を用いた以外は全て実施例１と同じである。表５に
は、実施例４の曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度および
グロスを示す。

【００４９】比較例４−ａ 比較例４−ａは実施例４の比較例で、実施例４で用いた
エチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ８］とほぼ同じ密
度、ＭＦＲ、Ｍ_w／Ｍ_nを有するエチレン・１−ブテン共
重合体［Ｂ９］を用いたものである。［Ｂ９］は三井化
学（株）製のポリオレフィン系樹脂改質材 タフマー、
グレードＡ−４０９０である。表１に［Ｂ９］の諸特性
を示す。本例は、［Ｂ８］の代わりに［Ｂ９］を用いた
以外は全て実施例４と同じである。表５には、比較例４
−ａの曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度およびグロスを
示すが、エチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲが
大きくなっても、実施例１と比較例１−ａで確認された
α−オレフィン種による違いが明らかである。

【００５０】比較例４−ｂ 比較例４−ｂも実施例４の比較例で、実施例４で用いた
エチレン・１−ヘキセン共重合体［Ｂ８］とほぼ同じ密
度、ＭＦＲ、Ｍ_w／Ｍ_nを有するエチレン・１−オクテン
共重合体［Ｂ１０］を用いたものである。［Ｂ１０］は
ＤｕｐｏｎｔＤｏｗ エラストマー（株）製のプラスト
マー ＥＮＧＡＧＥ、高密度グレード８４５０である。
本例も［Ｂ８］の代わりに［Ｂ１０］を用いた以外は全
て実施例４と同じである。表５には、比較例４−ｂの曲
げ弾性率、アイゾット衝撃強度およびグロスを示すが、
エチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲが大きくな
っても、実施例１と比較例１−ｂで確認されたα−オレ
フィン種による違いが明らかである。

【００５１】実施例５ 実施例５は、表皮材そのものの実施例である。表皮材は
自動車の内装材のように大型の射出成形機で射出成形体
として作製されるものもあり、その意味では、これまで
記載してきた射出成形体も部品としては小さなものだ
が、表皮材としての実施例になる。ここでは、これまで
の射出成形体に加えて、シート成形体を作製して、その
表面状態をグロス値として評価した。なお、本例は実施
例１に記載したポリプロピレン系樹脂組成物からシート
を作製したものである。シート成形には、田辺プラスチ
ックス機械（株）製のシート成形機３００５を用い、シ
リンダー温度２３０℃、回転数５０ｒｐｍで溶融体を押
出し、押出し直後に温度４５℃の冷却ロールで巻き取っ
て、厚さ０．６ｍｍのシートを作製した。表６には、実
施例５のグロスを示す。

【００５２】比較例５−ａ 比較例５−ａは実施例５に対する比較例で、実施例５と
同様に作製されたシート成形体である。本例は、シート
成形に用いた組成物を実施例１に記載のものから比較例
１−ｂに記載のものに変更した以外は全て実施例５と同
じである。表６には比較例５−ａのグロスを示すが、実
施例５との比較より、射出成形体での評価と同様にシー
ト成形体においても、得られる成形体のグロス値は実施
例５のものより低くなっていることが分かる。したがっ
て、本発明のポリプロピレン系樹脂表皮材は、グロスが
低い、すなわち、表面に高級感が施された成形体であ
る。

【００５３】

【表１】

【００５４】

【表２】

【００５５】

【表３】

【００５６】

【表４】

【００５７】

【表５】

【００５８】

【表６】

【００５９】

【発明の効果】以上述べた通り、本発明のポリプロピレ
ン系樹脂表皮材は、耐衝撃性が大幅に改良され、剛性と
耐衝撃性のバランスが格段に優れたものである。また、
成形体表面の平滑性が小さくなり、成形体に高級感を与
えることができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリプロピレン系樹脂６０〜９９重量％と
   下記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足するエチレン・１−ヘ
   キセン共重合体１〜４０重量％からなるポリプロピレン
   系樹脂表皮材。 （ａ）１００℃の熱水に１時間浸し、そのままの状態で
   ２３℃の雰囲気下で４０℃以下の温度まで放冷したもの
   の密度が０．８８０〜０．９１０ｇ／ｃｍ³ （ｂ）１９０℃，２１６０ｇの荷重下で測定したメルト
   フローレート（ＭＦＲ）が０．００１〜８ｇ／１０分 （ｃ）重量平均分子量（Ｍ_w）と数平均分子量（Ｍ_n）の
   比（Ｍ_w／Ｍ_n）が３以下 （ｄ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により、２００℃で
   ５分間保持し、その後１０℃／分で３０℃まで降温し、
   その後さらに１０℃／分で昇温させた時に得られる吸熱
   曲線において、最も高温に位置するピークのピーク温度
   （Ｔ_m（℃））と¹³Ｃ−ＮＭＲの測定から求められる骨
   格炭素数１０００個当りの短鎖分岐数（ＳＣＢ）とが
   （１）式で示される関係を満たす Ｔ_m（℃）＜１３８−１．５×（ＳＣＢ） （１）