JPH11256204A - 焼結用粉末材料の予備成形用金型 - Google Patents
焼結用粉末材料の予備成形用金型Info
- Publication number
- JPH11256204A JPH11256204A JP7122698A JP7122698A JPH11256204A JP H11256204 A JPH11256204 A JP H11256204A JP 7122698 A JP7122698 A JP 7122698A JP 7122698 A JP7122698 A JP 7122698A JP H11256204 A JPH11256204 A JP H11256204A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintering
- preforming
- mold
- die
- warpage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼結用粉末材料による環状の予備成形体を焼
結する過程での歪の発生による端面の反りを少なくす
る。 【解決手段】 予備成形用金型１０は、成形空間１５に
充填した焼結用粉末材料１を軸方向に加圧する上型１１
の成形面１１ａ及び下型１２の成形面１２ａは、この予
備成形用金型１０によって得られる予備成形体４を焼結
した時に発生する微小な反りを相殺するように緩やかな
テーパ面又は曲面状に形成され、かつ上型１１の成形面
１１ａには予備成形体４の端面４ａにディンプルを形成
するための多数の微細な突起１１ｂが形成されている。
この予備成形用金型１０によって得られる予備成形体４
は、端面４ａ，４ｃにテーパ状の反りを有するが、この
反りは予備成形体４を焼結炉内で加熱して焼結させる過
程で解消され、両端面５ａ，５ｃがほぼ軸心と垂直な焼
結体５が得られる。
結する過程での歪の発生による端面の反りを少なくす
る。 【解決手段】 予備成形用金型１０は、成形空間１５に
充填した焼結用粉末材料１を軸方向に加圧する上型１１
の成形面１１ａ及び下型１２の成形面１２ａは、この予
備成形用金型１０によって得られる予備成形体４を焼結
した時に発生する微小な反りを相殺するように緩やかな
テーパ面又は曲面状に形成され、かつ上型１１の成形面
１１ａには予備成形体４の端面４ａにディンプルを形成
するための多数の微細な突起１１ｂが形成されている。
この予備成形用金型１０によって得られる予備成形体４
は、端面４ａ，４ｃにテーパ状の反りを有するが、この
反りは予備成形体４を焼結炉内で加熱して焼結させる過
程で解消され、両端面５ａ，５ｃがほぼ軸心と垂直な焼
結体５が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末成形技術の分
野に属するものであって、特に例えば端面にパターン化
された微細なディンプルや溝等を有する円環状の焼結体
を得るために焼結用粉末材料を円環状に予備成形するた
めの金型に関する。
野に属するものであって、特に例えば端面にパターン化
された微細なディンプルや溝等を有する円環状の焼結体
を得るために焼結用粉末材料を円環状に予備成形するた
めの金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に炭化珪素（ＳｉＣ）等の硬質の焼
結体は、耐熱性、耐腐食性、耐摩耗性等に優れた特性を
有し、平滑性に優れ、摩擦係数が小さいため、例えば回
転機器におけるメカニカルシールや軸受等における円環
状の摺動材として広く使用されている。このような摺動
材は、相手摺動材に対して高速で摺動されるが、その摺
動面にディンプル加工もしくは溝加工を施しておくこと
によって、流体による潤滑及び冷却作用が促され、寿命
を著しく向上することができることは良く知られてい
る。したがって、このような摺動材の摺動面には、従来
から種々の方法によりディンプルや溝等の加工が行われ
ている。ところが、炭化珪素等の焼結体は極めて硬質で
あるため、ダイヤモンド砥石を用いた機械加工によって
ディンプル又は溝を形成する場合は、コストが極めて高
くなると共に加工に長時間を要するため、実用的ではな
い。
結体は、耐熱性、耐腐食性、耐摩耗性等に優れた特性を
有し、平滑性に優れ、摩擦係数が小さいため、例えば回
転機器におけるメカニカルシールや軸受等における円環
状の摺動材として広く使用されている。このような摺動
材は、相手摺動材に対して高速で摺動されるが、その摺
動面にディンプル加工もしくは溝加工を施しておくこと
によって、流体による潤滑及び冷却作用が促され、寿命
を著しく向上することができることは良く知られてい
る。したがって、このような摺動材の摺動面には、従来
から種々の方法によりディンプルや溝等の加工が行われ
ている。ところが、炭化珪素等の焼結体は極めて硬質で
あるため、ダイヤモンド砥石を用いた機械加工によって
ディンプル又は溝を形成する場合は、コストが極めて高
くなると共に加工に長時間を要するため、実用的ではな
い。
【０００３】これに対し、摺動材の焼結用粉末材料を円
環状に予備成形する過程で用いる金型によって前記ディ
ンプルや溝の形成を行えば、製品ごとに個別に機械加工
等を施す必要がなくなるため、製造コストや工程上著し
く有利である。すなわち図２（Ａ）に示すように、互い
に同心的に組まれた上型１０１、下型１０２、コア型１
０３及び外型１０４の間に形成される環状の成形空間１
０５に焼結用粉末材料１を充填して上型１０１で軸方向
に加圧することによって、図２（Ｂ）に示すような円環
状の予備成形体２を得る予備成形用金型１００におい
て、前記予備成形体２の一端面２ａと対応する上型１０
１の成形面１０１ａに、所定のパターンで微細な多数の
突起１０１ｂを形成しておけば、この金型１００によっ
て得られる予備成形体２の一端面２ａには前記突起１０
１ｂと対応するディンプル又は溝２ｂが形成される。し
たがって、この予備成形体２を焼結炉で焼結させれば、
ダイヤモンド砥石を用いた機械加工によらず、摺動面に
ディンプル又は溝を有する摺動材が得られることにな
る。
環状に予備成形する過程で用いる金型によって前記ディ
ンプルや溝の形成を行えば、製品ごとに個別に機械加工
等を施す必要がなくなるため、製造コストや工程上著し
く有利である。すなわち図２（Ａ）に示すように、互い
に同心的に組まれた上型１０１、下型１０２、コア型１
０３及び外型１０４の間に形成される環状の成形空間１
０５に焼結用粉末材料１を充填して上型１０１で軸方向
に加圧することによって、図２（Ｂ）に示すような円環
状の予備成形体２を得る予備成形用金型１００におい
て、前記予備成形体２の一端面２ａと対応する上型１０
１の成形面１０１ａに、所定のパターンで微細な多数の
突起１０１ｂを形成しておけば、この金型１００によっ
て得られる予備成形体２の一端面２ａには前記突起１０
１ｂと対応するディンプル又は溝２ｂが形成される。し
たがって、この予備成形体２を焼結炉で焼結させれば、
ダイヤモンド砥石を用いた機械加工によらず、摺動面に
ディンプル又は溝を有する摺動材が得られることにな
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、例えばメカニ
カルシールの摺動材のように、軸心に対して垂直な端面
を摺動面とする焼結体においては、実際には、予備成形
用金型１００による予備成形体２の状態では、上型１０
１及び下型１０２における軸心に対して垂直な成形面１
０１ａ，１０２ａによって、両端面２ａ，２ｃが極めて
高い平坦度に形成されていたにも拘らず、焼結過程での
僅かな歪によって、図２（Ｃ）に示すように、焼結体３
の端面３ａ，３ｃに微小なテーパ状又は曲面状の反りを
発生してしまう。このため図中一点鎖線で示すように、
特に密封摺動面となる端面２ａは、前記反りを修正して
平坦にするための研削による仕上加工を行わなければな
らず、しかも反りが大きいほど研削量も大きくせざるを
得ないので、焼結体３の端面３ａに形成されたディンプ
ル又は溝３ｂの深さよりも研削深さが大きくなる箇所を
生じて前記ディンプル又は溝３ｂが部分的に消滅した
り、潤滑液溜りとして機能し得ないほど浅くなってしま
う問題がある。
カルシールの摺動材のように、軸心に対して垂直な端面
を摺動面とする焼結体においては、実際には、予備成形
用金型１００による予備成形体２の状態では、上型１０
１及び下型１０２における軸心に対して垂直な成形面１
０１ａ，１０２ａによって、両端面２ａ，２ｃが極めて
高い平坦度に形成されていたにも拘らず、焼結過程での
僅かな歪によって、図２（Ｃ）に示すように、焼結体３
の端面３ａ，３ｃに微小なテーパ状又は曲面状の反りを
発生してしまう。このため図中一点鎖線で示すように、
特に密封摺動面となる端面２ａは、前記反りを修正して
平坦にするための研削による仕上加工を行わなければな
らず、しかも反りが大きいほど研削量も大きくせざるを
得ないので、焼結体３の端面３ａに形成されたディンプ
ル又は溝３ｂの深さよりも研削深さが大きくなる箇所を
生じて前記ディンプル又は溝３ｂが部分的に消滅した
り、潤滑液溜りとして機能し得ないほど浅くなってしま
う問題がある。
【０００５】本発明は、上記のような事情のもとになさ
れたもので、その技術的課題とするところは、焼結用粉
末材料による環状の予備成形体の焼結過程での歪の発生
による端面の反りを少なくすることにある。
れたもので、その技術的課題とするところは、焼結用粉
末材料による環状の予備成形体の焼結過程での歪の発生
による端面の反りを少なくすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述した技術的課題を有
効に解決するための手段として、本発明は、焼結用粉末
材料を円環状に予備成形するのに用いる金型であって、
円環状の予備成形体の端面を成形する成形面が前記予備
成形体の焼結過程での反りの方向と逆向きかつ前記反り
の大きさと対応するテーパ状又は曲面状を呈するもので
ある。また本発明において一層好ましくは、前記成形面
のテーパ角度又は曲面に対する接線角度を金型の軸心と
直交する平面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンとする。
効に解決するための手段として、本発明は、焼結用粉末
材料を円環状に予備成形するのに用いる金型であって、
円環状の予備成形体の端面を成形する成形面が前記予備
成形体の焼結過程での反りの方向と逆向きかつ前記反り
の大きさと対応するテーパ状又は曲面状を呈するもので
ある。また本発明において一層好ましくは、前記成形面
のテーパ角度又は曲面に対する接線角度を金型の軸心と
直交する平面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンとする。
【０００７】すなわち本発明の予備成形用金型によれ
ば、端面にテーパ状又は曲面状の反りを有する円環状の
予備成形体が得られる。そしてこの予備成形体を加熱す
ることによって焼結すると、その過程で前記端面のテー
パ角度又は曲面に対する接線角度を減少させる方向の歪
が焼結体に発生する。これは、本発明の予備成形用金型
によって予備成形体の端面に与えられたテーパ面又は曲
面が、焼結過程での反りの方向と逆向きかつ反りの大き
さとほぼ対応するからである。したがって、焼結完了後
は前記端面はほぼ軸心に対して垂直な平面状となる。
ば、端面にテーパ状又は曲面状の反りを有する円環状の
予備成形体が得られる。そしてこの予備成形体を加熱す
ることによって焼結すると、その過程で前記端面のテー
パ角度又は曲面に対する接線角度を減少させる方向の歪
が焼結体に発生する。これは、本発明の予備成形用金型
によって予備成形体の端面に与えられたテーパ面又は曲
面が、焼結過程での反りの方向と逆向きかつ反りの大き
さとほぼ対応するからである。したがって、焼結完了後
は前記端面はほぼ軸心に対して垂直な平面状となる。
【０００８】なお、予備成形用金型の成形面のテーパ角
度又は曲面に対する接線角度を金型の軸心と直交する平
面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンとしたのは、経験的
に、セラミック粉末や金属粉末を焼結する時の反りが、
ほぼこの範囲で発生していると判断されるためである。
度又は曲面に対する接線角度を金型の軸心と直交する平
面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンとしたのは、経験的
に、セラミック粉末や金属粉末を焼結する時の反りが、
ほぼこの範囲で発生していると判断されるためである。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る焼結用粉末
材料の予備成形用金型の好ましい一実施形態を示すもの
である。この予備成形用金型１０は、例えば炭化珪素等
のセラミックスからなるメカニカルシール用摺動材を焼
結する際の予備成形のために用いられるもので、例えば
超硬合金からなり、先に説明した図２の予備成形用金型
１００と同様、互いに同心的に組まれた上型１１、下型
１２、コア型１３及び外型１４を備えている。上型１１
はコア型１３と外型１４との間を軸方向に移動可能に設
けられ、下型１２との間の成形空間１５に充填した焼結
用粉末材料１を軸方向に加圧することによって後述する
円環状の予備成形体４を成形するものである。
材料の予備成形用金型の好ましい一実施形態を示すもの
である。この予備成形用金型１０は、例えば炭化珪素等
のセラミックスからなるメカニカルシール用摺動材を焼
結する際の予備成形のために用いられるもので、例えば
超硬合金からなり、先に説明した図２の予備成形用金型
１００と同様、互いに同心的に組まれた上型１１、下型
１２、コア型１３及び外型１４を備えている。上型１１
はコア型１３と外型１４との間を軸方向に移動可能に設
けられ、下型１２との間の成形空間１５に充填した焼結
用粉末材料１を軸方向に加圧することによって後述する
円環状の予備成形体４を成形するものである。
【００１０】上型１１の成形面（下面）１１ａは、例え
ば内周側が僅かに下方へ突出するような緩やかなテーパ
面又は曲面を呈すると共に、格子状あるいは螺旋状等の
規則的な配列パターンで配列した円形あるいは楕円形等
の多数の微細な突起１１ｂが形成されている。一方、下
型１２の成形面（上面）１２ａは、前記上型１１の成形
面１１ａと対応して、例えば内周側が僅かに上方へ突出
するような緩やかなテーパ面又は曲面を呈する。
ば内周側が僅かに下方へ突出するような緩やかなテーパ
面又は曲面を呈すると共に、格子状あるいは螺旋状等の
規則的な配列パターンで配列した円形あるいは楕円形等
の多数の微細な突起１１ｂが形成されている。一方、下
型１２の成形面（上面）１２ａは、前記上型１１の成形
面１１ａと対応して、例えば内周側が僅かに上方へ突出
するような緩やかなテーパ面又は曲面を呈する。
【００１１】上型１１の成形面１１ａにおける突起１１
ｂは、例えば特開平９−１２５１０５号公報に開示され
た方法によって形成することができる。すなわち、フォ
トリソグラフィの手法による多数の小孔又はスリットか
らなる転写パターンが形成されたスクリーン印刷用の版
を、平滑に形成された成形面１１ａに密着させ、この版
の上から、ペースト状焼結材料をスクリーン印刷の手法
により刷り込むことによって、前記成形面１１ａに、ペ
ースト状焼結材料からなる多数の微細突起を形成し、乾
燥後、上型１１を不活性ガスあるいは水素ガス等の雰囲
気中で所定の焼結温度で加熱することによって、成形面
１１ａと一体の組織からなる突起１１ｂが形成される。
ｂは、例えば特開平９−１２５１０５号公報に開示され
た方法によって形成することができる。すなわち、フォ
トリソグラフィの手法による多数の小孔又はスリットか
らなる転写パターンが形成されたスクリーン印刷用の版
を、平滑に形成された成形面１１ａに密着させ、この版
の上から、ペースト状焼結材料をスクリーン印刷の手法
により刷り込むことによって、前記成形面１１ａに、ペ
ースト状焼結材料からなる多数の微細突起を形成し、乾
燥後、上型１１を不活性ガスあるいは水素ガス等の雰囲
気中で所定の焼結温度で加熱することによって、成形面
１１ａと一体の組織からなる突起１１ｂが形成される。
【００１２】また、上型１１の成形面１１ａ及び下型１
２の成形面１２ａのテーパ角度又は曲面に対する接線の
角度は、この上型１１あるいは下型１２の軸心と直交す
る平面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンの範囲で設定さ
れる。実際には、まず先に説明した図２に示す従来形
状、すなわち上型１０１の成形面１０１ａ及び下型１０
２の成形面１０２ａが軸心に対して垂直な予備成形用金
型１００を用いて予備成形体２を加圧成形し、これを焼
結炉で焼結させることによって、焼結体３の端面３ａ，
３ｃに発生した微小な反りの大きさ（テーパ角度又は曲
面に対する接線の角度）を計測し、その計測値と対応し
て設定される。これは、焼結時の反りの大きさは、焼結
用粉末材料１の種類、予備成形体の大きさ及び厚み、成
形条件、焼結条件等によって異なるためである。また、
この時に焼結体３の端面３ａ，３ｃの高さがほぼ直線的
に変化していれば、図１（Ａ）における上型１１及び下
型１２の成形面１１ａ，１２ａはテーパ面とし、前記焼
結体３の端面３ａ，３ｃの高さが曲線的に変化していれ
ば、図１（Ａ）における上型１１及び下型１２の成形面
１１ａ，１２ａは曲面とする。
２の成形面１２ａのテーパ角度又は曲面に対する接線の
角度は、この上型１１あるいは下型１２の軸心と直交す
る平面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンの範囲で設定さ
れる。実際には、まず先に説明した図２に示す従来形
状、すなわち上型１０１の成形面１０１ａ及び下型１０
２の成形面１０２ａが軸心に対して垂直な予備成形用金
型１００を用いて予備成形体２を加圧成形し、これを焼
結炉で焼結させることによって、焼結体３の端面３ａ，
３ｃに発生した微小な反りの大きさ（テーパ角度又は曲
面に対する接線の角度）を計測し、その計測値と対応し
て設定される。これは、焼結時の反りの大きさは、焼結
用粉末材料１の種類、予備成形体の大きさ及び厚み、成
形条件、焼結条件等によって異なるためである。また、
この時に焼結体３の端面３ａ，３ｃの高さがほぼ直線的
に変化していれば、図１（Ａ）における上型１１及び下
型１２の成形面１１ａ，１２ａはテーパ面とし、前記焼
結体３の端面３ａ，３ｃの高さが曲線的に変化していれ
ば、図１（Ａ）における上型１１及び下型１２の成形面
１１ａ，１２ａは曲面とする。
【００１３】上記実施形態の予備成形用金型１０におけ
る、上型１１、下型１２、コア型１３及び外型１４の間
の成形空間１５で焼結用粉末材料１を加圧成形すると、
上型１１及び下型１２の成形面１２ａによって、図１
（Ｂ）に示すように、端面４ａ，４ｃを意図的に微小な
テーパ状又は曲面状とした予備成形体４が得られる。ま
た、予備成形体４の一方の端面４ａには、上型１１の成
形面１１ａの突起１１ｂによって所定の配列パターンの
多数のディンプル４ｂが形成される。
る、上型１１、下型１２、コア型１３及び外型１４の間
の成形空間１５で焼結用粉末材料１を加圧成形すると、
上型１１及び下型１２の成形面１２ａによって、図１
（Ｂ）に示すように、端面４ａ，４ｃを意図的に微小な
テーパ状又は曲面状とした予備成形体４が得られる。ま
た、予備成形体４の一方の端面４ａには、上型１１の成
形面１１ａの突起１１ｂによって所定の配列パターンの
多数のディンプル４ｂが形成される。
【００１４】次にこの予備成形体４を焼結炉内で所定温
度で所定時間加熱して焼結させると、その過程で前記端
面４ａ，４ｃの反りを相殺する方向に歪が発生するの
で、図１（Ｃ）に示すように、両端面５ａ，５ｃがほぼ
軸心と垂直な焼結体（メカニカルシール用摺動材）５が
得られる。このため、摺動面となる前記端面５ａの反り
を修正して平坦にするための仕上研削量を少なくして、
ディンプル５ｂが研削によって部分的に消滅したり潤滑
液溜りとして機能し得ないほど浅くなってしまうのを防
止することができる。
度で所定時間加熱して焼結させると、その過程で前記端
面４ａ，４ｃの反りを相殺する方向に歪が発生するの
で、図１（Ｃ）に示すように、両端面５ａ，５ｃがほぼ
軸心と垂直な焼結体（メカニカルシール用摺動材）５が
得られる。このため、摺動面となる前記端面５ａの反り
を修正して平坦にするための仕上研削量を少なくして、
ディンプル５ｂが研削によって部分的に消滅したり潤滑
液溜りとして機能し得ないほど浅くなってしまうのを防
止することができる。
【００１５】
【実施例】まず焼結による反りの計測を目的として、図
２に示すように、上型１０１及び下型１０２の成形面１
０１ａ，１０２ａが軸心に対して垂直であって成形空間
１０５の外径φ1 ＝31mm、内径φ2 ＝16mmの予備成形用
金型１００を用い、また焼結用粉末材料１には焼結助剤
とバインダを混合した50〜 100μｍのＳｉＣ造粒粉を用
い、上型１０１による成形圧力Ｐ＝1.5ton／cm2 で軸方
向厚さＴ＝6mm の予備成形体２を加圧成形した。この予
備成形体２の両端面２ａ，２ｃの反りを計測したとこ
ろ、軸心に対してほぼ完全に垂直な平面であった。そし
て前記予備成形体２をアルゴンガスによる不活性雰囲気
中で温度＝ 2,100℃、加熱時間＝ 2時間で焼結させ、こ
れによって得られた焼結体３を下型１０２の成形面１０
２ａで成形された端面３ｃを上にして（図２（Ｃ）とは
天地逆にして）反りを計測したところ、内径側が外径側
よりも40μｍ低くなっており、その変化はほぼ直線的で
あった。
２に示すように、上型１０１及び下型１０２の成形面１
０１ａ，１０２ａが軸心に対して垂直であって成形空間
１０５の外径φ1 ＝31mm、内径φ2 ＝16mmの予備成形用
金型１００を用い、また焼結用粉末材料１には焼結助剤
とバインダを混合した50〜 100μｍのＳｉＣ造粒粉を用
い、上型１０１による成形圧力Ｐ＝1.5ton／cm2 で軸方
向厚さＴ＝6mm の予備成形体２を加圧成形した。この予
備成形体２の両端面２ａ，２ｃの反りを計測したとこ
ろ、軸心に対してほぼ完全に垂直な平面であった。そし
て前記予備成形体２をアルゴンガスによる不活性雰囲気
中で温度＝ 2,100℃、加熱時間＝ 2時間で焼結させ、こ
れによって得られた焼結体３を下型１０２の成形面１０
２ａで成形された端面３ｃを上にして（図２（Ｃ）とは
天地逆にして）反りを計測したところ、内径側が外径側
よりも40μｍ低くなっており、その変化はほぼ直線的で
あった。
【００１６】次に図１に示すように、上述の計測結果に
基づいて、外径φ1 及び内径φ2 は上述の予備成形用金
型１００と同じであるが、上型１１及び下型１２の成形
面１１ａ，１２ａを内径側が外径側よりも40μｍ低いテ
ーパ面とした予備成形用金型１０を用い、上述と同じ焼
結用粉末材料１及び成形条件で予備成形体４を加圧成形
した。この予備成形体４の両端面４ａ，４ｃの反りを、
前記下型１２の成形面１２ａで成形された端面４ｃを上
にして（図１（Ｂ）とは天地逆にして）反りを計測した
ところ、内径側が外径側よりも40μｍ高くなっており、
そのテーパ角度は軸心と垂直な平面に対して 6×10-3ラ
ジアンであった。そして前記予備成形体４を上述と同じ
焼結条件で焼結させ、これによって得られた焼結体５の
反りを上記と同様にして計測したところ、内径側と外径
側の高低差は数μｍであり、予備成形用金型１０による
意図的な反りと焼結による反りが相殺されたことによる
著しい効果が認められた。
基づいて、外径φ1 及び内径φ2 は上述の予備成形用金
型１００と同じであるが、上型１１及び下型１２の成形
面１１ａ，１２ａを内径側が外径側よりも40μｍ低いテ
ーパ面とした予備成形用金型１０を用い、上述と同じ焼
結用粉末材料１及び成形条件で予備成形体４を加圧成形
した。この予備成形体４の両端面４ａ，４ｃの反りを、
前記下型１２の成形面１２ａで成形された端面４ｃを上
にして（図１（Ｂ）とは天地逆にして）反りを計測した
ところ、内径側が外径側よりも40μｍ高くなっており、
そのテーパ角度は軸心と垂直な平面に対して 6×10-3ラ
ジアンであった。そして前記予備成形体４を上述と同じ
焼結条件で焼結させ、これによって得られた焼結体５の
反りを上記と同様にして計測したところ、内径側と外径
側の高低差は数μｍであり、予備成形用金型１０による
意図的な反りと焼結による反りが相殺されたことによる
著しい効果が認められた。
【００１７】
【発明の効果】本発明の予備成形用金型は、端面に焼結
過程で発生する反りを相殺するための反りを有する予備
成形体を成形するものであり、この予備成形体を焼結す
ることによって、軸心に対してほぼ垂直な平面状の端面
を有する焼結体からなる摺動材を得ることができるた
め、前記端面の反りを修正して平坦にするための仕上研
削量が少なくて済み、特に、摺動面となる端面に潤滑液
溜りとしてのディンプル又は溝が前記予備成形において
形成される場合、このディンプルや溝が研削量の増大に
よって部分的に消滅したり潤滑液溜りとして機能し得な
いほど浅くなってしまうのを防止することができる。
過程で発生する反りを相殺するための反りを有する予備
成形体を成形するものであり、この予備成形体を焼結す
ることによって、軸心に対してほぼ垂直な平面状の端面
を有する焼結体からなる摺動材を得ることができるた
め、前記端面の反りを修正して平坦にするための仕上研
削量が少なくて済み、特に、摺動面となる端面に潤滑液
溜りとしてのディンプル又は溝が前記予備成形において
形成される場合、このディンプルや溝が研削量の増大に
よって部分的に消滅したり潤滑液溜りとして機能し得な
いほど浅くなってしまうのを防止することができる。
【図１】本発明に係る焼結用粉末材料の予備成形用金型
の好ましい一実施形態を、この金型によって成形される
予備成形体及びその焼結によって得られる焼結体と共に
示す説明図である。
の好ましい一実施形態を、この金型によって成形される
予備成形体及びその焼結によって得られる焼結体と共に
示す説明図である。
【図２】従来技術に係る焼結用粉末材料の予備成形用金
型の一例を、この金型によって成形される予備成形体及
びその焼結によって得られる焼結体と共に示す説明図で
ある。
型の一例を、この金型によって成形される予備成形体及
びその焼結によって得られる焼結体と共に示す説明図で
ある。
１ 焼結用粉末材料 ４ 予備成形体 ５ 焼結体 １０ 予備成形用金型 １１ａ，１２ａ 成形面
Claims (2)
- 【請求項１】 焼結用粉末材料を円環状に予備成形する
のに用いる金型であって、 円環状の予備成形体の端面を成形する成形面が前記予備
成形体の焼結過程での反りの方向と逆向きかつ前記反り
の大きさと対応するテーパ状又は曲面状を呈することを
特徴とする焼結用粉末材料の予備成形用金型。 - 【請求項２】 請求項１の記載において、 成形面のテーパ角度又は曲面に対する接線角度が金型の
軸心と直交する平面に対して10-3〜 3×10-2ラジアンで
あることを特徴とする焼結用粉末材料の予備成形用金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7122698A JPH11256204A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | 焼結用粉末材料の予備成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7122698A JPH11256204A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | 焼結用粉末材料の予備成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11256204A true JPH11256204A (ja) | 1999-09-21 |
Family
ID=13454569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7122698A Withdrawn JPH11256204A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | 焼結用粉末材料の予備成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11256204A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1951489A1 (en) | 2005-11-15 | 2008-08-06 | Meccanotecnica Umbra S.p.A. | Surface treatment process for ceramic mechanical seal rings of pumps and ring obtained with said process |
-
1998
- 1998-03-06 JP JP7122698A patent/JPH11256204A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1951489A1 (en) | 2005-11-15 | 2008-08-06 | Meccanotecnica Umbra S.p.A. | Surface treatment process for ceramic mechanical seal rings of pumps and ring obtained with said process |
| JP2009516130A (ja) * | 2005-11-15 | 2009-04-16 | メッカノテクニカ ウンブラ エス．ピー．エー． | ポンプのセラミック製機械用シールリングに対する表面処理工程および前述の工程により得られたリング |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100591624B1 (ko) | 다이아몬드 소결체 및 그의 제조 방법 | |
| US4925490A (en) | Mechanical seal using pore-dispersed material, and pore-dispersed cemented carbide and method for manufacturing same | |
| JPH1080863A (ja) | 予備焼結後のセラミック物品を彫刻する方法 | |
| JP5897028B2 (ja) | 全面仕上げプレス加工／全面仕上げ焼結されたカッティングインサート及び当該カッティングインサートの製造方法 | |
| JP2007084368A (ja) | セラミックス摺動部材とその製造方法およびこれを用いたメカニカルシールリング用部材並びにメカニカルシールリング | |
| JPH11256204A (ja) | 焼結用粉末材料の予備成形用金型 | |
| JP2000170768A (ja) | 摺動材 | |
| US4153666A (en) | Hot-pressing of shapes of non-uniform cross-sectional thickness | |
| JP2008307856A (ja) | 転写金型製造方法及び転写金型 | |
| JPH02240201A (ja) | 圧粉体の成形金型及び圧粉体の製造方法 | |
| JP4758595B2 (ja) | 動圧発生溝を備えた軸受 | |
| EP0900959A2 (en) | Mechanical face seals | |
| JPH02214606A (ja) | 球体の製造方法 | |
| JPH0814291A (ja) | ディスクブレーキパッド | |
| JPH0978102A (ja) | 成形面に凸型パターンを有する成形型の製造方法 | |
| JPS6330669A (ja) | バルブおよびそれのセラミツク製バルブシ−トの製造方法 | |
| JPH03136846A (ja) | 耐熱耐摩耗部材の製造方法 | |
| JPH09111312A (ja) | 複合合金部材の製造方法 | |
| JP5024788B2 (ja) | 摺動装置、摺動部材およびその製造方法 | |
| JPH0712763Y2 (ja) | ガスシール | |
| JP2000035015A (ja) | セラミックス製ピン及びその製造方法 | |
| KR20010061826A (ko) | 이종금속의 접합방법 | |
| JPS63106374A (ja) | コンプレツサの摺動部材 | |
| JPS62227703A (ja) | セラミツクスの成形方法 | |
| JPH0697069B2 (ja) | セラミツクピストンリング及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |