JPH11245217A - 有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法 - Google Patents
有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH11245217A JPH11245217A JP5212198A JP5212198A JPH11245217A JP H11245217 A JPH11245217 A JP H11245217A JP 5212198 A JP5212198 A JP 5212198A JP 5212198 A JP5212198 A JP 5212198A JP H11245217 A JPH11245217 A JP H11245217A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- mold
- molding die
- ceramic tube
- molded body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 大量生産に好適であり、しかも有底セラミッ
クス管成形体の底部の成形不良の発生を低減することが
できる有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラ
ミックス管成形体の製造方法を提供すること。 【解決手段】 静水圧加圧成形（ＣＩＰ）にて、成形機
１１を使用して、有底セラミックス管成形体１２の成形
を行った。つまり、成形後の長さ５００ｍｍＬ×外径５
０ｍｍφ、成形体側部１２ａの肉厚３ｍｍｔ、成形体底
部１２ｂの肉厚５ｍｍｔとなるような成形型１３を用い
て成形を行った。この成形型１３は、側面部成形型１３
ａと底面部成形型１３ｂとからなり、底面部成形型１３
ｂの硬度のほうが、側面部成形型１３ａの硬度より大で
ある。具体的には、側面部成形型１３ａは、例えば硬度
８０゜のネオプレンゴムからなり、底面部成形型１３ｂ
は、例えば硬度１００゜のＪＩＳ ＳＵＳ３０４のステ
ンレス鋼からなる。
クス管成形体の底部の成形不良の発生を低減することが
できる有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラ
ミックス管成形体の製造方法を提供すること。 【解決手段】 静水圧加圧成形（ＣＩＰ）にて、成形機
１１を使用して、有底セラミックス管成形体１２の成形
を行った。つまり、成形後の長さ５００ｍｍＬ×外径５
０ｍｍφ、成形体側部１２ａの肉厚３ｍｍｔ、成形体底
部１２ｂの肉厚５ｍｍｔとなるような成形型１３を用い
て成形を行った。この成形型１３は、側面部成形型１３
ａと底面部成形型１３ｂとからなり、底面部成形型１３
ｂの硬度のほうが、側面部成形型１３ａの硬度より大で
ある。具体的には、側面部成形型１３ａは、例えば硬度
８０゜のネオプレンゴムからなり、底面部成形型１３ｂ
は、例えば硬度１００゜のＪＩＳ ＳＵＳ３０４のステ
ンレス鋼からなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有底セラミックス
管成形体の加圧成形用の成形型に係わり、詳しくは、例
えばナトリウム−硫黄電池に用いられるベータ・アルミ
ナ管等の有底セラミックス管成形体を加圧成形するに好
適な成形型に関するものである。
管成形体の加圧成形用の成形型に係わり、詳しくは、例
えばナトリウム−硫黄電池に用いられるベータ・アルミ
ナ管等の有底セラミックス管成形体を加圧成形するに好
適な成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えばナトリウム−硫黄電池
（Ｎａ／Ｓ電池）のような高温型二次電池は、空気、水
分等の影響を受けないように、完全密閉された電槽内
に、陰極活物質としてナトリウムが充填された陰極室
と、陰極活物質として硫黄が充填された陽極室とが設け
られ、それらが、例えばベータ・アルミナからなる有底
セラミックス管で分離されている。
（Ｎａ／Ｓ電池）のような高温型二次電池は、空気、水
分等の影響を受けないように、完全密閉された電槽内
に、陰極活物質としてナトリウムが充填された陰極室
と、陰極活物質として硫黄が充填された陽極室とが設け
られ、それらが、例えばベータ・アルミナからなる有底
セラミックス管で分離されている。
【０００３】この有底セラミックス管は、ベータ・アル
ミナ等のセラミックス材料を有底筒状に加圧して成形体
を形成し、この成形体を焼成して得られるものである。
前記有底セラミックス管成形体を形成する方法として
は、例えばベータ・アルミナを主成分とする原料粉末
をスラリー状とし、石こう型等に投入するキャスティン
グ成形法、スラリーをスプレードライ等を用いて造粒
乾燥し、その造粒粉末をゴム型を用いて静水圧加圧成形
（ＣＩＰ）する方法等がある。
ミナ等のセラミックス材料を有底筒状に加圧して成形体
を形成し、この成形体を焼成して得られるものである。
前記有底セラミックス管成形体を形成する方法として
は、例えばベータ・アルミナを主成分とする原料粉末
をスラリー状とし、石こう型等に投入するキャスティン
グ成形法、スラリーをスプレードライ等を用いて造粒
乾燥し、その造粒粉末をゴム型を用いて静水圧加圧成形
（ＣＩＰ）する方法等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしなから、前記
，の方法では、下記の問題があり、一層の改善が求
められていた。つまり、前記のキャスティング法は、
一般に乾燥に時間がかかるという問題があった。また、
スラリー濃度により成形体厚みに変化が生じ、乾燥時間
やスラリー濃度、温度等の精密なコントロールが必要で
あるという問題があった。更に、石こう型を設置するた
めの面積が必要となるなど、量産には不向きな方法であ
った。
，の方法では、下記の問題があり、一層の改善が求
められていた。つまり、前記のキャスティング法は、
一般に乾燥に時間がかかるという問題があった。また、
スラリー濃度により成形体厚みに変化が生じ、乾燥時間
やスラリー濃度、温度等の精密なコントロールが必要で
あるという問題があった。更に、石こう型を設置するた
めの面積が必要となるなど、量産には不向きな方法であ
った。
【０００５】一方、前記のＣＩＰは、乾燥粉末を成形
型に投入し加圧成形する方法であるので、連続的製造装
置をコンパクトなスペースに設置でき、量産に好適であ
るという利点があるが、有底筒状の成形体の製造を行な
う場合には、その圧力の加わり方が不均一になりやすい
ので、底部の成形不良が発生し易いという問題があっ
た。
型に投入し加圧成形する方法であるので、連続的製造装
置をコンパクトなスペースに設置でき、量産に好適であ
るという利点があるが、有底筒状の成形体の製造を行な
う場合には、その圧力の加わり方が不均一になりやすい
ので、底部の成形不良が発生し易いという問題があっ
た。
【０００６】本発明は、上記の問題点を鑑みてなされた
ものであり、大量生産に好適であり、しかも有底セラミ
ックス管成形体の底部の成形不良の発生を低減すること
ができる有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セ
ラミックス管成形体の製造方法を提供することを目的と
する。
ものであり、大量生産に好適であり、しかも有底セラミ
ックス管成形体の底部の成形不良の発生を低減すること
ができる有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セ
ラミックス管成形体の製造方法を提供することを目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、静水圧加
圧成形（ＣＩＰ）を用いた有底セラミックス管の量産可
能な成形方法について、その検討を行った。具体的に
は、有底セラミックス管成形体の底部の成形不良を低減
させる検討を成形型について行ったところ、成形型の側
部を成形するためにその外側に配置される側面部成形型
の硬度と、底部を成形するためにその外側に配置される
底面部成形型の硬度において、底面部成形型の硬度を側
面部成形型の硬度より大きくすることにより、上述した
従来技術の課題を解決できることを見出し、本発明を完
成した。
圧成形（ＣＩＰ）を用いた有底セラミックス管の量産可
能な成形方法について、その検討を行った。具体的に
は、有底セラミックス管成形体の底部の成形不良を低減
させる検討を成形型について行ったところ、成形型の側
部を成形するためにその外側に配置される側面部成形型
の硬度と、底部を成形するためにその外側に配置される
底面部成形型の硬度において、底面部成形型の硬度を側
面部成形型の硬度より大きくすることにより、上述した
従来技術の課題を解決できることを見出し、本発明を完
成した。
【０００８】（１）すなわち、前記課題を解決するため
になされた請求項１の発明は、有底セラミックス管成形
体を加圧成形する際に用いられる成形型であって、成形
型は、有底セラミックス管成形体の底部の外側に対応す
る底面部成形型と、有底セラミックス管成形体の側部の
外側に対応する側面部成形型とを備えるとともに、底面
部成形型の硬度が側面部成形型の硬度よりも大きいこと
を特徴とする有底セラミックス管成形体の成形型を要旨
とする。
になされた請求項１の発明は、有底セラミックス管成形
体を加圧成形する際に用いられる成形型であって、成形
型は、有底セラミックス管成形体の底部の外側に対応す
る底面部成形型と、有底セラミックス管成形体の側部の
外側に対応する側面部成形型とを備えるとともに、底面
部成形型の硬度が側面部成形型の硬度よりも大きいこと
を特徴とする有底セラミックス管成形体の成形型を要旨
とする。
【０００９】本発明では、（焼成後に有底セラミック管
となる）有底セラミック管成形体を加圧成形する際の成
形型は、（底部の外側の面に接する）底面部成形型の硬
度が、（側部の外側の面に接する）側面部成形型の硬度
よりも大きくされている。つまり、従来の様に、底部側
と側部側の硬度が同じレベルの成形型を用いた場合に
は、加圧時に、有底セラミックス管成形体の底部付近の
側部から底部へ至るエッジ部に該底部が食い込み、減圧
と同時に、底部を周方向に引っ張ってクラックが発生す
ることがあるが、本発明では、底面部成形型の硬度が側
面部成形型の硬度より大きいため、加圧時における側部
の底部への食い込みが少なく、クラックの発生を抑制す
ることが可能である。
となる）有底セラミック管成形体を加圧成形する際の成
形型は、（底部の外側の面に接する）底面部成形型の硬
度が、（側部の外側の面に接する）側面部成形型の硬度
よりも大きくされている。つまり、従来の様に、底部側
と側部側の硬度が同じレベルの成形型を用いた場合に
は、加圧時に、有底セラミックス管成形体の底部付近の
側部から底部へ至るエッジ部に該底部が食い込み、減圧
と同時に、底部を周方向に引っ張ってクラックが発生す
ることがあるが、本発明では、底面部成形型の硬度が側
面部成形型の硬度より大きいため、加圧時における側部
の底部への食い込みが少なく、クラックの発生を抑制す
ることが可能である。
【００１０】それにより、加圧成形時の有底セラミック
ス管成形体の底部における不良発生を防止できるので、
大量生産に適した静水圧加圧成形（ＣＩＰ）を、有底セ
ラミックス管成形体の製造方法として採用することがで
きる。それにより、有底セラミックス管成形体、ひいて
は有底セラミックス管の大量生産を好適に行うことが可
能である。
ス管成形体の底部における不良発生を防止できるので、
大量生産に適した静水圧加圧成形（ＣＩＰ）を、有底セ
ラミックス管成形体の製造方法として採用することがで
きる。それにより、有底セラミックス管成形体、ひいて
は有底セラミックス管の大量生産を好適に行うことが可
能である。
【００１１】尚、底面部成形型と側面部成形型との硬さ
の差は、２０以上の範囲が好適である。つまり、この硬
度差が少な過ぎると、底部の変形防止の効果が少なくな
る。 （２）請求項２の発明では、成形型が、底面部成形型と
側面部成形型とに分離する構成である。
の差は、２０以上の範囲が好適である。つまり、この硬
度差が少な過ぎると、底部の変形防止の効果が少なくな
る。 （２）請求項２の発明では、成形型が、底面部成形型と
側面部成形型とに分離する構成である。
【００１２】つまり、成形型の底面部成形型と側面部成
形型とを、分離可能な別体とすることにより、各々を例
えば異なる材料で形成できるので、底面部成形型と側面
部成形型との硬さを違えることが容易である。 （３）請求項３の発明では、底面部成形型及び側面部成
形型のうち、少なくとも側面部成形型が、ゴム製であ
る。
形型とを、分離可能な別体とすることにより、各々を例
えば異なる材料で形成できるので、底面部成形型と側面
部成形型との硬さを違えることが容易である。 （３）請求項３の発明では、底面部成形型及び側面部成
形型のうち、少なくとも側面部成形型が、ゴム製であ
る。
【００１３】本発明は、成形型の材料を例示したもので
あり、例えば底面部成形型と側面部成形型とが一体の場
合には、成形型全体をゴム製にすることができる。この
場合、底面部成形型と側面部成形型との硬さ違えるため
には、底面部成形型と側面部成形型硬さで硬さの異なる
ゴムを用い、それらを接着剤等で接合したものが挙げら
れる。
あり、例えば底面部成形型と側面部成形型とが一体の場
合には、成形型全体をゴム製にすることができる。この
場合、底面部成形型と側面部成形型との硬さ違えるため
には、底面部成形型と側面部成形型硬さで硬さの異なる
ゴムを用い、それらを接着剤等で接合したものが挙げら
れる。
【００１４】また、例えば底面部成形型と側面部成形型
とが別体の場合でも、底面部成形型と側面部成形型とを
硬さの異なるゴムから形成できる。或は、側面部成形型
のみをゴム製とし、底面部成形型には、それより硬い材
料を採用することができる。尚、前記ゴムとしては、例
えばネオプレンゴム、ウレタンゴム、アメゴム、シリコ
ンゴム等を採用できる。
とが別体の場合でも、底面部成形型と側面部成形型とを
硬さの異なるゴムから形成できる。或は、側面部成形型
のみをゴム製とし、底面部成形型には、それより硬い材
料を採用することができる。尚、前記ゴムとしては、例
えばネオプレンゴム、ウレタンゴム、アメゴム、シリコ
ンゴム等を採用できる。
【００１５】（４）請求項４の発明では、底面部成形型
が、剛性体からなる。本発明は、底面部成形型の特性を
例示したものであり、本発明の様に、底面部成形型を剛
性体とする場合には、上述したエッジ部の食い込みが一
層低減するので、一層好適に成形体の底部の変形を防止
することができる。
が、剛性体からなる。本発明は、底面部成形型の特性を
例示したものであり、本発明の様に、底面部成形型を剛
性体とする場合には、上述したエッジ部の食い込みが一
層低減するので、一層好適に成形体の底部の変形を防止
することができる。
【００１６】（５）請求項５の発明では、底面部成形型
が、金属製である。本発明は、底面部成形型の材料を例
示したものであり、本発明の様に、底面部成形型を金属
製とすることにより、その硬度を高めることができる。
この金属は、剛性体とみなすことができるが、この場
合、側面部成形型は、底面部成形型より硬くない例えば
ゴム製とすることができる。
が、金属製である。本発明は、底面部成形型の材料を例
示したものであり、本発明の様に、底面部成形型を金属
製とすることにより、その硬度を高めることができる。
この金属は、剛性体とみなすことができるが、この場
合、側面部成形型は、底面部成形型より硬くない例えば
ゴム製とすることができる。
【００１７】尚、前記金属としては、例えばＪＩＳ Ｓ
ＵＳ３０４、ＳＷＲＭ１０、Ｓ４５Ｃ、ＳＣＭ４３０等
を採用できる。 （６）請求項６の発明では、底面部成形型が、樹脂製で
ある。本発明は、底面部成形型の材料を例示したもので
あり、本発明の様に、底面部成形型を樹脂製とすること
により、その硬度を高めることができる。この樹脂とし
ては、実用上剛性体とみなすことができるものを採用で
きるが、この場合、側面部成形型は、底面部成形型より
硬くない例えばゴム製とすることができる。
ＵＳ３０４、ＳＷＲＭ１０、Ｓ４５Ｃ、ＳＣＭ４３０等
を採用できる。 （６）請求項６の発明では、底面部成形型が、樹脂製で
ある。本発明は、底面部成形型の材料を例示したもので
あり、本発明の様に、底面部成形型を樹脂製とすること
により、その硬度を高めることができる。この樹脂とし
ては、実用上剛性体とみなすことができるものを採用で
きるが、この場合、側面部成形型は、底面部成形型より
硬くない例えばゴム製とすることができる。
【００１８】尚、前記樹脂としては、例えばベークライ
ト、塩化ビニル、アクリル等を採用できる。 （７）請求項７の発明では、有底セラミックス管成形体
が、ベータ・アルミナを主成分とする材料からなる。
ト、塩化ビニル、アクリル等を採用できる。 （７）請求項７の発明では、有底セラミックス管成形体
が、ベータ・アルミナを主成分とする材料からなる。
【００１９】本発明は、有底セラミックス管成形体の材
料（従って焼成後の有底セラミックス管の材料）を例示
したものである。尚、前記ベータ・アルミナを主成分と
する材料としては、β”−アルミナあるいはβ−アルミ
ナを主成分とする材料が挙げられる。
料（従って焼成後の有底セラミックス管の材料）を例示
したものである。尚、前記ベータ・アルミナを主成分と
する材料としては、β”−アルミナあるいはβ−アルミ
ナを主成分とする材料が挙げられる。
【００２０】（８）請求項８の発明は、請求項１〜７の
有底セラミックス管成形体の成形型を用いた有底セラミ
ックス管成形体の製造方法であって、加圧媒体を被覆す
る加圧型内に、成形型を挿入し、成形型内にセラミック
ス材料を充填して、有底セラミックス管成形体を加圧成
形することを特徴とする有底セラミックス管成形体の製
造方法を要旨とする。
有底セラミックス管成形体の成形型を用いた有底セラミ
ックス管成形体の製造方法であって、加圧媒体を被覆す
る加圧型内に、成形型を挿入し、成形型内にセラミック
ス材料を充填して、有底セラミックス管成形体を加圧成
形することを特徴とする有底セラミックス管成形体の製
造方法を要旨とする。
【００２１】本発明は、いわゆる静水圧加圧成形（ＣＩ
Ｐ）によって、有底セラミックス管成形体を成形する際
に、前記請求項１〜７の有底セラミックス管成形体の成
形型を用いる場合を示したものである。ここでは、加圧
媒体を被覆する加圧型内に成形型を挿入し、この成形型
内にセラミックス材料を充填して加圧成形することによ
り、その後の減圧の際に底部の変形を生ずることなく、
好適に有底セラミックス管成形体の成形を行うことがで
きる。
Ｐ）によって、有底セラミックス管成形体を成形する際
に、前記請求項１〜７の有底セラミックス管成形体の成
形型を用いる場合を示したものである。ここでは、加圧
媒体を被覆する加圧型内に成形型を挿入し、この成形型
内にセラミックス材料を充填して加圧成形することによ
り、その後の減圧の際に底部の変形を生ずることなく、
好適に有底セラミックス管成形体の成形を行うことがで
きる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の有底セラミックス
管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造
方法の実施の形態の例（実施例）を、図面を参照して説
明する。 （実施例） ａ）まず、有底セラミックス管が用いられるナトリウム
−硫黄電池（Ｎａ／Ｓ電池）について、図１に基づいて
簡単に説明する。尚、図１では、説明のために縦横の縮
尺等は変えてある。
管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造
方法の実施の形態の例（実施例）を、図面を参照して説
明する。 （実施例） ａ）まず、有底セラミックス管が用いられるナトリウム
−硫黄電池（Ｎａ／Ｓ電池）について、図１に基づいて
簡単に説明する。尚、図１では、説明のために縦横の縮
尺等は変えてある。
【００２３】図１に示す様に、Ｎａ／Ｓ電池では、防食
処理したステンレスからなる（陽極側の）電槽１内に、
ベータ・アルミナからなる固体電解質管である有底セラ
ミックス管２が配置されており、この有底セラミックス
管２の内側にナトリウム３が充填されるとともに、有底
セラミックス管２の外側に硫黄４が充填されている。
処理したステンレスからなる（陽極側の）電槽１内に、
ベータ・アルミナからなる固体電解質管である有底セラ
ミックス管２が配置されており、この有底セラミックス
管２の内側にナトリウム３が充填されるとともに、有底
セラミックス管２の外側に硫黄４が充填されている。
【００２４】この有底セラミックス管２の上部には、α
アルミナからなる絶縁リング５が接合され、絶縁リング
５の上部には、有底セラミックス管２の上方を覆うステ
ンレスからなる（陰極側の）蓋６が接合されている。
尚、蓋６の中央の内側には、銅からなる中心電極７が取
り付けられ、この中心電極７の下端側がナトリウム３内
に挿入されている。
アルミナからなる絶縁リング５が接合され、絶縁リング
５の上部には、有底セラミックス管２の上方を覆うステ
ンレスからなる（陰極側の）蓋６が接合されている。
尚、蓋６の中央の内側には、銅からなる中心電極７が取
り付けられ、この中心電極７の下端側がナトリウム３内
に挿入されている。
【００２５】前記有底セラミックス管２は、図２に示す
様に、外径が４５ｍｍ、高さが４００ｍｍ、側部２ａの
厚みが２．５ｍｍ、底部２ｂの厚みが５ｍｍの有底の筒
状体である。尚、有底セラミックス管２の底部２ｂの外
周には、テーパ状にカットされたテーパ部２ｃが形成し
てある。
様に、外径が４５ｍｍ、高さが４００ｍｍ、側部２ａの
厚みが２．５ｍｍ、底部２ｂの厚みが５ｍｍの有底の筒
状体である。尚、有底セラミックス管２の底部２ｂの外
周には、テーパ状にカットされたテーパ部２ｃが形成し
てある。
【００２６】ｂ）次に、有底セラミックス管成形体の製
造方法を、図３に基づいて説明する。この有底セラミッ
クス管成形体は、原料のセラミック粉末を加圧成形して
得られるセラミック成形体であり、この成形体を焼成す
ることにより前記有底セラミックス管２が得られる。
尚、セラミックス材料としては、β”−アルミナを採用
した。
造方法を、図３に基づいて説明する。この有底セラミッ
クス管成形体は、原料のセラミック粉末を加圧成形して
得られるセラミック成形体であり、この成形体を焼成す
ることにより前記有底セラミックス管２が得られる。
尚、セラミックス材料としては、β”−アルミナを採用
した。
【００２７】（β”−アルミナの作製） まず、β”−アルミナの作製は、出発原料として、α−
アルミナ、炭酸ナトリウム、安定化剤として炭酸リチウ
ムを用いた。α−アルミナは、純度９９.９％の原料、
炭酸ナトリウム及び炭酸リチウムは、試薬１級を用い
た。
アルミナ、炭酸ナトリウム、安定化剤として炭酸リチウ
ムを用いた。α−アルミナは、純度９９.９％の原料、
炭酸ナトリウム及び炭酸リチウムは、試薬１級を用い
た。
【００２８】このα−アルミナ、炭酸ナトリウム、炭酸
リチウムを、アルミナ、酸化ナトリウム、酸化リチウム
で、９０．４重量％、８．８５重量％、０. ７５重量％
となるように、所定量混合した。この混合物を、１２５
０℃で１０時間仮焼の後、振動ミルで粉砕し、粉砕原料
を得た。
リチウムを、アルミナ、酸化ナトリウム、酸化リチウム
で、９０．４重量％、８．８５重量％、０. ７５重量％
となるように、所定量混合した。この混合物を、１２５
０℃で１０時間仮焼の後、振動ミルで粉砕し、粉砕原料
を得た。
【００２９】次に、この粉砕粉末に、バインダーとして
ＰＶＡを５重量％加え、水浴媒で混合しスラリ−とし、
スプレードライ造粒して造粒粉末を得た。 （静水圧加圧成形） 次に、静水圧加圧成形（ＣＩＰ）にて、図３に示す様
に、成形機１１を使用して、有底セラミックス管成形体
１２の成形を行った。つまり、成形後の長さ４８０ｍｍ
Ｌ×外径５４ｍｍφ、成形体側部１２ａの肉厚３ｍｍ
ｔ、成形体底部１２ｂの肉厚６ｍｍｔとなるような成形
型１３を用いて成形を行った。
ＰＶＡを５重量％加え、水浴媒で混合しスラリ−とし、
スプレードライ造粒して造粒粉末を得た。 （静水圧加圧成形） 次に、静水圧加圧成形（ＣＩＰ）にて、図３に示す様
に、成形機１１を使用して、有底セラミックス管成形体
１２の成形を行った。つまり、成形後の長さ４８０ｍｍ
Ｌ×外径５４ｍｍφ、成形体側部１２ａの肉厚３ｍｍ
ｔ、成形体底部１２ｂの肉厚６ｍｍｔとなるような成形
型１３を用いて成形を行った。
【００３０】この成形型１３は、側面部成形型１３ａと
底面部成形型１３ｂとからなり、底面部成形型１３ｂの
硬度のほうが、側面部成形型１３ａの硬度より大であ
る。つまり、側面部成形型１３ａは、例えば硬度８０゜
のネオプレンゴムからなり、底面部成形型１３ｂは、例
えば硬度１００゜のＪＩＳ ３０４のステンレス鋼から
なる。
底面部成形型１３ｂとからなり、底面部成形型１３ｂの
硬度のほうが、側面部成形型１３ａの硬度より大であ
る。つまり、側面部成形型１３ａは、例えば硬度８０゜
のネオプレンゴムからなり、底面部成形型１３ｂは、例
えば硬度１００゜のＪＩＳ ３０４のステンレス鋼から
なる。
【００３１】以下、この成形型１３等を用いたＣＩＰに
ついて、順次説明する。まず、成形体１２の底部１２ｂ
が上方に来るように成型ピン１４を立て、そこに成形型
１３の側面部成形型１３ａを挿入した。そして、前記造
粒粉末を、成型ピン１４と側面部成形型１３ａの間に形
成された粉末充填空隙１５に充填した。
ついて、順次説明する。まず、成形体１２の底部１２ｂ
が上方に来るように成型ピン１４を立て、そこに成形型
１３の側面部成形型１３ａを挿入した。そして、前記造
粒粉末を、成型ピン１４と側面部成形型１３ａの間に形
成された粉末充填空隙１５に充填した。
【００３２】充填後、底面部成形型１３ｂを、成形体１
２の底部１２ｂ側（図の上方）より、側面部成形型１３
ａに嵌合させた。次に、一体となった成型ピン１４と側
面部成形型１３ａと底面部成形型１３ｂとその間の充填
粉末とを、加圧ゴム型１６内に挿入し、加圧ゴム型１６
と高圧筒１７との間の加圧媒体（加圧オイル）１８によ
って、側面部成形型１３ａ及び底面部成形型１３ｂを、
内側方向に均一に加圧して、有底セラミックス管成形体
１２を得た。
２の底部１２ｂ側（図の上方）より、側面部成形型１３
ａに嵌合させた。次に、一体となった成型ピン１４と側
面部成形型１３ａと底面部成形型１３ｂとその間の充填
粉末とを、加圧ゴム型１６内に挿入し、加圧ゴム型１６
と高圧筒１７との間の加圧媒体（加圧オイル）１８によ
って、側面部成形型１３ａ及び底面部成形型１３ｂを、
内側方向に均一に加圧して、有底セラミックス管成形体
１２を得た。
【００３３】この様に、本実施例では、底面部成形型１
３ｂの硬度のほうが側面部成形型１３ａの硬度より大で
ある成形型１３を用い、ＣＩＰにより有底セラミックス
管成形体１２を形成するので、成形の際に成形体底部１
２ｂにクラックが発生し難いという利点がある。
３ｂの硬度のほうが側面部成形型１３ａの硬度より大で
ある成形型１３を用い、ＣＩＰにより有底セラミックス
管成形体１２を形成するので、成形の際に成形体底部１
２ｂにクラックが発生し難いという利点がある。
【００３４】そのため、このＣＩＰを採用して、不良品
の発生を抑制しつつ、容易に有底セラミックス管成形体
１２を製造できるので、有底セラミックス管成形体１２
ひいては有底セラミックス管２の大量製造に大きく寄与
するという効果を奏する。尚、有底セラミックス成形体
１２の形成後、例えば１６００℃で焼成することによ
り、前記Ｎａ／Ｓ電池に使用できる有底セラミックス管
２が得られる。
の発生を抑制しつつ、容易に有底セラミックス管成形体
１２を製造できるので、有底セラミックス管成形体１２
ひいては有底セラミックス管２の大量製造に大きく寄与
するという効果を奏する。尚、有底セラミックス成形体
１２の形成後、例えば１６００℃で焼成することによ
り、前記Ｎａ／Ｓ電池に使用できる有底セラミックス管
２が得られる。
【００３５】（実験例）次に、本実施例の効果を確認す
るために行った実験例について説明する。上述した実施
例の方法にて、有底セラミックス管成形体を加圧成形し
た。この加圧成形の際の最高成形圧力は、２０００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2である。
るために行った実験例について説明する。上述した実施
例の方法にて、有底セラミックス管成形体を加圧成形し
た。この加圧成形の際の最高成形圧力は、２０００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2である。
【００３６】また、成形型としては、下記表１に示す様
に、側面部成形型として、硬度８０°、６０°、４０°
のネオプレン製ゴム、ウレタン製ゴムを用い、底面部成
形型は、それに加えて、ＪＩＳ ＳＵＳ３０４製、ベー
クライト製を用いた。尚、ＪＩＳ ＳＵＳ３０４製とベ
ークライト製の底面部成形型については、実用上剛性体
とみなせるので、硬度としては近似的に１００゜とし
た。また、この硬度とは、例えばゴム硬度計により測定
されるゴム等の弾性体の硬さを測定した値である。
に、側面部成形型として、硬度８０°、６０°、４０°
のネオプレン製ゴム、ウレタン製ゴムを用い、底面部成
形型は、それに加えて、ＪＩＳ ＳＵＳ３０４製、ベー
クライト製を用いた。尚、ＪＩＳ ＳＵＳ３０４製とベ
ークライト製の底面部成形型については、実用上剛性体
とみなせるので、硬度としては近似的に１００゜とし
た。また、この硬度とは、例えばゴム硬度計により測定
されるゴム等の弾性体の硬さを測定した値である。
【００３７】本実験例では、加圧成形は、各試料No.毎
に３０本づつ行い、その場合における成形体の底部のク
ラック発生率を比較した。その実験結果を、同じく下記
表１に示す。
に３０本づつ行い、その場合における成形体の底部のク
ラック発生率を比較した。その実験結果を、同じく下記
表１に示す。
【００３８】
【表１】
【００３９】この表１から明かな様に、本発明の範囲の
実施例（試料No.６〜１５）では、底面部成形型の硬度
が側面部成形型の硬度より大きいので、成形体底部のク
ラック発生率が７％以下と極めて小さく好適である。特
に、底面部成形型が金属及び樹脂の硬度が１００°の場
合には、クラック発生率が０％と小さく一層好適であ
る。
実施例（試料No.６〜１５）では、底面部成形型の硬度
が側面部成形型の硬度より大きいので、成形体底部のク
ラック発生率が７％以下と極めて小さく好適である。特
に、底面部成形型が金属及び樹脂の硬度が１００°の場
合には、クラック発生率が０％と小さく一層好適であ
る。
【００４０】それに対して、比較例（試料No.１〜５）
では、底面部成形型の硬度が側面部成形型の硬度以下で
あるので、成形体底部のクラック発生率が２３％以上と
大きく、好ましくない。尚、本発明は前記実施例になん
ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない
範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでも
ない。
では、底面部成形型の硬度が側面部成形型の硬度以下で
あるので、成形体底部のクラック発生率が２３％以上と
大きく、好ましくない。尚、本発明は前記実施例になん
ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない
範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでも
ない。
【００４１】
【発明の効果】以上詳述した様に、本発明では、有底セ
ラミック管成形体を加圧成形する際の成形型は、その底
面部成形型の硬度が側面部成形型の硬度よりも大きくさ
れているので、加圧時における側部の底部への食い込み
が少なく、クラックの発生（底カケ不良）を抑制するこ
とができる。
ラミック管成形体を加圧成形する際の成形型は、その底
面部成形型の硬度が側面部成形型の硬度よりも大きくさ
れているので、加圧時における側部の底部への食い込み
が少なく、クラックの発生（底カケ不良）を抑制するこ
とができる。
【００４２】それにより、加圧成形時の有底セラミック
ス管成形体の底部における不良発生を防止できるので、
静水圧加圧成形により、有底セラミックス管成形体の大
量生産を好適に行うことができる。
ス管成形体の底部における不良発生を防止できるので、
静水圧加圧成形により、有底セラミックス管成形体の大
量生産を好適に行うことができる。
【図１】 実施例のＮａ／Ｓ電池の断面を模式的に示す
説明図である。
説明図である。
【図２】 有底セラミックス管を示す斜視図である。
【図３】 有底セラミック管成形体の製造方法を示す説
明図である。
明図である。
２…有底セラミックス管（固体電解質管） ２ｂ…底部 ２ａ…側部 １２…有底セラミックス管成形体（成形体） １２ａ…成形体側部 １２ｂ…成形体底部 １３…成形型 １３ａ…側面部成形型 １３ｂ…底面部成形型 １４…成形ピン １６…加圧ゴム型 １８…加圧媒体（加圧オイル）
Claims (8)
- 【請求項１】 有底セラミックス管成形体を加圧成形す
る際に用いられる成形型であって、 該成形型は、前記有底セラミックス管成形体の底部の外
側に対応する底面部成形型と、有底セラミックス管成形
体の側部の外側に対応する側面部成形型とを備えるとと
もに、前記底面部成形型の硬度が前記側面部成形型の硬
度よりも大きいことを特徴とする有底セラミックス管成
形体の成形型。 - 【請求項２】 前記成形型が、前記底面部成形型と前記
側面部成形型とに分離する構成であることを特徴とする
前記請求項１に記載の有底セラミックス管成形体の成形
型。 - 【請求項３】 前記底面部成形型及び前記側面部成形型
のうち、少なくとも前記側面部成形型が、ゴム製である
ことを特徴とする前記請求項１又は２に記載の有底セラ
ミックス管成形体の成形型。 - 【請求項４】 前記底面部成形型が、剛性体からなるこ
とを特徴とする前記請求項１〜３のいずれかに記載の有
底セラミックス管成形体の成形型。 - 【請求項５】 前記底面部成形型が、金属製であること
を特徴とする前記請求項４に記載の有底セラミックス管
成形体の成形型。 - 【請求項６】 前記底面部成形型が、樹脂製であること
を特徴とする前記請求項４に記載の有底セラミックス管
成形体の成形型。 - 【請求項７】 前記有底セラミックス管成形体が、ベー
タ・アルミナを主成分とする材料からなることを特徴と
する前記請求項１〜６のいずれかに記載の有底セラミッ
クス管成形体の成形型。 - 【請求項８】 前記請求項１〜７の有底セラミックス管
成形体の成形型を用いた有底セラミックス管成形体の製
造方法であって、 加圧媒体を被覆する加圧型内に、前記成形型を挿入し、
該成形型内にセラミックス材料を充填して、前記有底セ
ラミックス管成形体を加圧成形することを特徴とする有
底セラミックス管成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5212198A JPH11245217A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | 有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5212198A JPH11245217A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | 有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11245217A true JPH11245217A (ja) | 1999-09-14 |
Family
ID=12906054
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5212198A Pending JPH11245217A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | 有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11245217A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003003257A (ja) * | 2001-06-22 | 2003-01-08 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高密度透明導電膜用スパッタリングターゲット、その製造方法およびスパッタリングターゲットを製造するための成形型 |
| JP2016087800A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | 住友金属鉱山株式会社 | 円筒形成形型およびこれを用いた円筒形セラミックス成形体の製造方法 |
-
1998
- 1998-03-04 JP JP5212198A patent/JPH11245217A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003003257A (ja) * | 2001-06-22 | 2003-01-08 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高密度透明導電膜用スパッタリングターゲット、その製造方法およびスパッタリングターゲットを製造するための成形型 |
| JP4562318B2 (ja) * | 2001-06-22 | 2010-10-13 | 住友金属鉱山株式会社 | 成形型およびその成形型を用いたスパッタリングターゲットの製造方法 |
| JP2016087800A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | 住友金属鉱山株式会社 | 円筒形成形型およびこれを用いた円筒形セラミックス成形体の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105777133A (zh) | 一次性成型多曲面整体防弹板材的制备法及专用模具 | |
| US6528214B1 (en) | Ceramic membrane | |
| JPH11245217A (ja) | 有底セラミックス管成形体の成形型及び有底セラミックス管成形体の製造方法 | |
| CA2703316A1 (en) | Electrolytic cell diaphragm/membrane | |
| JP2634674B2 (ja) | セラミックス管の静水圧加圧成形用成形型 | |
| JP2004174861A (ja) | 有底セラミックス管用成形型およびその製造方法 | |
| CN100429058C (zh) | 陶瓷瓶分体制造及粘结成型的工艺 | |
| JPS62184806A (ja) | 袋管状セラミツクス成形体の加圧成形ゴム型 | |
| US5024907A (en) | Solid electrolyte tube for sodium sulfur cells and surface finishing process thereof | |
| JPH06199563A (ja) | 酸化セラミック製の粉末混合物からなる鍋形の形状体を製造する方法及び装置 | |
| JPH03174317A (ja) | ベータアルミナ粉末の製造方法 | |
| JPS62273809A (ja) | 薄肉グリ−ンセラミツク管の製造方法 | |
| RU2318657C1 (ru) | Способ изготовления заготовки высоковольтного керамического изолятора и форма для его осуществления | |
| JP2594691B2 (ja) | セラミックス管成形素地体の成形方法 | |
| JPH03121813A (ja) | セラミックス管の静水圧加圧成形用成形型 | |
| JP2000203932A (ja) | 有底円筒状ベ―タアルミナ質焼結体及びその製造方法 | |
| JP3782530B2 (ja) | 有底管状セラミック焼結体の製造方法 | |
| JP2004161596A (ja) | 筒状長尺セラミック体の焼成方法 | |
| SU1044430A1 (ru) | Пресс-форма дл гидростатического прессовани изделий из порошков | |
| JPH1119910A (ja) | 固形泥漿鋳込み成形型 | |
| RU2167415C1 (ru) | Способ изготовления чувствительного элемента твердоэлектролитного датчика концентрации кислорода | |
| JPH0647500B2 (ja) | 筒状焼結品の製造方法 | |
| JP2579407B2 (ja) | β−アルミナ管の製造方法 | |
| JP6066827B2 (ja) | セラミックス成形体の製造装置および製造方法 | |
| JPH11216717A (ja) | セラミック袋管の成形用ゴム型 |