JPH11213892A

JPH11213892A - プラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JPH11213892A
Application number: JP899698A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kado; 博行加道; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Masaki Aoki; 正樹青木
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1998-01-20
Filing date: 1998-01-20
Publication date: 1999-08-06
Anticipated expiration: 2018-01-20
Also published as: JP3220081B2

Abstract

(57)【要約】【課題】発光効率を従来より高めることによって、微
細なセル構造の場合にも高い発光効率で作動させること
ができるプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】各セル内において、第１の蛍光体層３１
は、前面パネル１０上の保護層１４上のほぼ全面に均一
的に形成されている。ただし、表示電極１２の表面上の
箇所では切り欠かれている。一方、第２の蛍光体層３２
は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０の間におい
て、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の側面上にわ
たって形成されている。第１の蛍光体層３１の充填率ｄ
１は、第２の蛍光体層３２の充填率ｄ２よりも小さく設
定してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、文字あるいは画像
表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に
使用するプラズマディスプレイパネル（Plasma Display
Panel、以下「ＰＤＰ」と記載する。）に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】近年、ハイビジョンを始めとする高品位
で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、Ｃ
ＲＴ，液晶ディスプレイパネル（以下、ＬＣＤと記載す
る）といった各分野において、これに適したディスプレ
イに開発が進められている。

【０００３】まず、従来からテレビのディスプレイパネ
ルとして広く用いられているＣＲＴが考えられるわけで
あるが、ＣＲＴは解像度・画質の点でＰＤＰや液晶に対
して優れているものの、奥行きと重量の点で４０インチ
以上の大画面にはあまり向いていない。また、液晶は消
費電力が少なく、駆動電圧も低いという優れた性能を有
しているが、画面の大きさや視野角に限界がある。

【０００４】これに対して、ＰＤＰは、小さい奥行きで
大画面を実現することが可能であって、既に４０インチ
クラスの製品も開発されている。

【０００５】このＰＤＰは、駆動方式によって直流型
（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）とに大別され、ＤＣ型で
は、一般的に電極が放電空間に露出し隔壁が井桁状に形
成されているのに対して、ＡＣ型では、電極上に誘電体
ガラス層が配設され隔壁がストライプ状に形成されてお
り、微細なセル構造を形成するのに適した構造となって
いる。

【０００６】図９は、交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの一例
を示す概略断面図である。

【０００７】図９において６１は、前面ガラス基板であ
り、この前面ガラス基板６１上に表示電極６２が配設さ
れ、その上から誘電体ガラス層６３及び酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）からなる誘電体保護層６４で覆われている
（例えば、特開平５−３４２９９１号公報参照）。

【０００８】また、６５は、背面ガラス基板であり、こ
の背面ガラス基板６５上には、アドレス電極６６・・・
及び隔壁６７・・・がストライプ状に設けられ、隔壁６
７と隔壁６７との間の凹部には、蛍光体６８が配設され
ている。蛍光体６８は、カラー表示するために、赤色蛍
光体層６８Ｒ、緑色蛍光体層６８Ｇ、青色蛍光体層６８
Ｂの３色が順に配置された構成である。また、この凹部
には放電ガスが封入されて、放電空間６９が形成されて
いる。

【０００９】ＰＤＰの発光原理は、基本的に蛍光灯と同
様であって、放電に伴って放電ガスから紫外線が放出さ
れ、蛍光体層の蛍光体粒子（赤、緑、青）がこの紫外線
を受けて励起発光するが、放電エネルギーが紫外線へ変
換する効率や、蛍光体における可視光への変換効率が低
いので、蛍光灯のように高い輝度を得ることは難しい。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところで、高品位ディ
スプレイに対する要求が高まるに伴い、ＰＤＰにおいて
も微細なセル構造の実用化が望まれるが、紫外線の放射
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなるので、詳
細なセル構造のＰＤＰを実用化するためには、従来より
も更に発光効率を高める必要がある。

【００１１】例えば、従来のＮＴＳＣではセル数が６４
０×４８０で、４０インチクラスではセルピッチが０．
４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積が約０．５５ｍｍ
²でパネルの輝度は約２５０ｃｄ／ｍ²である（例えば、
機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６，Ｎｏ．２，ペ
ージ７）。

【００１２】これに対して、フルスペックのハイビジョ
ンテレビの画素レベルでは、画素数が１９６０×１１２
５となり、４２インチクラスでのセルピッチは０．１５
ｍｍ×０．４８ｍｍ、１セルの面積は０．０７２ｍｍ²
の細かさになる。そして、４２インチのハイビジョンテ
レビ用のＰＤＰを従来どうりのセル構成で作製した場
合、パネル発光効率が、ＮＴＳＣの場合に比べて１／７
〜１／８程度になり、０．１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度
に低下する。

【００１３】本発明は、このような背景の下でなされた
ものであって、発光効率を従来より高めることによっ
て、微細なセル構造の場合にも高い発光効率で作動させ
ることのできるＰＤＰを提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第１の電極が表面に配設されたフロントカバープレ
ートと、第２の電極が表面に配設されたバックプレート
とが、当該第１及び第２の電極を対向させた状態で間隔
をおいて配されると共に、上記両プレートの間隙が隔壁
で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空間内には、蛍光体
層が配設されていると共に残余の空間に放電可能なガス
媒体が封入されているプラズマディスプレイパネルにお
いて、上記蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と
上記隔壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上
とにわたって配設されると共に、フロントカバープレー
トにおける蛍光体層の空隙率（充填率）は、バックプレ
ート及び隔壁における蛍光体層の空隙率（充填率）より
も大きい（小さい）ことを特徴とする。

【００１５】また、平均粒径をＡ、所定の分布範囲での
最大粒径をｄmax、最小粒径をｄminとしｘ＝１００・Ａ
／（Ａ＋ｄmax−ｄmin）で表されるｘを粒径集中度
（％）と定義した場合に、上記フロントカバープレート
側の蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の粒径集中度
は、上記バックプレート及び隔壁における蛍光体層の形
成に用いる蛍光体粒子の粒径集中度よりも大きいことを
特徴とする。

【００１６】ここで、フロントカバープレートにおける
蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘ
を５０％以上とすることが望ましい。

【００１７】また、フロントカバープレートにおける蛍
光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘを
８０％以上とすることがより望ましい

【００１８】更に、バックプレート及び隔壁における蛍
光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘを
５０％未満とすることが望ましい。

【００１９】また、蛍光体粒子の中心点から粒子表面の
最も遠い点までの距離をａ、最も近い点までの距離をｃ
とし、ｃ／ａを粒子の球状度と定義した場合に、上記フ
ロントカバープレートにおける蛍光体層の形成に用いる
蛍光体粒子の球状度は、上記バックプレート及び隔壁に
おける蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の球状度より
も大きいＰＤＰによっても上記目的を達成することがで
きる。

【００２０】ここで、上記フロントカバープレートにお
ける蛍光体層を、第一の電極に対応する領域を除いて形
成してある構成がより望ましい。

【００２１】加えて、上記ガス媒体の封入圧を７６０〜
４０００Ｔｏｒｒに設定すればより望ましい。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態に係るＰ
ＤＰについて図面を参照しながら具体的に説明する。

【００２３】図１は、本実施の形態の交流面放電型ＰＤ
Ｐの概略を示す斜視図である。

【００２４】また、図２は、図１のＸ−Ｘ線矢視断面
図、図３は、図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。

【００２５】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に表
示電極（放電電極）１２と誘電体ガラス層１３、保護層
１４とが配された前面パネル（フロントカバープレー
ト）１０と、背面ガラス基板２１上にアドレス電極２
２、可視光反射層２３が配された背面パネル（バックプ
レート）２０とが、表示電極１２とアドレス電極２２と
を対向させた状態で間隔をおいて互いに平行に配され、
前面パネル１０と背面パネル２０との間隙は、隔壁３０
・・・で仕切られてセル空間４０・・・が形成され、当
該空間４０内に放電ガスが封入されている。また、この
セル空間４０内において、前面パネル１０側に第１の蛍
光体層３１、背面パネル２０側に第２の蛍光体層３２が
配設された構成となっている。

【００２６】表示電極１２及びアドレス電極２２は、共
にストライプ状の銀電極であって、直交マトリックスを
組む方向に配設されている。

【００２７】誘電体ガラス層１３は、前面ガラス基板１
１の表示電極１２が配された表面全体を覆い、２０μｍ
程度の厚さを有する鉛ガラスなどからなる層である。

【００２８】保護層１４は、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなる薄膜であって、誘電体ガラス層１３の表面
を覆っている。

【００２９】可視光反射層２３は、背面ガラス基板２１
のアドレス電極２２が配されている表面全体を覆い、酸
化チタンを含む誘電体ガラス（鉛ガラス）からなる層で
あって、可視光反射機能と誘電体層としての機能を合わ
せ持つものである。

【００３０】隔壁３０は、背面パネル２０の可視光反射
層２３の表面上に突設されており、アドレス電極２２に
沿ってストライプ状に形成されている。

【００３１】〔蛍光体層の形状並びに発光機能〕各セル
内において、第１の蛍光体層３１は、前面パネル１０上
の保護層１４上の略全面に均一的に形成されている。た
だし、図３に示されるように、表示電極１２の表面上の
箇所では切り欠かれている（図３中１４ａ）。

【００３２】このように切り欠き１４ａを設ければ、こ
の場所において保護層１４の表面が放電空間に対して露
出するので、ＰＤＰ駆動時において表示電極１２による
放電空間に対する放電が蛍光体層によって妨げられるこ
となく行われる。

【００３３】また、放電空間で放電中に発生するイオン
は、表示電極１２に向かって移動するので、切り欠き１
４ａ以外の部分では、放電時に蛍光体層に加わるイオン
衝撃は大きくないけれども、この切り欠き１４ａのとこ
ろに蛍光体層があると、その部分がイオン衝撃によって
経時的に劣化しやすいことになる。従って、上記のよう
に切り欠き１４ａを設ければ、蛍光体層の経時的な劣化
を抑え、発光効率の経時的な低下を抑えることができ
る。

【００３４】一方、図２に示されるように、第２の蛍光
体層３２は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０と
の間において、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の
側面上にわたって形成されている。

【００３５】詳しくは、蛍光体層の表面積が大きく且つ
放電空間の容積が大きく確保されるように、第２の蛍光
体層３２には、背面ガラス基板２１の表面に沿って形成
された背面部３２ａと隔壁３０の表面（壁面）に沿って
形成された側面部３２ｂとを有する形状となっている。

【００３６】次に、本実施の形態のＰＤＰにおいては、
図９のような従来例と比べて発光効率を向上できる理由
について、図２を参照しながら説明する。

【００３７】ＰＤＰの駆動時には、表示電極１２間の放
電に伴って放電空間では紫外光が発生する。この紫外光
には、第１の蛍光体層３１の方へ向かうもの（図２中の
白抜き矢印Ｕ１）と、第２の蛍光体層３２の方へ向かう
もの（図２中の白抜き矢印Ｕ２）とが含まれている。そ
して、第１の蛍光体層３１が、前者の紫外光Ｕ１を可視
光に変換する働きをなし、第２の蛍光体層３２は、後者
の紫外光Ｕ２を可視光に変換する働きをなす。

【００３８】第２の蛍光体層３２で変換された可視光の
中で第１の蛍光体層３１及び前面パネル１０を通過する
もの（図２中の太線矢印Ｖ２）と、第１の蛍光体層３１
で変換された可視光の中で前面パネル１０を通過するも
の（図２中の太線矢印Ｖ１）との２つが、主としてパネ
ルの輝度に寄与するものと考えられる。

【００３９】即ち、図９の従来例のように、前面ガラス
基板６１側に蛍光体層が配設されていない場合には、放
電により発生した紫外線Ｕ１は前面パネル側に逃げてし
まうが、本実施の形態のように第１の蛍光体層３１が存
在する場合には、この紫外線Ｕ１が変換されて可視光Ｖ
１が発生するので、それだけ発光効率が向上する。

【００４０】ただし、第１の蛍光体層３１の可視光透過
率が小さいとセル内で発生した可視光Ｖ２が有効に取り
出せなくなるので、発光効率を向上させるためには、第
１の蛍光体層３１の可視光透過率を適当な範囲に設定す
る必要がある。

【００４１】発光効率を向上させるのに好ましい条件に
ついては、次のように考えられる。先ず、第１の蛍光体
層３１と第２の蛍光体層３２とを比べると、上記のよう
に第１の蛍光体層３１は可視光を透過させる必要がある
のに対して、第２の蛍光体層３２は可視光を透過させる
必要がないので、第１の蛍光体層３１の平均可視光透過
率は、第２の蛍光体層３２の平均可視光透過率よりも大
きくなるよう設定することが好ましい。

【００４２】上記のような可視光透過率の関係に設定す
るためには、第１の蛍光体層３１の蛍光体粒子の充填率
ｄ１（単位空間当たりの蛍光体粒子が占める体積比率）
は、第２の蛍光体層３２の充填率ｄ２よりも小さく（即
ち、ｄ１＜ｄ２，）設定すればよい。これは、充填率と
可視光透過率との間には相関関係があって、充填率が小
さい程、即ち、蛍光体粒子の粒子間の空隙率が大きい
程、可視光透過率は大きくなるといった知見に基づいて
いる。特に、第１の蛍光体層３１の充填率ｄ１は、その
可視光透過率が５０％以上となるように設定することが
好ましい。なお、側面部３２ｂにおいてはその部分の可
視光反射率をより高くする方が第１の蛍光体層への入射
光量を増加させられるので、その部分の充填率は、背面
部３２ａよりも大きく設定することが望ましい。

【００４３】また、第２の蛍光体層３２については次の
ように考察される。

【００４４】第２の蛍光体層３２では、発生した可視光
を前面パネル側に反射させるために第１の蛍光体層３１
よりも蛍光体粒子の充填率が大きくなるように設定する
ことが望ましいが、ここで第１の蛍光体層３１への可視
光の入射光量を増加させてパネル輝度の向上を図ろうと
すれば可視光透過率を５０％よりも小さく設定すること
が好ましい。更に、第２の蛍光体層３２について詳細に
論及すれば、背面部３２ａでは、下に可視光反射層２３
が形成されているので、可視光透過率が比較的高くても
可視光Ｖ２の発光量を確保し易いのに対して、側面部３
２ｂでは、下に可視光反射層２３がないので、可視光透
過率が低くなければ可視光Ｖ２の発生量を確保しにく
い。従って、側面部３２ｂは、背面部３２ａよりも若干
可視光透過率が低くなるように充填率は同じであっても
厚みを背面部３２ａよりも厚く設定するのが好ましい。

【００４５】なお、本実施の形態では、可視光反射層２
３を設けているが、可視光反射層２３が配設されていな
いような構成の場合（例えば、可視光反射層２３の代わ
りに通常の誘電体ガラス層が配設されているような場合
や第２の蛍光体層が背面ガラス基板２１上に直接配設さ
れている場合）には、背面ガラス基板２１に沿った部分
の厚みも上記側面部と同じように厚めに設定することが
好ましい。

【００４６】〔放電ガスの組成及び封入圧力について〕
放電ガスは、従来から用いられているヘリウム−キセノ
ン系やネオン−キセノン系といったガス組成のものを用
いることもできるが、本実施の形態では、ヘリウム（Ｈ
ｅ），ネオン（Ｎｅ），キセノン（Ｘｅ），アルゴン
（Ａｒ）を含む希ガスの混合物を用いることとする。こ
のような組成の放電ガスを用いることによって、発光効
率の向上と放電電圧の低下を図ることができる。

【００４７】ここで、キセノンの含有量は５体積％以
下、アルゴンの含有量は０．５体積％以下、ヘリウムの
含有量は５５体積％未満とすることが好ましい。

【００４８】また、放電ガスの封入圧力は、従来の一般
的な封入圧力よりも高い５００〜４０００Ｔｏｒｒに設
定するが、このように高い封入圧力とすることも、発光
効率の向上に寄与する。特に、大気圧以上の７６０〜４
０００Ｔｏｒｒの範囲に設定することが、高い発光効率
を得るのに好ましい。

【００４９】ただし、封入ガス圧の増加に伴って放電開
始電圧が増加するので、１０００〜２０００Ｔｏｒｒ付
近の封入圧力とすることが、パネル特性にとって最も良
好と考えられる。

【００５０】なお、上記のように封入圧力を高く設定す
ると、放電中に発生するイオンのエネルギーが低くなる
ので、第１の蛍光体層３１の経時的な劣化を防止し、パ
ネル輝度の低下を抑える効果も奏する。

【００５１】〔ＰＤＰの製造方法について〕上記構成の
ＰＤＰは、次のようにして作製することができる。

【００５２】前面パネル；前面ガラス基板１１上に、ま
ず、銀電極用のペーストをスクリーン印刷で塗布した後
に焼成する方法で表示電極１２をストライプ状に形成す
る。

【００５３】そして、表示電極１２を形成した前面ガラ
ス基板１１の表面全体に、スクリーン印刷法で鉛ガラス
を塗布し、焼成することによって、誘電体ガラス層１３
を形成する。

【００５４】次に、誘電体ガラス層１３の表面全体に、
ＣＶＤ法（化学蒸着法）を用いて、酸化マグネシウムの
保護層１４を形成することによって、前面パネルを作製
する。

【００５５】ＣＶＤ法による保護層の形成においては、
ＣＶＤの装置内にガラス基板をセットし、これにソース
としてのマグネシウム化合物及び酸素を送り込んで反応
させることによって、基板上に酸化マグネシウムの層を
形成する。ここで用いるソースの具体例としては、アセ
チルアセトンマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）₂］，シ
クロペンタジエニルマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₅）₂］
を挙げることができる。

【００５６】背面パネルの作製；背面ガラス基板２１の
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後
焼成する方法によってアドレス電極２２をストライプ状
に形成する。

【００５７】そして、アドレス電極２２を形成した背面
ガラス基板２１の表面上に、スクリーン印刷法で、酸化
チタン粒子を含む誘電体ガラスを塗布し、焼成すること
によって、可視光反射層２３を形成して、背面パネル２
０を作製する。

【００５８】なお、可視光反射層２３の形成方法として
は、背面ガラス基板の表面上に先ず隔壁を設置した後
に、隔壁の間に酸化チタンを含むインキを塗布して形成
することもできる。

【００５９】隔壁及び蛍光体層の形成；背面パネル２０
の可視光反射層２３の上に、ガラス製の隔壁材料をスク
リーン印刷法で所定間隔のストライプ状に繰り返し塗布
した後、焼成することによって、隔壁３０を形成する。

【００６０】前面パネル１０の保護層１４の上の所定領
域に、赤，緑，青の蛍光体を塗布し、焼成を行うことに
よって、第１の蛍光体層３１を形成する。

【００６１】各色の蛍光体としては、一般的にＰＤＰで
用いられている蛍光体を用いることができるが、ここで
は、赤色蛍光体としては（Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅ
ｕ³⁺、緑蛍光体としてはＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、青色蛍光
体としてＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺を用いることとす
る。

【００６２】この蛍光体の塗布方法としては、スクリー
ン印刷法で蛍光体インキを塗布する方法以外に、半導体
の製造において通常用いられているフォトリソグラフィ
技術を用いる方法もある。

【００６３】即ち、感光性樹脂に蛍光体を練り込んだ蛍
光体ペーストを全面に塗布した後、フォトリソグラフィ
法でパターンニングを行うという工程を、色ごとに順に
行うことによって、３色の蛍光体層を形成することもで
きる。

【００６４】高精細のパネル構造の場合、スクリーン印
刷法では十分な精度が得られにくく混色などが発生する
こともあるが、このフォトリソグラフィ法を用いれば高
精細のパネル構造でも精度よく蛍光体層を形成すること
ができる。

【００６５】一方、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁
３０との間に形成されている凹部に、赤、緑、青の蛍光
体を含むインキ或はペーストを塗布し、焼成することに
よって第２の蛍光体層３２を形成する。ここで用いる蛍
光体は、第１の蛍光体層３１に用いるものと同様のもの
である。

【００６６】この隔壁３０間の凹部への蛍光体の塗布に
際し、凹部の底面上（即ち、可視光反射層２３の表面
上）と、凹部の側面上（即ち隔壁３０の側面上）との各
々に、適度な膜厚で蛍光体が付着するように塗布を行
う。

【００６７】そのような蛍光体の塗布は、蛍光体ペース
トを用いてスクリーン印刷法で行える場合もあるが、ス
クリーン印刷法の場合は、凹部の側壁に蛍光体ペースト
を付着させるのが難しく、特に詳細なセル構造の場合に
は困難である。

【００６８】これに対して、図４に示すようなインキ充
填装置を用いて、以下のように、ノズルから蛍光体イン
キを突出させて蛍光体インキを架橋させながらノズルを
隔壁に沿って走査する方法によって塗布を行えば、比較
的容易に凹部の側壁にも蛍光体インキを付着させること
ができる。

【００６９】図４のインキ充填装置５０では、加圧ポン
プ（不図示）からヘッダ５１に蛍光体インキが送り込ま
れ、ノズル５２から突出されるようになっている。

【００７０】このインキ充填装置５０を用いて、ノズル
５２から蛍光体インキを突出しながら、ノズル５２を隔
壁３０の側面との距離を、蛍光体インキが表面張力で架
橋される程度に十分近づけた状態に保ち、ヘッダ５１を
隔壁３０に沿って走査することによって、蛍光体インキ
を隔壁３０間の凹部に塗布する。

【００７１】この方法によれば、蛍光体インキを凹部の
底面だけでなく、隔壁３０の側面にも容易に付着させる
ことができる。

【００７２】また、形成される蛍光体層の形状（凹部の
底面上と側面上との厚さの比率）は、凹部の底面（可視
光反射層２３の表面）と隔壁３０の表面との蛍光体イン
キに対する吸着力によっても大きく左右されるので、こ
の表面状態を調整することによって、形成する蛍光体層
の形状を調整することができる。

【００７３】図５は、隔壁３０間の凹部に充填された蛍
光体インキが乾燥する様子の一例を示すものであって、
（ａ）は蛍光体インキ塗布直後、（ｂ）は乾燥途中、
（ｃ）は乾燥後の状態を示す。

【００７４】例えば、隔壁３０を形成する際に、蛍光体
インキの隔壁３０の側面に対する接触角が、蛍光体イン
キの可視光反射層２３に対する接触角よりも小さくなる
ように、隔壁の材料を選択しておけば、本図に示される
ように、隔壁３０間の凹部に塗布された蛍光体インキが
乾燥するときに、凹部の側面に多く付着して残るので、
凹部の側面上の厚みを厚く、底面上の厚みを薄くするこ
とができる。

【００７５】上記したように第１の蛍光体層３１の充填
率が第２の蛍光体層３２の充填率よりも小さくなるよう
に蛍光体層を敷設するわけであるが、本実施の形態で
は、粒度分布の異なる蛍光体を用いたり、或は異なる粒
子形状の蛍光体を用いることによって各蛍光体層を形成
してある。

【００７６】即ち、粒度分布の指標としては幾つか挙げ
られるであろうが、ここでは、下記式１で表される粒径
集中度ｘを用い、この値の大きい蛍光体粒子を第１の蛍
光体層３１に、小さい値の蛍光体粒子を蛍光体層３２に
用いる。なお、本実施の形態ではこの粒径の測定には、
コールターカウンタ粒度分析計（コールター株式会社製
の粒度測定装置）を用いている。

【００７７】（式１）ｘ＝１００・Ａ／（Ａ＋ｄmax−ｄmin）但Ａ；平均粒径（通過率（重量比率）５０
％の時の粒径）ｄmax ；最大粒径（通過率（重量比率）９０％の時
の粒径）ｄmin ；最小粒径（通過率（重量比率）１０％の時
の粒径）

【００７８】図６は、粒径集中度ｘ（％）の異なる蛍光
体粒子群を用いて蛍光体層を形成した場合の粒子の配列
状態を２次元的に表した模式図であり、（ａ）は、粒径
集中度ｘ（％）が大きい粒子群を用いた場合（第１の蛍
光体層３１）、（ｂ）は、粒径集中度（％）が小さい粒
子群を用いた場合（第２の蛍光体層３２）の粒子の配列
状態を表している。なお、実際には、蛍光体層は上記し
たように焼成により形成するので、粒子は原形を失って
いて、焼成前の粒子の配列状態とは若干異なると考えら
れるが、図示したような配列状態をとっていることは電
子顕微鏡観察によって確認している。

【００７９】まず、粒径集中度ｘ（％）の大きい粒子群
を用いた場合には、図（ａ）に示すように、所定の空間
当たり（図中点線枠内）の空隙率が大きい、これに対し
て、粒径集中度ｘ（％）の小さい粒子群を用いた場合に
は、図（ｂ）に示すように、所定の空間当たり（図中点
線枠内）の空隙率が小さい。つまり、粒径集中度ｘ
（％）の大きい粒子群を用いた場合の充填率ｄ１は、粒
径集中度ｘ（％）の小さい粒子群を用いた場合の充填率
ｄ２よりも小さい状態で粒子が配列することになる。粒
径集中度ｘ（％）の小さい粒子群の方が、粒径集中度ｘ
（％）の大きい粒子群を用いた場合に比べて小径の粒子
の数の占める比率が多くなるため、大粒子間の間隙にそ
の小粒子が入り込み、空隙が減少し充填率が大きくなる
のである。また、このような粒径集中度ｘ（％）の違い
による充填率の低減に基づくパネルの輝度向上にとって
有効な粒径集中度ｘ（％）は、５０％以上であることが
であることが好ましく、この範囲でも更に輝度を安定化
させるといった観点からは８０％以上であることがより
好ましいことを実験的に確認してある。

【００８０】また、下記式２で表されるｙ値（球状度）
を指標とし、粒子形状の異なる蛍光体を用いて各蛍光体
層を形成することもできる。

【００８１】（式２）ｙ＝ｃ／ａ但ｃ；蛍光体粒子の中心点から粒子表面の最も近
い点までの距離ａ；蛍光体粒子の中心点から粒子表面の最も遠い点
までの距離

【００８２】即ち、この球状度ｙが大きいもの、即ち粒
子形状が球状のものを第１の蛍光体層３１に、この球状
度ｙが小さいもの、即ち粒子形状が球状から変形した板
状ものもを第２の蛍光体層３２の形成に用いた。なお、
この球状度の測定は、本実施の形態では電子顕微鏡を用
いた画像処理装置により行い、その結果に基づいて上記
した球状度ｙ値が０．８≦ｙ≦１．０の範囲に分布する
蛍光体を「球状」と、球状度ｙ値がｙ＜０．８の範囲に
分布する蛍光体を「板状」と定義している。

【００８３】図７は、上記球状度の異なる蛍光体粒子群
を用いて蛍光体層を形成した場合の粒子の配列状態を２
次元的に表した模式図であり、（ａ）は、球状度ｙが大
きい粒子群を用いた場合（第１の蛍光体層３１）、
（ｂ）は、球状度ｙが小さい粒子群を用いた場合（第２
の蛍光体層３２）の粒子の配列状態を表している。な
お、ここでも実際には、蛍光体層は上記したように焼成
により形成するので、粒子は原形を失っていて、焼成前
の粒子の配列状態とは若干異なると考えられるが、図示
したような配列状態をとっていることは電子顕微鏡観察
によって確認している。

【００８４】まず、球状度ｙの大きい球状の粒子群を用
いた場合には、図（ａ）に示すように、所定の空間当た
り（図中点線枠内）の空隙率が大きい、これに対して球
状度ｙの小さい板状の粒子群を用いた場合には、図
（ｂ）に示すように、所定の空間当たり（図中点線枠
内）の空隙率が小さい。つまり、球状の粒子群を用いた
場合の充填率ｄ１は、板状の粒子群を用いた場合の充填
率ｄ２よりも小さい状態で粒子が配列することになる。
板状の粒子群の方が、球状の粒子群を用いた場合に比べ
て、各粒子が密に配列するので空隙が減少し充填率が大
きくなるのである。なお、このような球状度が大きいな
特殊な蛍光体は、例えば、特開平６２−２０１９８９号
公報や特開平７−２６８３１９号公報に記載されている
ような方法を適用することによって製造することができ
る。

【００８５】更に、粒径集中度ｘ（％）が大きく且つ球
状度が大きい粒子群を用いれば、何れか一方を満足する
粒子群を用いる場合と比べて、いっそう空隙率を大き
く、つまり充填率を小さくすることができる。

【００８６】なお、蛍光体層の充填率を小さく設定する
のに、用いる蛍光体ペーストの蛍光体濃度を低く設定す
ることによって行うこともできるが、この場合には有機
バインダ量が増すためこれが焼成後も不純物として残り
パネル輝度を劣化させる可能性があるので、その点でも
上記したような粒度分布を変えたり、粒子形状を変えた
りすることにより充填率を設定する方法は有効である。
また、このように可視光透過率の向上を図るのに蛍光体
層の空隙率（充填率）を大きく（小さく）設定する以外
に、膜厚を単に薄くする方法も考えられるが、同じ可視
光変換率に設定した場合に、空隙率（充填率）が大きく
（小さく）なるように形成してある方が、可視光の透過
率は大きくなると思われるのでパネル輝度の向上を図る
には望ましいと思われる。

【００８７】パネル貼り合わせによるＰＤＰの作製：上
記のように作製した前面パネル１０と、隔壁３０付きの
背面パネルとを、表示電極１２とアドレス電極２２とが
直交するように対向させて、封着用ガラスを用いて貼り
合わせると共に、隔壁３０で仕切られた放電空間内を、
高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に排気した後、所定の組
成の放電ガスを所定の圧力で封入することによってＰＤ
Ｐを作製する。

【００８８】

【実施例】〔実施例１〕４２インチのハイビジョンテレ
ビ用のディスプレイに合わせて、隔壁３０の高さを０．
１ｍｍ、隔壁３０の間隔（セルピッチ）を０．１５ｍｍ
に設定した上記実施の形態に基づいて幾つかの条件で蛍
光体を形成したＰＤＰを作製し、上記効果について検証
した。

【００８９】誘電体ガラス層１３は、酸化鉛［ＰｂＯ］
７０重量％と酸化ホウ素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％と酸化ケ
イ素［ＳｉＯ₂］１５重量％とを、有機バインダー（α
−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解し
たもの）に混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で
塗布した後、５８０℃で１０分間焼成することによって
形成し、その膜厚は２０μｍに設定した。

【００９０】保護層１４は、プラズマＣＶＤ法により、
厚さ１μｍに形成した。

【００９１】可視光反射層２３は、鉛ガラスに酸化チタ
ン粒子を混合する以外は誘電体ガラス層１３と同様に形
成した。

【００９２】第２の蛍光体層３２に用いる蛍光体に粒径
集中度が４０％のものを用い、第１の蛍光体層３１に用
いる蛍光体には粒径集中度を３０％，４０％，５０％，
６０％，７０％，８０％，９５％と異なるものを用いた
以外は、第１及び第２の蛍光体層３１，３２双方とも
に、平均粒径３μｍの蛍光体を含有する各蛍光体インキ
を、スクリーン印刷法で塗布し、焼成を行うことによっ
て平均厚さ２０に形成した。なお、例えば平均粒径３μ
ｍで粒径集中度（％）が５０％の蛍光体は、１０％通過
率（重量）のときの粒径が１．５μｍで９０％通過率
（重量）のときの粒径が４．５μｍであり、粒径集中度
（％）が８０％の蛍光体は、１０％通過率（重量）のと
きの粒径が２．６２５μｍで９０％通過率（重量）のと
きの粒径が３．３７５μｍである。

【００９３】封入する放電ガスの組成は、５％キセノン
（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスと
して５００Ｔｏｒｒ封入した。

【００９４】以上のようにして作製したＰＤＰを８０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで駆動させた時のパネルの輝度を
測定し、フロントカバープレートの第１の蛍光体層３１
に用いた粒径集中度（％）が輝度に与える影響を調べ
た。図８にこの結果を第１の蛍光体層３１に用いた蛍光
体の粒径集中度（％）を横軸に、パネル輝度を縦軸にし
てプロットした。なお、この図においてパネル輝度は、
粒径集中度が３０％の時の輝度を基準（１００）とし、
それに対する相対値で表してある。

【００９５】この特性図に示すように、第１の蛍光体層
３１に用いる蛍光体の粒径集中度（％）が大きなものほ
どパネルの相対輝度は向上していることがわかる。これ
は上記したように粒径集中度（％）が大きいほど第１の
蛍光体層３１の充填率が小さくなって蛍光体粒子間の空
隙率が高くなり、従って当該第１の蛍光体層３１から透
過する可視光量が増すからである。

【００９６】更に、詳細に第１の蛍光体層３１に用いる
蛍光体の粒径集中度（％）と相対輝度との関係を考察す
ると、上記特性図から粒径集中度（％）が５０％未満で
は、パネル輝度の向上効果は小さく、５０％以上とすれ
ば高いパネル輝度向上効果が得られることが分かる。こ
のことから第１の蛍光体層３１に用いる蛍光体の粒径集
中度（％）は、５０％以上に設定することが望ましいと
言える。尤も、第１の蛍光体層３１の可視光透過率が同
じであっても、バックプレート側での可視光の反射率を
更に高めることによって、具体的には例えば第２の蛍光
体層３２を粒径集中度の更に小さい蛍光体を用いて充填
率を密に形成し、その側面部３２ｂの可視光反射率を高
く設定することによって、第１の蛍光体層３１に入射す
る可視光量を増し第１の蛍光体層３１から透過する可視
光量を多くすることによりパネル輝度の向上を図ること
もできる。また、粒径集中度（％）が８０（％）以上と
なると相対輝度は１２０％付近まで向上するものの、そ
の変化率が小さくなっている。このことから、第１の蛍
光体層３１に用いる蛍光体の粒度分布の変動の影響を減
殺してより安定したしかも高いパネル輝度を得るには、
粒径集中度（％）が８０（％）以上のを蛍光体を用いる
ことが好ましいことも分かる。

【００９７】〔実施例２〕次に、上記同様にして表１に
示したようなパネル１〜４のＰＤＰを作製し上記同様に
駆動させて粒子形状とパネル輝度（相対輝度）との関係
について考察した。

【００９８】

【表１】

【００９９】パネル１は、第１の蛍光体層３１を板状の
蛍光体で第２の蛍光体層３２を球状の蛍光体により形成
したものであり、パネル２は、第１の蛍光体層３１を球
状の蛍光体で第２の蛍光体層３２を球状の蛍光体により
形成したものであり、パネル３は、第１の蛍光体層３１
を板状の蛍光体で第２の蛍光体層３２を板状の蛍光体に
より形成したものであり、又パネル４は、第１の蛍光体
層３１を球状の蛍光体で第２の蛍光体層３２を板状の蛍
光体により形成したものである。

【０１００】上記表１においてパネル１とパネル２、パ
ネル３とパネル４との比較から第１の蛍光体層に球状の
蛍光体を用いることによってパネル輝度の向上を図るこ
とができることが分かる。これは上記したように球状の
蛍光体で第１の蛍光体層３１を形成すれば充填率を小さ
く蛍光体粒子間の空隙率を高くでき、従って当該第１の
蛍光体層３１から透過する可視光量が増すからである。
しかも、同じように第１の蛍光体層３１に球状の蛍光体
を用いた場合であっても第２の蛍光体層３２に蛍光体に
板状のものを用いればよりその効果が顕著になることも
分かる。これは一方で、第１の蛍光体層３１の可視光透
過率が同じであっても、バックプレート側での可視光の
反射率を更に高めることによって、第１の蛍光体層３１
から透過する可視光量を多くしてパネル輝度の向上を図
ることをできることを意味している。

【０１０１】〔その他の事項〕本発明は、上記実施の形
態に限定されないのは言うまでもなく、発明の要旨を逸
脱しない範囲において次のような変形例や効果が考えら
れる。

【０１０２】（１）例えば、青色蛍光体に関しての
み、上記したような第１及び第２の蛍光体層を形成し
て、それ以外は従来同様に第２の蛍光体層のみとするこ
とによっても、発光効率を従来よりある程度高めること
はできる。これは、従来のＰＤＰにおいては、通常、青
色蛍光体が最も輝度が得られ難い実情から、赤色，緑色
蛍光体層の塗布量を少なくしたり、シリカなどの添加剤
を加えるなどして当該蛍光体層の輝度を低く設定し白バ
ランスを採っていたため、パネル輝度は、青色蛍光体の
輝度に制約されざるをえなかったが、この青色蛍光体の
輝度の向上が実現されることで、その制約が解除される
からである。

【０１０３】（２）上記実施の形態では、交流型のＰ
ＤＰを例に挙げて説明したが、これに限られず、直流型
のＰＤＰであっても同様に実施することができる。

【０１０４】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と前記隔
壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上とにわ
たって配設されていると共に、フロントカバープレート
における蛍光体層の空隙率（充填率）は、バックプレー
ト及び隔壁における蛍光体層の空隙率（充填率）よりも
大きい（小さい）ので、又平均粒径をＡ、所定の分布範
囲での最大粒径をｄmax、最小粒径をｄminとしｘ＝１０
０・Ａ／（Ａ＋ｄmax−ｄmin）で表されるｘを粒径集中
度（％）と定義した場合に、上記フロントカバープレー
トにおける蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の粒径集
中度は、上記バックプレート及び隔壁における蛍光体層
の形成に用いる蛍光体粒子の粒径集中度よりも大きいの
で、更には、蛍光体粒子の中心点から粒子表面の最も遠
い点までの距離をａ、最も近い点までの距離をｃとし、
ｃ／ａを粒子の球状度と定義した場合に、上記フロント
カバープレートにおける蛍光体層の形成に用いる蛍光体
粒子の球状度は、上記バックプレートにおける蛍光体層
の形成に用いる蛍光体粒子の球状度よりも大きいので、
発光効率を従来より高め、微細なセル構造の場合にも高
い発光効率で作動させることができる。

【０１０５】ここで、フロントカバープレートにおける
蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘ
を５０％以上とすることが望ましい。

【０１０６】また、フロントカバープレートにおける蛍
光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘを
８０％以上とすることがより望ましい。

【０１０７】更に、隔壁及びバックプレートにおける蛍
光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘを
５０％未満とすることが望ましい。

【０１０８】また、上記蛍光体層を第一の電極に対応す
る領域には形成されていない構成がより望ましい。

【０１０９】加えて、上記ガス媒体の封入圧を７６０〜
４０００Ｔｏｒｒに設定すればより望ましい。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態の交流面放電型ＰＤＰの概略を示す
斜視図である。

【図２】図１のＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【図３】図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。

【図４】蛍光体層の形成に用いるインキ充填装置の概念
図である。

【図５】隔壁３０間の凹部に充填された蛍光体インキが
乾燥する様子の一例を示すものであって、（ａ）は蛍光
体インキ塗布直後、（ｂ）は乾燥途中、（ｃ）は乾燥後
の状態を示す。

【図６】粒径集中度ｘ（％）の異なる蛍光体粒子群を用
いて蛍光体層を形成した場合の粒子の配列状態を２次元
的に表した模式図であり、（ａ）は、粒径集中度ｘ
（％）が大きい粒子群を用いた場合（第１の蛍光体層３
１）、（ｂ）は、粒径集中度（％）が小さい粒子群を用
いた場合（第２の蛍光体層３２）の粒子の配列状態を表
している。

【図７】球状度の異なる蛍光体粒子群を用いて蛍光体層
を形成した場合の粒子の配列状態を２次元的に表した模
式図であり、（ａ）は、球状度の大きい粒子群を用いた
場合（第１の蛍光体層３１）、（ｂ）は、球状度が小さ
い粒子群を用いた場合（第２の蛍光体層３２）の粒子の
配列状態を表している。

【図８】第１の蛍光体層に用いる蛍光体の粒径集中度
（％）とパネル輝度との関係を表す特性図である。

【図９】従来の交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの一例を示す
概略断面図である。

【符号の説明】

１０前面パネル（フロントカバープレート）１１前面ガラス基板１２表示電極１３誘電体ガラス層１４保護層１４ａ切り欠き２０背面パネル（バックプレート）２１背面ガラス基板２２アドレス電極２３可視光反射層３０隔壁３１第１の蛍光体層３２第２の蛍光体層３２ａ背面部３２ｂ側面部４０セル空間５０インキ充填装置５１ヘッダ５２ノズル６１前面ガラス基板６２表示電極６３誘電体ガラス層６４誘電体保護層６５背面ガラス基板６６アドレス電極６７隔壁６８蛍光体６８Ｂ青色蛍光体層６８Ｒ赤色蛍光体層６８Ｇ緑色蛍光体層６９放電空間

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて配されると共に、上記両プレートの
間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空間内に
は、蛍光体層が配設されていると共に残余の空間に放電
可能なガス媒体が封入されているプラズマディスプレイ
パネルにおいて、上記蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と上記隔
壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上とにわ
たって配設されると共に、フロントカバープレートにお
ける蛍光体層の空隙率は、バックプレート及び隔壁にお
ける蛍光体層の空隙率よりも大きいことを特徴とするプ
ラズマディスプレイパネル。
【請求項２】第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて配されると共に、上記両プレートの
間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空間内に
は、蛍光体層が配設されていると共に残余の空間に放電
可能なガス媒体が封入されているプラズマディスプレイ
パネルにおいて、上記蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と上記隔
壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上とにわ
たって配設されると共に、フロントカバープレートにお
ける蛍光体層の充填率は、バックプレート及び隔壁にお
ける蛍光体層の充填率よりも小さいことを特徴とするプ
ラズマディスプレイパネル。
【請求項３】第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて配されると共に、上記両プレートの
間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空間内に
は、蛍光体層が配設されていると共に残余の空間に放電
可能なガス媒体が封入されているプラズマディスプレイ
パネルにおいて、上記蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と上記隔
壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上とにわ
たって配設されると共に、平均粒径をＡ、所定の分布範
囲での最大粒径をｄmax、最小粒径をｄminとしｘ＝１０
０・Ａ／（Ａ＋ｄmax−ｄmin）で表されるｘを粒径集中
度（％）と定義した場合に、上記フロントカバープレー
トにおける蛍光体層は、それの形成に用いる蛍光体粒子
の粒径集中度が、上記バックプレート及び隔壁における
蛍光体層の形成に用いる蛍光体粒子の粒径集中度よりも
大きいことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】フロントカバープレートにおける蛍光体
層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘは、５
０％以上であることを特徴とする請求項３記載のプラズ
マディスプレイパネル。
【請求項５】フロントカバープレートにおける蛍光体
層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘは、８
０％以上であることを特徴とする請求項３記載のプラズ
マディスプレイパネル。
【請求項６】上記バックプレート及び隔壁における蛍
光体層の形成に用いる蛍光体粒子の上記粒径集中度ｘ
は、５０％未満であることを特徴とする請求項３記載の
プラズマディスプレイパネル。
【請求項７】第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて配されると共に、上記両プレートの
間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空間内に
は、蛍光体層が配設されていると共に残余の空間に放電
可能なガス媒体が封入されているプラズマディスプレイ
パネルにおいて、上記蛍光体層は、上記バックプレートの表面上と上記隔
壁の壁面と上記フロントカバープレートの表面上とにわ
たって配設されていると共に、蛍光体粒子の中心点から
粒子表面の最も遠い点までの距離をａ、最も近い点まで
の距離をｃとし、ｃ／ａを粒子の球状度と定義した場合
に、上記フロントカバープレートにおける蛍光体層は、
それの形成に用いる蛍光体粒子の球状度が、上記バック
プレート及び隔壁における蛍光体層の形成に用いる蛍光
体粒子の球状度よりも大きいことを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネル。
【請求項８】上記フロントカバープレートにおける蛍
光体層は、第一の電極に対応する領域を除いて形成され
ていることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の
プラズマディスプレイパネル。
【請求項９】電極が表面に配設されたフロントカバー
プレートの当該表面に、第１の蛍光体層を形成する第１
ステップと、表面に隔壁が形成されると共に当該隔壁間
に凹部が形成されているバックプレートの当該凹部に、
第２の蛍光体層を形成する第２ステップと、フロントカ
バープレートとバックプレートとを、上記第１の蛍光体
層と第２の蛍光体層を対向させた状態で平行に配すると
共に、上記凹部に放電可能なガス媒体を封入する第３ス
テップとを備えるプラズマディスプレイパネルの製造方
法であって、平均粒径をＡ、所定の分布範囲での最大粒径をｄmax、
最小粒径をｄminとしｘ＝１００・Ａ／（Ａ＋ｄmax−ｄ
min）で表されるｘを粒径集中度（％）と定義した場合
に、第１ステップにおける第１の蛍光体層の形成には、
第２ステップにおける第２の蛍光体層の形成に用いる蛍
光体の粒径集中度よりも大きい蛍光体を用いていること
を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】電極が表面に配設されたフロントカバ
ープレートの当該表面に、第１の蛍光体層を形成する第
１ステップと、表面に隔壁が形成されると共に当該隔壁
間に凹部が形成されているバックプレートの当該凹部
に、第２の蛍光体層を形成する第２ステップと、フロン
トカバープレートとバックプレートとを、上記第１の蛍
光体層と第２の蛍光体層を対向させた状態で平行に配す
ると共に、上記凹部に放電可能なガス媒体を封入する第
３ステップとを備えるプラズマディスプレイパネルの製
造方法であって、蛍光体粒子の中心点から粒子表面の最も遠い点までの距
離をａ、最も近い点までの距離をｃとし、ｃ／ａを粒子
の球状度と定義した場合に、第１ステップにおける第１
の蛍光体層の形成には、第２ステップにおける第２の蛍
光体層の形成に用いる蛍光体の球状度よりも大きい蛍光
体を用いていることを特徴とするプラズマディスプレイ
パネルの製造方法。
【請求項１１】フロントカバープレートにおける蛍光
体層の形成には、上記粒径集中度ｘが５０％以上の蛍光
体を用いることを特徴とする請求項９記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】フロントカバープレートにおける蛍光
体層の形成には、上記粒径集中度ｘが８０％以上の蛍光
体を用いることを特徴とする請求項９記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
【請求項１３】上記バックプレート及び隔壁における
蛍光体層の形成には、上記粒径集中度ｘが５０％未満の
蛍光体を用いることを特徴とする請求項９記載のプラズ
マディスプレイパネルの製造方法。