JPH11198158A - ポリイミド管状物の製造型及び製造方法 - Google Patents
ポリイミド管状物の製造型及び製造方法Info
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- JPH11198158A JPH11198158A JP180298A JP180298A JPH11198158A JP H11198158 A JPH11198158 A JP H11198158A JP 180298 A JP180298 A JP 180298A JP 180298 A JP180298 A JP 180298A JP H11198158 A JPH11198158 A JP H11198158A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポリイミド管状物中間体を容易に脱型するこ
とができ、膜厚が１００μｍを超える厚肉のシームレス
ポリイミド管状物の製造を可能とするポリイミド管状物
製造用型を提供する。 【解決手段】 円筒または円柱形状を有し、型表面にポ
リイミド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理す
ることによりポリイミド管状物中間体を形成するのに用
いられるポリイミド管状物製造用型１において、少なく
とも型表面に５００μｍ以上の耐熱樹脂１０２からなる
層を設ける。耐熱樹脂１０２の線膨張係数は、７×１０
-5℃-1以上とする。
とができ、膜厚が１００μｍを超える厚肉のシームレス
ポリイミド管状物の製造を可能とするポリイミド管状物
製造用型を提供する。 【解決手段】 円筒または円柱形状を有し、型表面にポ
リイミド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理す
ることによりポリイミド管状物中間体を形成するのに用
いられるポリイミド管状物製造用型１において、少なく
とも型表面に５００μｍ以上の耐熱樹脂１０２からなる
層を設ける。耐熱樹脂１０２の線膨張係数は、７×１０
-5℃-1以上とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリイミドフィル
ムからなるシームレス管状物の製造型および製造方法に
関するものである。
ムからなるシームレス管状物の製造型および製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ポリイミド樹脂は優れた耐熱性、寸法安
定性、機械特性及び化学特性を有しておりその用途は夫
々の特性を生かしフィルム状、チューブ状、ロッド等、
様々の形態で用いられている。例えば、ＬＢＰ、複写機
等では搬送ベルト、中間転写ベルト、熱定着ベルトに応
用されてきている。近年ＬＢＰ、複写機等の高遠化によ
るプロセススピードアップに伴い、これらベルトに対し
ては機械的強度アップが望まれており、１００μｍを超
える比較的厚肉の可とう性を有したポリイミドベルトが
必要とされてきている。
定性、機械特性及び化学特性を有しておりその用途は夫
々の特性を生かしフィルム状、チューブ状、ロッド等、
様々の形態で用いられている。例えば、ＬＢＰ、複写機
等では搬送ベルト、中間転写ベルト、熱定着ベルトに応
用されてきている。近年ＬＢＰ、複写機等の高遠化によ
るプロセススピードアップに伴い、これらベルトに対し
ては機械的強度アップが望まれており、１００μｍを超
える比較的厚肉の可とう性を有したポリイミドベルトが
必要とされてきている。
【０００３】シームレスポリイミド管状物中間体の製造
方法としては円柱状金型外面にポリイミド前駆体溶液を
塗布し、加熱により乾燥及びイミド化した後、その管状
物として円柱状金型から分離する方法が知られている
（特開平３−１８０３０９号公報、特開平３−２６１５
１８号公報）。
方法としては円柱状金型外面にポリイミド前駆体溶液を
塗布し、加熱により乾燥及びイミド化した後、その管状
物として円柱状金型から分離する方法が知られている
（特開平３−１８０３０９号公報、特開平３−２６１５
１８号公報）。
【０００４】しかしながら、ポリイミド樹脂は接着剤と
して使用される樹脂であり、ポリイミド前駆体溶液を金
型に塗布し加熱イミド化すると、ポリイミド管状物は金
型に密着あるいは接着してしまい分離することが困難で
ある。
して使用される樹脂であり、ポリイミド前駆体溶液を金
型に塗布し加熱イミド化すると、ポリイミド管状物は金
型に密着あるいは接着してしまい分離することが困難で
ある。
【０００５】これに対し、特開平７−０７６０２５号公
報では金属製金型の表面を比較的薄い無機コーティング
被膜層で覆うことにより金型からシームレスポリイミド
管状物を容易に分離させる方法が提案されている。
報では金属製金型の表面を比較的薄い無機コーティング
被膜層で覆うことにより金型からシームレスポリイミド
管状物を容易に分離させる方法が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例のようなシームレスポリイミド管状物の製造方法で
は、特に肉厚が１００μｍを超える厚肉のポリイミド管
状物を製造する際、金型からの分離が困難となる場合が
ある。
来例のようなシームレスポリイミド管状物の製造方法で
は、特に肉厚が１００μｍを超える厚肉のポリイミド管
状物を製造する際、金型からの分離が困難となる場合が
ある。
【０００７】ポリイミド前駆体溶液を円筒または円柱形
状の型の表面にキャスト成形し、次いで乾燥後加熱して
イミド化を進行させポリイミド管状物中間体とする際、
このポリイミド管状物中間体は硬化収縮を起こす。この
傾向は管状物の肉厚が厚いとより顕著であり、肉厚が厚
い場合その収縮力により管状物は円筒または円柱形状の
型に強固に密着する為、型より分離するのがより難しく
なり、最悪の場合完全な形で分離できない場合が生じ
る。
状の型の表面にキャスト成形し、次いで乾燥後加熱して
イミド化を進行させポリイミド管状物中間体とする際、
このポリイミド管状物中間体は硬化収縮を起こす。この
傾向は管状物の肉厚が厚いとより顕著であり、肉厚が厚
い場合その収縮力により管状物は円筒または円柱形状の
型に強固に密着する為、型より分離するのがより難しく
なり、最悪の場合完全な形で分離できない場合が生じ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記事情に鑑み
てなされたものであり、シームレスポリイミド管状物の
製造時の円筒または円柱形状の型においてポリイミド管
状物中間体を容易に分離出来る型を提供することを目的
とする。
てなされたものであり、シームレスポリイミド管状物の
製造時の円筒または円柱形状の型においてポリイミド管
状物中間体を容易に分離出来る型を提供することを目的
とする。
【０００９】また、比較的厚肉の、例えば膜厚が１００
μｍを超えるシームレスポリイミド管状物の製造方法を
提供することを目的とする。
μｍを超えるシームレスポリイミド管状物の製造方法を
提供することを目的とする。
【００１０】すなわち、上記課題を解決する本発明によ
れば、円筒または円柱形状を有し、型表面にポリイミド
前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理することに
よりポリイミド管状物中間体を形成するのに用いられる
ポリイミド管状物製造用型において、少なくとも型表面
に５００μｍ以上の耐熱樹脂層が形成されてなることを
特徴とするポリイミド管状物製造用型が提供される。
れば、円筒または円柱形状を有し、型表面にポリイミド
前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理することに
よりポリイミド管状物中間体を形成するのに用いられる
ポリイミド管状物製造用型において、少なくとも型表面
に５００μｍ以上の耐熱樹脂層が形成されてなることを
特徴とするポリイミド管状物製造用型が提供される。
【００１１】また本発明によれば、円筒または円柱形状
の型の表面にポリイミド前駆体溶液をキャスト成形した
後、加熱処理することによりポリイミド管状物中間体を
形成し、該ポリイミド管状物中間体を前記型より分離す
る工程と、前記ポリイミド管状物中間体に対して後加熱
を行う工程とを含むポリイミド管状物を製造する方法で
あって、前記型が、上述した本発明のポリイミド管状物
製造用型であることを特徴とするポリイミド管状物製造
方法が提供される。
の型の表面にポリイミド前駆体溶液をキャスト成形した
後、加熱処理することによりポリイミド管状物中間体を
形成し、該ポリイミド管状物中間体を前記型より分離す
る工程と、前記ポリイミド管状物中間体に対して後加熱
を行う工程とを含むポリイミド管状物を製造する方法で
あって、前記型が、上述した本発明のポリイミド管状物
製造用型であることを特徴とするポリイミド管状物製造
方法が提供される。
【００１２】ポリイミド前駆体であるポリアミック酸溶
液を円筒または円柱形状の型の表面にキャスト成形し、
次いで乾燥後加熱して脱溶媒及びイミド化を進行させポ
リイミド管状物中間体とした後、冷却して円筒または円
柱形状の型より分離する際、円筒または円柱形状の型の
少なくとも表面は、５００μｍ以上の耐熱樹脂からなっ
ている為、樹脂層の収縮により円筒または円柱形状の型
の外径が細くなりポリイミド管状物中間体の分離が容易
となる。
液を円筒または円柱形状の型の表面にキャスト成形し、
次いで乾燥後加熱して脱溶媒及びイミド化を進行させポ
リイミド管状物中間体とした後、冷却して円筒または円
柱形状の型より分離する際、円筒または円柱形状の型の
少なくとも表面は、５００μｍ以上の耐熱樹脂からなっ
ている為、樹脂層の収縮により円筒または円柱形状の型
の外径が細くなりポリイミド管状物中間体の分離が容易
となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明におけるポリイミド管状物
中間体とは、円筒または円柱形状の型の表面にポリイミ
ド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理により溶
媒をある程度除去することにより形成される自己支持性
を有するポリアミック酸フィルムをいい、イミド化があ
る程度進行したイミド化反応の中間段階の物をさす。こ
こで上記加熱処理の条件は１００℃〜２００℃の温度で
２０分〜１時間とすることが適している。加熱温度領域
でイミド化反応率はサチレートするので溶媒の蒸発とイ
ミド化反応速度を考慮して加熱温度と保持時間を決め
る。
中間体とは、円筒または円柱形状の型の表面にポリイミ
ド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理により溶
媒をある程度除去することにより形成される自己支持性
を有するポリアミック酸フィルムをいい、イミド化があ
る程度進行したイミド化反応の中間段階の物をさす。こ
こで上記加熱処理の条件は１００℃〜２００℃の温度で
２０分〜１時間とすることが適している。加熱温度領域
でイミド化反応率はサチレートするので溶媒の蒸発とイ
ミド化反応速度を考慮して加熱温度と保持時間を決め
る。
【００１４】本発明における耐熱樹脂とは、Ｄ６４８
（ＡＳＴＭ）の荷重タワミ温度（０．４５Ｍｐａ）が１
５５℃以上の樹脂であり、ポリイミド前駆体溶液を円筒
または円柱形状の型の表面にキャスト成形し、次いで乾
燥後加熱してイミド化を進行させポリイミド管状物中間
体とした後、この型より分離する段階での乾燥・加熱時
に変形等の実使用上の問題がない耐熱性を有していれば
良い。
（ＡＳＴＭ）の荷重タワミ温度（０．４５Ｍｐａ）が１
５５℃以上の樹脂であり、ポリイミド前駆体溶液を円筒
または円柱形状の型の表面にキャスト成形し、次いで乾
燥後加熱してイミド化を進行させポリイミド管状物中間
体とした後、この型より分離する段階での乾燥・加熱時
に変形等の実使用上の問題がない耐熱性を有していれば
良い。
【００１５】また、耐熱樹脂は、表面がポリイミド前駆
体溶液と接触する為、ポリイミド前駆体溶液の溶媒に耐
性のあるものが選ばれる。ポリイミド前駆体溶液の溶媒
としてはＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，
Ｎ−ジメチルアセトアミトド（ＤＭＡｃ）、等の極性溶
媒が知られている。
体溶液と接触する為、ポリイミド前駆体溶液の溶媒に耐
性のあるものが選ばれる。ポリイミド前駆体溶液の溶媒
としてはＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，
Ｎ−ジメチルアセトアミトド（ＤＭＡｃ）、等の極性溶
媒が知られている。
【００１６】また、耐熱樹脂層の表面にポリイミド前駆
体溶液がキャスト形成されることから、耐熱樹脂はポリ
イミド前駆体溶液に対して濡れ性の良いもの、さらにポ
リイミド管状物中間体に対して良好な離型性を示すもの
を選ぶ必要がある。例えば、ポリオキシメチレン（ＰＯ
Ｍ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、フェノール
樹脂（ＰＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、ポリアリレー
ト、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテ
ルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、シリコーン樹脂、シリ
コーンゴム等、或いはこれらのブレンド物、無機／有機
充填材で調整された配合物から選ばれる。
体溶液がキャスト形成されることから、耐熱樹脂はポリ
イミド前駆体溶液に対して濡れ性の良いもの、さらにポ
リイミド管状物中間体に対して良好な離型性を示すもの
を選ぶ必要がある。例えば、ポリオキシメチレン（ＰＯ
Ｍ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、フェノール
樹脂（ＰＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、ポリアリレー
ト、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテ
ルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、シリコーン樹脂、シリ
コーンゴム等、或いはこれらのブレンド物、無機／有機
充填材で調整された配合物から選ばれる。
【００１７】本発明において耐熱樹脂層の厚みは５００
μｍ以上とする。５００μｍ以上であれば樹脂層の収縮
により円筒または円柱形状の型の外径が細くなりポリイ
ミド管状物中間体の分離が容易となる。
μｍ以上とする。５００μｍ以上であれば樹脂層の収縮
により円筒または円柱形状の型の外径が細くなりポリイ
ミド管状物中間体の分離が容易となる。
【００１８】本発明における線膨張係数は、 測定長１
０ｍｍ、測定温度３０〜１５０℃、昇温速度１０℃／ｍ
ｉｎの条件でＴＭＡ測定器により測定された線膨張係数
の平均値をいい、円筒、円柱状型の軸に対して垂直な方
向の線膨張係数をいう。本発明における耐熱樹脂の線膨
張係数は、好ましくは７×１０-5℃-1以上、さらに好ま
しくは１０×１０-5℃-1以上である。線膨張係数が、７
×１０-5℃-1以上であれば、冷却して円筒または円柱形
状の型より分離する際、樹脂層の収縮による円筒または
円柱形状の型の外径細りが大きくなりポリイミド管状物
中間体の分離がより容易となる。なお、線膨張係数の上
限値は特に存在しないが、３０×１０-5℃-1以下で十分
である。
０ｍｍ、測定温度３０〜１５０℃、昇温速度１０℃／ｍ
ｉｎの条件でＴＭＡ測定器により測定された線膨張係数
の平均値をいい、円筒、円柱状型の軸に対して垂直な方
向の線膨張係数をいう。本発明における耐熱樹脂の線膨
張係数は、好ましくは７×１０-5℃-1以上、さらに好ま
しくは１０×１０-5℃-1以上である。線膨張係数が、７
×１０-5℃-1以上であれば、冷却して円筒または円柱形
状の型より分離する際、樹脂層の収縮による円筒または
円柱形状の型の外径細りが大きくなりポリイミド管状物
中間体の分離がより容易となる。なお、線膨張係数の上
限値は特に存在しないが、３０×１０-5℃-1以下で十分
である。
【００１９】耐熱樹脂表面は、ポリイミド前駆体である
ポリアミック酸溶液の塗れ性が悪いと加熱され溶媒が除
去される過程でポリイミド管状物中間体の膜厚が不均一
となる。また、耐熱樹脂表面は、離型性に優れるものが
ポリイミド管状物中間体の分離がより容易となる。線膨
張係数、塗れ性、離型性の点から耐熱樹脂表面はポリオ
キシメチレン（ＰＯＭ）が最も適している。ポリオキシ
メチレン（ＰＯＭ）には、ホモポリマー、コポリマー、
ブロックポリマーの３種が知られているが、耐熱性の点
から特にホモポリマーが最適である。ポリオキシメチレ
ン（ＰＯＭ）のホモポリマーとしては、“デルリン”
（商品名：Ｄｕｐｏｎ社製）、“テナック”（商品名：
旭化成社製）が挙げられる。
ポリアミック酸溶液の塗れ性が悪いと加熱され溶媒が除
去される過程でポリイミド管状物中間体の膜厚が不均一
となる。また、耐熱樹脂表面は、離型性に優れるものが
ポリイミド管状物中間体の分離がより容易となる。線膨
張係数、塗れ性、離型性の点から耐熱樹脂表面はポリオ
キシメチレン（ＰＯＭ）が最も適している。ポリオキシ
メチレン（ＰＯＭ）には、ホモポリマー、コポリマー、
ブロックポリマーの３種が知られているが、耐熱性の点
から特にホモポリマーが最適である。ポリオキシメチレ
ン（ＰＯＭ）のホモポリマーとしては、“デルリン”
（商品名：Ｄｕｐｏｎ社製）、“テナック”（商品名：
旭化成社製）が挙げられる。
【００２０】本発明のポリイミド管状物製造用型は、円
柱状あるいは円筒状（パイプ状）の耐熱樹脂素材を切削
加工により所望の寸法に仕上げた後、ダイヤモンドベー
ス等を用いてバク仕上げを行うことにより作製すること
ができる。また金属パイプや金属棒と耐熱樹脂とを一体
成型することによっても作製することができる。
柱状あるいは円筒状（パイプ状）の耐熱樹脂素材を切削
加工により所望の寸法に仕上げた後、ダイヤモンドベー
ス等を用いてバク仕上げを行うことにより作製すること
ができる。また金属パイプや金属棒と耐熱樹脂とを一体
成型することによっても作製することができる。
【００２１】本発明のポリイミド管状物製造方法におい
て、ポリイミド管状物の厚みは１００μｍ以上４００μ
ｍ以下とすることができる。ポリイミド管状物製造用型
の表面が、５００μｍ以上の耐熱樹脂からなっている
為、樹脂層の収縮により円筒または円柱形状の型の外径
が細くなりポリイミド管状物中間体の分離が容易となる
からである。
て、ポリイミド管状物の厚みは１００μｍ以上４００μ
ｍ以下とすることができる。ポリイミド管状物製造用型
の表面が、５００μｍ以上の耐熱樹脂からなっている
為、樹脂層の収縮により円筒または円柱形状の型の外径
が細くなりポリイミド管状物中間体の分離が容易となる
からである。
【００２２】
【実施例】本発明について、実施例によりさらに詳細に
説明する。
説明する。
【００２３】（実施例１）図１は実施例１における本発
明によるポリイミド管状物の製造型１の概略断面図であ
る。１０１はアルミニウムからなる基材であり、基材１
０１上には厚み８００μｍのシリコーンゴム層１０２が
被覆接着されている。基材１０１にはアルミニウムの
他、鉄、ＳＵＳ等円柱／円筒状金属製のもの、或いはＰ
ＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＩ等の耐熱樹脂を用いても良い。１
０２であるシリコーンゴムは、線膨張係数が、２０×１
０-5℃-1であり、また無機充填材が多量に配合されてい
る為ポリイミド前駆体溶液の塗れ性は良好である。上記
製造型長さは５００ｍｍ、外径４０ｍｍ、製造型表面の
表面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。
明によるポリイミド管状物の製造型１の概略断面図であ
る。１０１はアルミニウムからなる基材であり、基材１
０１上には厚み８００μｍのシリコーンゴム層１０２が
被覆接着されている。基材１０１にはアルミニウムの
他、鉄、ＳＵＳ等円柱／円筒状金属製のもの、或いはＰ
ＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＩ等の耐熱樹脂を用いても良い。１
０２であるシリコーンゴムは、線膨張係数が、２０×１
０-5℃-1であり、また無機充填材が多量に配合されてい
る為ポリイミド前駆体溶液の塗れ性は良好である。上記
製造型長さは５００ｍｍ、外径４０ｍｍ、製造型表面の
表面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。
【００２４】製造型１を水平に配置し回転させながらポ
リイミド前駆体溶液（商品名「Ｕ−ワニスＳ」：宇部興
産、粘度５０ｐｏｉｓｅ、固形分比１８％）をブレード
コート法によりキャストした。さらに１０ｒｐｍで１５
分間回転させ充分にレベリングさせ、厚みおよそ１．５
ｍｍポリイミド前駆体溶液の皮膜を形成した。
リイミド前駆体溶液（商品名「Ｕ−ワニスＳ」：宇部興
産、粘度５０ｐｏｉｓｅ、固形分比１８％）をブレード
コート法によりキャストした。さらに１０ｒｐｍで１５
分間回転させ充分にレベリングさせ、厚みおよそ１．５
ｍｍポリイミド前駆体溶液の皮膜を形成した。
【００２５】この時の回転速度は、遅すぎるとポリイミ
ド前駆体溶液にダレが生じ、速すぎると回転による遠心
力によりレベリングがうまくゆかず膜が不均一になる。
ポリイミド前駆体溶液の粘度、型の外径に合わせて最適
な回転速度を選べば良い。
ド前駆体溶液にダレが生じ、速すぎると回転による遠心
力によりレベリングがうまくゆかず膜が不均一になる。
ポリイミド前駆体溶液の粘度、型の外径に合わせて最適
な回転速度を選べば良い。
【００２６】製造型１には脱着・固定可能な耐熱樹脂１
０２と同材質の一対の端部流れ防止リング２０１が備え
られている（図２）。ポリイミド管状物の長さはこの端
部流れ防止リング２０１の間隔で規定した。
０２と同材質の一対の端部流れ防止リング２０１が備え
られている（図２）。ポリイミド管状物の長さはこの端
部流れ防止リング２０１の間隔で規定した。
【００２７】次に水平に配置された製造型１はゆっくり
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１８０℃
に制御され２０分間、１５０℃〜１８０℃に制御され２
０分間加熱された。ポリイミド前駆体溶液の皮膜は脱溶
媒及びイミド化が進行しポリイミド管状物中間体が得ら
れる。ポリイミド管状物中間体は製造型１を室温まで冷
却すると容易に分離できた。
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１８０℃
に制御され２０分間、１５０℃〜１８０℃に制御され２
０分間加熱された。ポリイミド前駆体溶液の皮膜は脱溶
媒及びイミド化が進行しポリイミド管状物中間体が得ら
れる。ポリイミド管状物中間体は製造型１を室温まで冷
却すると容易に分離できた。
【００２８】製造型表面へのポリイミド前駆体溶液キャ
スト手段、加熱手段は本実施例に限らない。
スト手段、加熱手段は本実施例に限らない。
【００２９】次に該ポリイミド管状物中間体を製造型１
と概略同外形のアルミ製金型に装着、温風循環式オーブ
ン中で２００℃で１５分、２５０℃で１５分、３００℃
で１５分、３５０℃で３０分加熱し、完全にイミド化し
たポリイミド管状物を得た。その後、室温まで冷却しア
ルミ製金型から該ポリイミド管状物を取り外した。この
管状物の厚みは、３００μｍであった。
と概略同外形のアルミ製金型に装着、温風循環式オーブ
ン中で２００℃で１５分、２５０℃で１５分、３００℃
で１５分、３５０℃で３０分加熱し、完全にイミド化し
たポリイミド管状物を得た。その後、室温まで冷却しア
ルミ製金型から該ポリイミド管状物を取り外した。この
管状物の厚みは、３００μｍであった。
【００３０】（実施例２）図３は実施例２における本発
明によるポリイミド管状物の製造型３の概略断面図であ
る。製造型３は耐熱樹脂３０１に線膨張係数が１０×１
０-5℃-1であるポリオキシメチレン（ＰＯＭ）のホモポ
リマーのパイプ成形物である。上記製造型長さは５００
ｍｍ、外径４０ｍｍ、内径２０ｍｍ、製造型３表面の表
面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。
明によるポリイミド管状物の製造型３の概略断面図であ
る。製造型３は耐熱樹脂３０１に線膨張係数が１０×１
０-5℃-1であるポリオキシメチレン（ＰＯＭ）のホモポ
リマーのパイプ成形物である。上記製造型長さは５００
ｍｍ、外径４０ｍｍ、内径２０ｍｍ、製造型３表面の表
面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。
【００３１】製造型３を水平に配置し回転させながらポ
リイミド前駆体溶液（Ｕ−ワニスＳ：宇部興産、粘度５
０Ｐｏｉｓｅ、固形分比１８％）をブレードコート法に
よりキャストした。さらに１０ｒｍｐで１５分間回転さ
せ充分にレベリングさせ、厚みおよそ１ｍｍポリイミド
前駆体溶液の皮膜を形成した。
リイミド前駆体溶液（Ｕ−ワニスＳ：宇部興産、粘度５
０Ｐｏｉｓｅ、固形分比１８％）をブレードコート法に
よりキャストした。さらに１０ｒｍｐで１５分間回転さ
せ充分にレベリングさせ、厚みおよそ１ｍｍポリイミド
前駆体溶液の皮膜を形成した。
【００３２】ポリイミド管状物の長さは実施例１と同様
に端部流れ防止リングの間隔で規定した。
に端部流れ防止リングの間隔で規定した。
【００３３】次に水平に配置された製造型３はゆっくり
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１５０℃
に制御され３０分間加熱された。ポリイミド前駆体溶液
の皮膜は脱溶媒及びイミド化が進行しポリイミド管状物
中間体が得られる。ポリイミド管状物中間体は製造型３
を室温まで冷却すると容易に分離できた。
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１５０℃
に制御され３０分間加熱された。ポリイミド前駆体溶液
の皮膜は脱溶媒及びイミド化が進行しポリイミド管状物
中間体が得られる。ポリイミド管状物中間体は製造型３
を室温まで冷却すると容易に分離できた。
【００３４】次に該ポリイミド管状物中間体を製造型３
と概略同外形のアルミ製金型に装着、温風循環式オーブ
ン中で２００℃で１５分、２５０℃で１５分、３００℃
で１５分、３５０℃で３０分加熱し、完全にイミド化し
たポリイミド管状物を得た。その後、室温まで冷却しア
ルミ製金型から該ポリイミド管状物を取り外した。この
管状物の厚みは、２００μｍであった。
と概略同外形のアルミ製金型に装着、温風循環式オーブ
ン中で２００℃で１５分、２５０℃で１５分、３００℃
で１５分、３５０℃で３０分加熱し、完全にイミド化し
たポリイミド管状物を得た。その後、室温まで冷却しア
ルミ製金型から該ポリイミド管状物を取り外した。この
管状物の厚みは、２００μｍであった。
【００３５】（比較例１）シリコーンゴム層厚みを２０
０μｍとしたこと以外は実施例１同様の製造型を用意し
た。実施例１同様の手順でポリイミド管状物中間体が得
られたが、製造型を室温まで冷却してもポリイミド管状
物中間体は製造型に強固に密着しており完全な形で分離
する事はできなかった。
０μｍとしたこと以外は実施例１同様の製造型を用意し
た。実施例１同様の手順でポリイミド管状物中間体が得
られたが、製造型を室温まで冷却してもポリイミド管状
物中間体は製造型に強固に密着しており完全な形で分離
する事はできなかった。
【００３６】（比較例２）アルミニウム製円筒金型（線
膨張係数が２．４×１０-5℃-1）を用意し、これを用い
てポリイミド管状物中間体を形成した。この製造型の長
さは５００ｍｍ、外径４０ｍｍ、内径２０ｍｍ、外表面
の表面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。この
製造型外表面上に実施例１、２と同様の方法で厚みおよ
そ１．５ｍｍポリイミド前駆体溶液の皮膜を形成した。
膨張係数が２．４×１０-5℃-1）を用意し、これを用い
てポリイミド管状物中間体を形成した。この製造型の長
さは５００ｍｍ、外径４０ｍｍ、内径２０ｍｍ、外表面
の表面粗度は１μｍ（Ｒｚ）以下に仕上げてある。この
製造型外表面上に実施例１、２と同様の方法で厚みおよ
そ１．５ｍｍポリイミド前駆体溶液の皮膜を形成した。
【００３７】次に、水平に配置された製造型はゆっくり
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１５０℃
に制御され２０分間、１５０℃〜１８０℃に制御され２
０分間加熱され、ポリイミド管状物中間体が得られた。
製造型を室温まで冷却したがポリイミド管状物中間体は
製造型に強固に密着しており完全な形で分離する事はで
きなかった。
回転させたまま赤外線により温度が１２０℃〜１５０℃
に制御され２０分間、１５０℃〜１８０℃に制御され２
０分間加熱され、ポリイミド管状物中間体が得られた。
製造型を室温まで冷却したがポリイミド管状物中間体は
製造型に強固に密着しており完全な形で分離する事はで
きなかった。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、少
なくとも型表面に５００μｍ以上の耐熱樹脂層が形成さ
れたポリイミド管状物製造用型を用いているため、加熱
処理により形成したポリイミド管状物中間体を容易に型
から分離することができる。このため、たとえば膜厚が
１００μｍを超える厚肉のポリイミドのシームレス管状
物の製造が可能となる。
なくとも型表面に５００μｍ以上の耐熱樹脂層が形成さ
れたポリイミド管状物製造用型を用いているため、加熱
処理により形成したポリイミド管状物中間体を容易に型
から分離することができる。このため、たとえば膜厚が
１００μｍを超える厚肉のポリイミドのシームレス管状
物の製造が可能となる。
【００３９】また、前記耐熱樹脂の線膨張係数を７×１
０-5℃-1以上とすることにより、ポリイミド管状物中間
体の型からの分離をより容易にすることができる。
０-5℃-1以上とすることにより、ポリイミド管状物中間
体の型からの分離をより容易にすることができる。
【００４０】さらに、前記耐熱樹脂をポリオキシメチレ
ンとすることにより、ポリイミド前駆体溶液の型表面に
対する塗れ性を良好にすることができ、ポリイミド管状
物中間体の膜厚の均一性を向上させることができる。
ンとすることにより、ポリイミド前駆体溶液の型表面に
対する塗れ性を良好にすることができ、ポリイミド管状
物中間体の膜厚の均一性を向上させることができる。
【図１】本発明によるポリイミド管状物製造用型の概略
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明によるポリイミド管状物製造用型の概略
断面図である。
断面図である。
【図３】本発明によるポリイミド管状物製造用型の概略
断面図である。
断面図である。
１ 型 １０１ 基材（アルミニウム） １０２ 断熱樹脂（シリコーンゴム層） ２ 型 ２０１ 端部流れ防止リング ３ 型 ３０２ 耐熱樹脂（ＰＯＭ）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 五月女 修 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 円筒または円柱形状を有し、型表面にポ
リイミド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理す
ることによりポリイミド管状物中間体を形成するのに用
いられるポリイミド管状物製造用型において、少なくと
も型表面に５００μｍ以上の耐熱樹脂からなる層が形成
されてなることを特徴とするポリイミド管状物製造用
型。 - 【請求項２】 前記耐熱樹脂の線膨張係数が、７×１０
-5℃-1以上であることを特徴とする請求項１に記載のポ
リイミド管状物製造用型。 - 【請求項３】 前記耐熱樹脂がポリオキシメチレンであ
る請求項１または２に記載のポリイミド管状物製造用
型。 - 【請求項４】 円筒または円柱形状の型の表面にポリイ
ミド前駆体溶液をキャスト成形した後、加熱処理するこ
とによりポリイミド管状物中間体を形成し、該ポリイミ
ド管状物中間体を前記型より分離する工程と、前記ポリ
イミド管状物中間体に対して後加熱を行う工程とを含む
ポリイミド管状物を製造する方法であって、前記型が、
請求項１乃至３いずれかに記載のポリイミド管状物製造
用型であることを特徴とするポリイミド管状物製造方
法。 - 【請求項５】 前記ポリイミド管状物の厚みが１００μ
ｍ以上である請求項４に記載のポリイミド管状物製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP180298A JPH11198158A (ja) | 1998-01-07 | 1998-01-07 | ポリイミド管状物の製造型及び製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP180298A JPH11198158A (ja) | 1998-01-07 | 1998-01-07 | ポリイミド管状物の製造型及び製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11198158A true JPH11198158A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11511713
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP180298A Pending JPH11198158A (ja) | 1998-01-07 | 1998-01-07 | ポリイミド管状物の製造型及び製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11198158A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1113338A3 (en) * | 1999-12-27 | 2002-03-06 | Bridgestone Corporation | Resin pipe, production thereof, base for photosensitive drums, and photosensitive drum constructed from said base |
| JP2006116821A (ja) * | 2004-10-21 | 2006-05-11 | Ricoh Co Ltd | 円筒状硬化成形型、及び、それを用いた円筒硬化膜の製造方法、並びに、中間転写ユニット、及び、画像形成装置 |
| US7662329B2 (en) | 2002-05-10 | 2010-02-16 | Canon Kasei Kabushiki Kaisha | Centrifugal casting die, method for manufacturing thereof as well as casting material, blade obtained therefrom and method for manufacturing thereof |
-
1998
- 1998-01-07 JP JP180298A patent/JPH11198158A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1113338A3 (en) * | 1999-12-27 | 2002-03-06 | Bridgestone Corporation | Resin pipe, production thereof, base for photosensitive drums, and photosensitive drum constructed from said base |
| US7662329B2 (en) | 2002-05-10 | 2010-02-16 | Canon Kasei Kabushiki Kaisha | Centrifugal casting die, method for manufacturing thereof as well as casting material, blade obtained therefrom and method for manufacturing thereof |
| JP2006116821A (ja) * | 2004-10-21 | 2006-05-11 | Ricoh Co Ltd | 円筒状硬化成形型、及び、それを用いた円筒硬化膜の製造方法、並びに、中間転写ユニット、及び、画像形成装置 |
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