JPH11179730A - タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ - Google Patents
タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤInfo
- Publication number
- JPH11179730A JPH11179730A JP9354749A JP35474997A JPH11179730A JP H11179730 A JPH11179730 A JP H11179730A JP 9354749 A JP9354749 A JP 9354749A JP 35474997 A JP35474997 A JP 35474997A JP H11179730 A JPH11179730 A JP H11179730A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- mold
- tire
- tread
- projections
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 63
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 claims description 4
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 12
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 4
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 3
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0616—Surface structure of the mould, e.g. roughness, arrangement of slits, grooves or channels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】追加のベントホールやグリッドラインを設ける
ことなく、空気溜まりによる加硫故障の発生を防止す
る。 【解決手段】トレッド成形面３Ａにブロックを区画成形
する溝成形用突起３Ｂを設け、その溝成形用突起３Ｂで
囲まれたトレッド成形面部３ａの角隅にベントホール４
を設けたタイヤ成形用金型である。溝成形用突起３Ｂで
囲まれたトレッド成形面部３ａに間隔ｗが０．４mm以上
２mm未満でかつ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３
０mm3 にした多数の微小凸部５が設けられている。
ことなく、空気溜まりによる加硫故障の発生を防止す
る。 【解決手段】トレッド成形面３Ａにブロックを区画成形
する溝成形用突起３Ｂを設け、その溝成形用突起３Ｂで
囲まれたトレッド成形面部３ａの角隅にベントホール４
を設けたタイヤ成形用金型である。溝成形用突起３Ｂで
囲まれたトレッド成形面部３ａに間隔ｗが０．４mm以上
２mm未満でかつ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３
０mm3 にした多数の微小凸部５が設けられている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ成形用金型
及び空気入りタイヤに関わり、更に詳しくは、ベントホ
ールなどを追加形成することなく、空気溜まりの発生を
防止するようにしたタイヤ成形用金型及び及びその金型
を利用して製造した空気入りタイヤに関する。
及び空気入りタイヤに関わり、更に詳しくは、ベントホ
ールなどを追加形成することなく、空気溜まりの発生を
防止するようにしたタイヤ成形用金型及び及びその金型
を利用して製造した空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ブロックパターンを成形するタ
イヤ成形用金型では、そのブロックを成形する溝成形用
突起で囲まれたトレッド成形面部の角隅にそれぞれベン
トホールを設け、それを介して金型内に封じ込められた
空気を外部に逃がすようにしている。タイヤ加硫時に、
グリーンタイヤのゴムが溝成形用突起で囲まれたトレッ
ド成形面部の中心部から角隅に流れ込むことにより、閉
じ込められた空気が角隅のベントホールに移動し、外部
に放出される。
イヤ成形用金型では、そのブロックを成形する溝成形用
突起で囲まれたトレッド成形面部の角隅にそれぞれベン
トホールを設け、それを介して金型内に封じ込められた
空気を外部に逃がすようにしている。タイヤ加硫時に、
グリーンタイヤのゴムが溝成形用突起で囲まれたトレッ
ド成形面部の中心部から角隅に流れ込むことにより、閉
じ込められた空気が角隅のベントホールに移動し、外部
に放出される。
【０００３】しかし、高性能タイヤやセミレーシングタ
イヤなどでは、高いコーナリング性能を発揮させるた
め、単位ブロックをかなり大きくした設計になってい
る。そのため、ゴム流れが必ずしも中央部から角隅に向
かって起こらない結果、中央部に空気溜まりが発生し、
それが加硫故障を招く原因になるという問題があった。
そこで、上記対策として、中央部にもベントホールを設
けたり、更に空気の逃げ道となるグリッドラインをブロ
ックを横断するように設けることにより、空気溜まりの
発生を防止して加硫故障を防ぐようにした技術の提案が
ある。しかし、このようにベントホールやグリッドライ
ンを追加すると、金型製作費用が大幅に上昇する。ま
た、ベントホールの形成により、髭状のスピューが余分
に発生するため、仕上げ工程でトリムする作業が煩雑に
なり、かつ時間も長くかかるため、生産性低下の一因に
なるという問題があった。更に、ベントホールから流れ
出るゴム量が増えるため、ゴムが無駄になるという問題
もある。
イヤなどでは、高いコーナリング性能を発揮させるた
め、単位ブロックをかなり大きくした設計になってい
る。そのため、ゴム流れが必ずしも中央部から角隅に向
かって起こらない結果、中央部に空気溜まりが発生し、
それが加硫故障を招く原因になるという問題があった。
そこで、上記対策として、中央部にもベントホールを設
けたり、更に空気の逃げ道となるグリッドラインをブロ
ックを横断するように設けることにより、空気溜まりの
発生を防止して加硫故障を防ぐようにした技術の提案が
ある。しかし、このようにベントホールやグリッドライ
ンを追加すると、金型製作費用が大幅に上昇する。ま
た、ベントホールの形成により、髭状のスピューが余分
に発生するため、仕上げ工程でトリムする作業が煩雑に
なり、かつ時間も長くかかるため、生産性低下の一因に
なるという問題があった。更に、ベントホールから流れ
出るゴム量が増えるため、ゴムが無駄になるという問題
もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、追加
のベントホールやグリッドラインを設けることなく、空
気溜まりによる加硫故障の発生を防止することが可能な
タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤを提供することに
ある。
のベントホールやグリッドラインを設けることなく、空
気溜まりによる加硫故障の発生を防止することが可能な
タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤを提供することに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のタイヤ成形用金型は、トレッド成形面にブロックを
区画成形する溝成形用突起を設け、該溝成形用突起で囲
まれたトレッド成形面部の角隅にベントホールを設けた
タイヤ成形用金型において、前記溝成形用突起で囲まれ
たトレッド成形面部に間隔が０．４mm以上２mm未満でか
つ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３０mm3 にした
微小凸部を設けたことを特徴とする。
明のタイヤ成形用金型は、トレッド成形面にブロックを
区画成形する溝成形用突起を設け、該溝成形用突起で囲
まれたトレッド成形面部の角隅にベントホールを設けた
タイヤ成形用金型において、前記溝成形用突起で囲まれ
たトレッド成形面部に間隔が０．４mm以上２mm未満でか
つ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３０mm3 にした
微小凸部を設けたことを特徴とする。
【０００６】また、本発明の空気入りタイヤは、上記タ
イヤ成形用金型により製造したことを特徴とする。この
ように本発明では、溝成形用突起で囲まれたトレッド成
形面の部分に微小突起を間隔０．４mm以上２mm未満でか
つ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３０mm3 の範囲
となるように特定して配置することにより、ブロックが
大きくなることでゴムの流れ込みがブロック中央部から
生じない場合であっても、その微小凸部間に生じる隙間
を通して閉じ込められた空気を角隅のベントホールに逃
げ込ませることができるため、ベントホールやグリッド
ラインを追加することなく、空気溜まりの発生を防止し
て加硫故障を防ぐことが可能になる。
イヤ成形用金型により製造したことを特徴とする。この
ように本発明では、溝成形用突起で囲まれたトレッド成
形面の部分に微小突起を間隔０．４mm以上２mm未満でか
つ１cm2 当たりの総体積を１．５mm3 〜３０mm3 の範囲
となるように特定して配置することにより、ブロックが
大きくなることでゴムの流れ込みがブロック中央部から
生じない場合であっても、その微小凸部間に生じる隙間
を通して閉じ込められた空気を角隅のベントホールに逃
げ込ませることができるため、ベントホールやグリッド
ラインを追加することなく、空気溜まりの発生を防止し
て加硫故障を防ぐことが可能になる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明
のタイヤ成形用金型の一例を示す。１はタイヤの一方の
サイドウォール部を成形する環状の上型、２は他方のサ
イドウォール部を成形する環状の下型、３はトレッド部
を成形するセクターである。
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明
のタイヤ成形用金型の一例を示す。１はタイヤの一方の
サイドウォール部を成形する環状の上型、２は他方のサ
イドウォール部を成形する環状の下型、３はトレッド部
を成形するセクターである。
【０００８】これら上下一対の環状の上型１と下型２と
がそのサイドウォール成形面１Ａ，２Ａとを互いに対向
させて上下に配設され、その外周側に、トレッド成形面
３Ａを内周側にもち、周方向に沿って分割された複数の
セクター３が配置されたセクショナル型の金型になって
いる。Ｚはタイヤのビード部分を成形するリングで、上
型１と下型２との内周部にそれぞれ配置されている。
がそのサイドウォール成形面１Ａ，２Ａとを互いに対向
させて上下に配設され、その外周側に、トレッド成形面
３Ａを内周側にもち、周方向に沿って分割された複数の
セクター３が配置されたセクショナル型の金型になって
いる。Ｚはタイヤのビード部分を成形するリングで、上
型１と下型２との内周部にそれぞれ配置されている。
【０００９】セクター３のトレッド成形面３Ａには、ブ
ロックを区画成形する溝成形用突起３Ｂが突設されてい
る。この溝成形用突起３Ｂで囲まれたトレッド成形面部
３ａの角隅にはそれぞれ空気抜き用のベントホール４が
設けられている。各トレッド成形面部３ａには、図２，
３に示すように多数の微小凸部５が全面にわたって設け
られている。これらの凸部５は、間隔が０．４mm以上２
mm未満でかつ１cm2 当たりの総体積が１．５mm3 〜３０
mm3 になるように配置されている。この微小凸部４の間
隔及び総体積が上記範囲を外れると、空気を角隅のベン
トホール５に効果的に逃がすことが難しく、加硫故障が
発生し易くなる。
ロックを区画成形する溝成形用突起３Ｂが突設されてい
る。この溝成形用突起３Ｂで囲まれたトレッド成形面部
３ａの角隅にはそれぞれ空気抜き用のベントホール４が
設けられている。各トレッド成形面部３ａには、図２，
３に示すように多数の微小凸部５が全面にわたって設け
られている。これらの凸部５は、間隔が０．４mm以上２
mm未満でかつ１cm2 当たりの総体積が１．５mm3 〜３０
mm3 になるように配置されている。この微小凸部４の間
隔及び総体積が上記範囲を外れると、空気を角隅のベン
トホール５に効果的に逃がすことが難しく、加硫故障が
発生し易くなる。
【００１０】上型１がその上側に配置された上型ホルダ
６に保持され、不図示の昇降シリンダにより上型ホルダ
６と共に昇降するようになっている。下型２がその下側
に配置された下型ベースプレート７に保持されている。
各セクター３はその外周に配置されたセグメント８にそ
れぞれ保持され、このセグメント８の外周側を傾斜面を
介してコンテナリング９と係合させ、そのコンテナリン
グ９は上側に昇降可能に配置されたボルスタープレート
１０に連結されている。このボルスタープレート１０に
は、加硫時に上型１を押圧固定するアクチュエータＭが
設けられている。
６に保持され、不図示の昇降シリンダにより上型ホルダ
６と共に昇降するようになっている。下型２がその下側
に配置された下型ベースプレート７に保持されている。
各セクター３はその外周に配置されたセグメント８にそ
れぞれ保持され、このセグメント８の外周側を傾斜面を
介してコンテナリング９と係合させ、そのコンテナリン
グ９は上側に昇降可能に配置されたボルスタープレート
１０に連結されている。このボルスタープレート１０に
は、加硫時に上型１を押圧固定するアクチュエータＭが
設けられている。
【００１１】上記ボルスタープレート１０を上昇させる
と、コンテナリング９が上昇し、このコンテナリング９
とセグメント８との係合を介して、セクター３を図の左
側へ摺動させる。他方、加硫する際には、ボルスタープ
レート１０を下降させることにより、上記とは逆の作動
をさせ、コンテナリング９を下方に移動させながら、各
セグメント８を図の右方向に押圧移動させ、セクター３
を上型１と下型２に型締めするようになっている。
と、コンテナリング９が上昇し、このコンテナリング９
とセグメント８との係合を介して、セクター３を図の左
側へ摺動させる。他方、加硫する際には、ボルスタープ
レート１０を下降させることにより、上記とは逆の作動
をさせ、コンテナリング９を下方に移動させながら、各
セグメント８を図の右方向に押圧移動させ、セクター３
を上型１と下型２に型締めするようになっている。
【００１２】上記金型を用いて空気入りタイヤを製造す
るには、先ず上型１とセクター３とが開状態の時にバー
チカルローダによりグリーンタイヤＴを下型２にセット
し、次いでブラダーＢをインフレートしてグリーンタイ
ヤＴを保持する。上型１が降下すると共にボルスタープ
レート１０が降下し、このボルスタープレート１０の降
下によりセグメント８を介してセクター３が内側に移動
し、図１に示すように、金型を全閉する。
るには、先ず上型１とセクター３とが開状態の時にバー
チカルローダによりグリーンタイヤＴを下型２にセット
し、次いでブラダーＢをインフレートしてグリーンタイ
ヤＴを保持する。上型１が降下すると共にボルスタープ
レート１０が降下し、このボルスタープレート１０の降
下によりセグメント８を介してセクター３が内側に移動
し、図１に示すように、金型を全閉する。
【００１３】アクチュエータＭがにより上型１を押圧固
定した後、ブラダーＢ内に加圧加熱流体が供給され、加
硫成形が行われる。この際に、ブロックを区画成形する
溝成形用突起３Ｂで囲まれたトレッド成形面部３ａに微
小凸部４がその間隔と総体積を上記のように特定して設
けられているため、単位ブロックをかなり大きく設計し
たことに起因してゴムの流れ込みが中央部から角隅に向
けて起こらなくても、凸部４間の隙間を介して閉じ込め
られた空気が角隅のベントホール５に移動し、外部に放
出される。そのため、追加のベントホールやグリッドラ
インを設けることなく、空気溜まりの発生を回避させ、
加硫故障を防ぐことができ、その結果、金型製作費用の
大幅な上昇や生産性低下、更にゴムの無駄を抑えること
ができる。
定した後、ブラダーＢ内に加圧加熱流体が供給され、加
硫成形が行われる。この際に、ブロックを区画成形する
溝成形用突起３Ｂで囲まれたトレッド成形面部３ａに微
小凸部４がその間隔と総体積を上記のように特定して設
けられているため、単位ブロックをかなり大きく設計し
たことに起因してゴムの流れ込みが中央部から角隅に向
けて起こらなくても、凸部４間の隙間を介して閉じ込め
られた空気が角隅のベントホール５に移動し、外部に放
出される。そのため、追加のベントホールやグリッドラ
インを設けることなく、空気溜まりの発生を回避させ、
加硫故障を防ぐことができ、その結果、金型製作費用の
大幅な上昇や生産性低下、更にゴムの無駄を抑えること
ができる。
【００１４】加硫が終了すると、上記とは逆の動作で金
型が開となり、図４に示すトレッドパターンを有する空
気タイヤを得ることができる。ここでは、トレッド面１
１に溝成形用突起３Ｂにより形成され左右の傾斜溝１２
がタイヤ周方向Ｘに所定のピッチで配置され、それら傾
斜溝１２により複数のブロック１３が区画形成されてい
る。これのブロック１３の表面１３ａには、間隔が０．
４mm以上２mm未満でかつ１cm2 当たりの総容積が１．５
mm3 〜３０mm3 になる微小凹部１４が設けられた構成に
なっている。
型が開となり、図４に示すトレッドパターンを有する空
気タイヤを得ることができる。ここでは、トレッド面１
１に溝成形用突起３Ｂにより形成され左右の傾斜溝１２
がタイヤ周方向Ｘに所定のピッチで配置され、それら傾
斜溝１２により複数のブロック１３が区画形成されてい
る。これのブロック１３の表面１３ａには、間隔が０．
４mm以上２mm未満でかつ１cm2 当たりの総容積が１．５
mm3 〜３０mm3 になる微小凹部１４が設けられた構成に
なっている。
【００１５】図５は、本発明の金型の他の例を示す。こ
の実施形態では、トレッド成形面部３ａに一方が溝成形
用突起３Ｂに接続する複数のサイプ成形刃２０を更に突
設したものである。このようにサイプ成形用刃部１１を
設けたトレッド成形面部３ａにも上記と同じ微小凸部４
を設けることにより、新たなベントホールを追加せずに
空気を角隅のベントホール４から効果的に排出すること
ができる。
の実施形態では、トレッド成形面部３ａに一方が溝成形
用突起３Ｂに接続する複数のサイプ成形刃２０を更に突
設したものである。このようにサイプ成形用刃部１１を
設けたトレッド成形面部３ａにも上記と同じ微小凸部４
を設けることにより、新たなベントホールを追加せずに
空気を角隅のベントホール４から効果的に排出すること
ができる。
【００１６】本発明において、微小凸部４の高さｈとし
ては、０．１mm〜１．５mmの範囲にするのがよい。高さ
ｆが０．１mmより小さいと空気の逃げ溝が加硫初期の段
階で塞がり易くなるため、加硫故障を招き易くなり、逆
に１．５mmより大きいと加硫時のゴムの流れを阻害して
ゴム流れ不良を起こし、また、ブロックの剛性低下にも
繋がる。
ては、０．１mm〜１．５mmの範囲にするのがよい。高さ
ｆが０．１mmより小さいと空気の逃げ溝が加硫初期の段
階で塞がり易くなるため、加硫故障を招き易くなり、逆
に１．５mmより大きいと加硫時のゴムの流れを阻害して
ゴム流れ不良を起こし、また、ブロックの剛性低下にも
繋がる。
【００１７】上述した上下の型１，２とセクター３とか
らなる金型は、石膏鋳造、ダイカスト、機械彫りのいず
れで製作してもよいが、微小凸部４が形成されるセクタ
ー３は、ダイカストにより製作するのが好ましい。この
ダイカストの場合には、トレッドパターンの繰り返し単
位である単位ピッチ（トレッドパターンが左右対称であ
れば一方側のみ）の金型鋳造型にのみ微小凸部４用の凹
加工を施すだけでよいため、金型製作期間が延びるよう
な影響が殆どないという利点がある。この鋳造型への凹
加工の方法としては、機械加工、放電加工、エッチング
などを好ましく採用することかできる。
らなる金型は、石膏鋳造、ダイカスト、機械彫りのいず
れで製作してもよいが、微小凸部４が形成されるセクタ
ー３は、ダイカストにより製作するのが好ましい。この
ダイカストの場合には、トレッドパターンの繰り返し単
位である単位ピッチ（トレッドパターンが左右対称であ
れば一方側のみ）の金型鋳造型にのみ微小凸部４用の凹
加工を施すだけでよいため、金型製作期間が延びるよう
な影響が殆どないという利点がある。この鋳造型への凹
加工の方法としては、機械加工、放電加工、エッチング
などを好ましく採用することかできる。
【００１８】また、微小凸部４は、上記実施形態では、
半球状に形成したが、それに代えて、図６に示す直方体
形状や、図７に示す三角錐状、更に図８に示す楕円錐台
形状などにすることができ、またそれらを組み合わせた
ものであってもよく、微小凸部４の形状は空気を逃がす
ことができれば特に限定されない。本発明の金型は、ブ
ロック表面１３ａの面積を３cm2 〜１００cm2 にしたブ
ロックパターンをもつ空気入りタイヤを成形するのに使
用することができるが、特に単位ブロックの大きさを広
くした面積５cm2 〜１００cm2 のブロックをもつ空気入
りタイヤを成形するのに好ましく用いることができる。
１００cm2 を越えるブロックでは、微小凸部４間の隙間
を介して空気を効果的にベントホール５へ逃がすことが
難しくなる。
半球状に形成したが、それに代えて、図６に示す直方体
形状や、図７に示す三角錐状、更に図８に示す楕円錐台
形状などにすることができ、またそれらを組み合わせた
ものであってもよく、微小凸部４の形状は空気を逃がす
ことができれば特に限定されない。本発明の金型は、ブ
ロック表面１３ａの面積を３cm2 〜１００cm2 にしたブ
ロックパターンをもつ空気入りタイヤを成形するのに使
用することができるが、特に単位ブロックの大きさを広
くした面積５cm2 〜１００cm2 のブロックをもつ空気入
りタイヤを成形するのに好ましく用いることができる。
１００cm2 を越えるブロックでは、微小凸部４間の隙間
を介して空気を効果的にベントホール５へ逃がすことが
難しくなる。
【００１９】また、上記実施形態では、上型１と下型
２、及びセクター３からなるセクショナル型のタイヤ形
成用金型について説明したが、上型と下型とからなる上
下一対の２つ割り構造のタイヤ形成用金型であってもよ
い。
２、及びセクター３からなるセクショナル型のタイヤ形
成用金型について説明したが、上型と下型とからなる上
下一対の２つ割り構造のタイヤ形成用金型であってもよ
い。
【００２０】
【実施例】実施例１ ブロックの面積を９cm2 にし、溝成形用突起で囲まれた
トレッド成形面部の角隅に４個のベントホールを設けた
金型において、その溝成形用突起で囲まれたトレッド成
形面部全体に図３に示す形状の微小凸部を設けると共
に、その間隔、１cm2 当たりの総体積、高さ、直径を表
１のようにした本発明金型１と比較金型１〜４、及び本
発明金型に設けた微小凸部に代えて、３個のベントホー
ルと１本のグリッドラインを設けた従来金型１とをそれ
ぞれ製作した。
トレッド成形面部の角隅に４個のベントホールを設けた
金型において、その溝成形用突起で囲まれたトレッド成
形面部全体に図３に示す形状の微小凸部を設けると共
に、その間隔、１cm2 当たりの総体積、高さ、直径を表
１のようにした本発明金型１と比較金型１〜４、及び本
発明金型に設けた微小凸部に代えて、３個のベントホー
ルと１本のグリッドラインを設けた従来金型１とをそれ
ぞれ製作した。
【００２１】これら各試験金型を以下に示す測定条件に
より、金型製作費用、生産性、加硫故障の評価試験を行
ったところ、表１に示す結果を得た。 金型製作費用 各試験金型をダイカストにより製作した時の製作時間を
測定し、その結果を従来金型１を１００とする指数値で
評価した。その値が小さい程、製作時間が短く、金型製
作費用が安い。 生産性 各試験金型により空気入りタイヤを製造し、仕上げ工程
においてスピューをトリムする工数をカウントし、その
結果を従来金型１を１００とする指数値で評価した。そ
の値が大きい程、トリム工数が少なく、生産性が優れて
いる。 加硫故障 各試験金型により空気入りタイヤをそれぞれ２０００本
製造した時に加硫故障が発生したタイヤ数をカウント
し、その結果を従来金型１を１００とする指数値で評価
した。なお、１００は加硫故障が４本以下と極めて少な
い場合である。その値が１００より大きくなる程、加硫
故障の発生率が大きい。
より、金型製作費用、生産性、加硫故障の評価試験を行
ったところ、表１に示す結果を得た。 金型製作費用 各試験金型をダイカストにより製作した時の製作時間を
測定し、その結果を従来金型１を１００とする指数値で
評価した。その値が小さい程、製作時間が短く、金型製
作費用が安い。 生産性 各試験金型により空気入りタイヤを製造し、仕上げ工程
においてスピューをトリムする工数をカウントし、その
結果を従来金型１を１００とする指数値で評価した。そ
の値が大きい程、トリム工数が少なく、生産性が優れて
いる。 加硫故障 各試験金型により空気入りタイヤをそれぞれ２０００本
製造した時に加硫故障が発生したタイヤ数をカウント
し、その結果を従来金型１を１００とする指数値で評価
した。なお、１００は加硫故障が４本以下と極めて少な
い場合である。その値が１００より大きくなる程、加硫
故障の発生率が大きい。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１から明らかなように、本発明金型は、
追加のベントホールやグリッドラインを設けることな
く、加硫故障の発生を防止することができるのが判る。
また、金型製作費用及び生産性の点で、従来金型より優
れていることが判る。
追加のベントホールやグリッドラインを設けることな
く、加硫故障の発生を防止することができるのが判る。
また、金型製作費用及び生産性の点で、従来金型より優
れていることが判る。
【００２４】実施例２ ブロックの面積を６cm2 にし、溝成形用突起で囲まれた
トレッド成形面部の角隅に４個のベントホールを設け、
その成形面に図５に示すように５本のサイプ成形刃を設
けた金型において、トレッド成形面部全体に図３に示す
形状の微小凸部を設けると共に、その間隔を１mm、１cm
2 当たりの総体積を１２．４mm3 、高さを０．８mm、直
径を１mmにした本発明金型２と本発明金型に設けた微小
凸部に代えて、図９に示すように４個のベントホールを
設けた従来金型２とをそれぞれ製作した。なお、図９
中、２３ａはトレッド成形面部、２４はベントホール、
２５はサイプ成形刃である。
トレッド成形面部の角隅に４個のベントホールを設け、
その成形面に図５に示すように５本のサイプ成形刃を設
けた金型において、トレッド成形面部全体に図３に示す
形状の微小凸部を設けると共に、その間隔を１mm、１cm
2 当たりの総体積を１２．４mm3 、高さを０．８mm、直
径を１mmにした本発明金型２と本発明金型に設けた微小
凸部に代えて、図９に示すように４個のベントホールを
設けた従来金型２とをそれぞれ製作した。なお、図９
中、２３ａはトレッド成形面部、２４はベントホール、
２５はサイプ成形刃である。
【００２５】両試験金型を上記に示す測定条件により、
金型製作費用、生産性、加硫故障の評価試験を行ったと
ころ、表２に示す結果を得た。なお、ここでは、従来金
型２を１００とする指数値で評価している。
金型製作費用、生産性、加硫故障の評価試験を行ったと
ころ、表２に示す結果を得た。なお、ここでは、従来金
型２を１００とする指数値で評価している。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２からサイプ成形刃を有する金型におい
ては、微小凸部を設けることにより、加硫故障の発生を
防止しながら金型製作費用及び生産性を一層改善できる
ことが判る。
ては、微小凸部を設けることにより、加硫故障の発生を
防止しながら金型製作費用及び生産性を一層改善できる
ことが判る。
【００２８】
【発明の効果】上述したように本発明のタイヤ成形用金
型は、溝成形用突起で囲まれたトレッド成形面の部分に
間隔が０．４mm以上２mm未満でかつ１cm2 当たりの総体
積を１．５mm3 〜３０mm3 にした微小凸部を設けたの
で、その微小凸部間の隙間を介して閉じ込められた空気
を角隅のベントホールに逃がし、外部に放出することが
できるため、追加のベントホールやグリッドラインを設
けることなく、空気溜まりによる加硫故障の発生を防ぐ
ことができる。
型は、溝成形用突起で囲まれたトレッド成形面の部分に
間隔が０．４mm以上２mm未満でかつ１cm2 当たりの総体
積を１．５mm3 〜３０mm3 にした微小凸部を設けたの
で、その微小凸部間の隙間を介して閉じ込められた空気
を角隅のベントホールに逃がし、外部に放出することが
できるため、追加のベントホールやグリッドラインを設
けることなく、空気溜まりによる加硫故障の発生を防ぐ
ことができる。
【図１】本発明のタイヤ成形用金型の一例を示す要部断
面図である。
面図である。
【図２】図１の矢印Ａ方向から見たセクターのトレッド
成形面の要部展開図である。
成形面の要部展開図である。
【図３】微小凸部の拡大断面図である。
【図４】図１のタイヤ成形用金型により得られた空気入
りタイヤのトレッド要部展開図である。
りタイヤのトレッド要部展開図である。
【図５】本発明のタイヤ成形用金型の他の例を示すトレ
ッド成形面部の説明図である。
ッド成形面部の説明図である。
【図６】微小凸部の他の例を示し、（ａ）は拡大断面
図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
【図７】微小凸部の更に他の例を示し、（ａ）は拡大断
面部、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
面部、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
【図８】微小凸部の更に他の例を示し、（ａ）は拡大断
面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
【図９】サイプ成形刃を設けた従来のタイヤ成形用金型
の要部を示す説明図である。
の要部を示す説明図である。
１ 上型 ２ 下型 ３ セクター ３Ａ トレッド成形
面 ３Ｂ 溝成形用突起 ３ａ トレッド成形
面部 ４ ベントホール ５ 微小凸部 １１ トレット面 １２ 傾斜溝 １３ ブロック １３ａ 表面 １４ 微小凹部 ２０ サイプ成形刃 ｈ 微小凸部の高さ ｗ 微小凸部の間隔
面 ３Ｂ 溝成形用突起 ３ａ トレッド成形
面部 ４ ベントホール ５ 微小凸部 １１ トレット面 １２ 傾斜溝 １３ ブロック １３ａ 表面 １４ 微小凹部 ２０ サイプ成形刃 ｈ 微小凸部の高さ ｗ 微小凸部の間隔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (4)
- 【請求項１】 トレッド成形面にブロックを区画成形す
る溝成形用突起を設け、該溝成形用突起で囲まれたトレ
ッド成形面部の角隅にベントホールを設けたタイヤ成形
用金型において、前記溝成形用突起で囲まれたトレッド
成形面部に間隔が０．４mm以上２mm未満でかつ１cm2 当
たりの総体積を１．５mm3 〜３０mm3にした微小凸部を
設けたタイヤ成形用金型。 - 【請求項２】 前記溝成形用突起で囲まれたトレッド成
形面部にサイプ成形刃を突設した請求項１に記載のタイ
ヤ成形用金型。 - 【請求項３】 前記ブロックの面積が５cm2 以上である
請求項１に記載のタイヤ成形用金型。 - 【請求項４】 請求項１に記載のタイヤ成形用金型によ
り製造した空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9354749A JPH11179730A (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9354749A JPH11179730A (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11179730A true JPH11179730A (ja) | 1999-07-06 |
Family
ID=18439655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9354749A Pending JPH11179730A (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11179730A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011245677A (ja) * | 2010-05-25 | 2011-12-08 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤの製造方法、タイヤ成型用金型に用いるサイプ刃、およびタイヤ成型用金型 |
| JP2012245706A (ja) * | 2011-05-27 | 2012-12-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2013136355A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
| WO2015082102A1 (de) * | 2013-12-06 | 2015-06-11 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Vulkanisierform für winter- und allseason- fahrzeugreifen, verfahren zur herstellung der vulkanisierform und fahrzeugluftreifen |
| US20170157870A1 (en) * | 2014-06-30 | 2017-06-08 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Mould Insert Comprising A High-Contrast Texture |
| US10589481B2 (en) | 2014-06-30 | 2020-03-17 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Mould element comprising a high-contrast texture |
-
1997
- 1997-12-24 JP JP9354749A patent/JPH11179730A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011245677A (ja) * | 2010-05-25 | 2011-12-08 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤの製造方法、タイヤ成型用金型に用いるサイプ刃、およびタイヤ成型用金型 |
| JP2012245706A (ja) * | 2011-05-27 | 2012-12-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| US9352523B2 (en) | 2011-05-27 | 2016-05-31 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method for manufacturing pneumatic tire |
| JP2013136355A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
| WO2015082102A1 (de) * | 2013-12-06 | 2015-06-11 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Vulkanisierform für winter- und allseason- fahrzeugreifen, verfahren zur herstellung der vulkanisierform und fahrzeugluftreifen |
| RU2640786C2 (ru) * | 2013-12-06 | 2018-01-11 | Континенталь Райфен Дойчланд Гмбх | Пресс-форма для вулканизации зимних и всесезонных шин транспортных средств, способ изготовления пресс-формы для вулканизации и пневматическая шина транспортного средства |
| US9895854B2 (en) | 2013-12-06 | 2018-02-20 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Vulcanizing mold for winter and all-season vehicle tires and method for making the vulcanizing mold and pneumatic vehicle tire |
| US20170157870A1 (en) * | 2014-06-30 | 2017-06-08 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Mould Insert Comprising A High-Contrast Texture |
| US9987811B2 (en) * | 2014-06-30 | 2018-06-05 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Mould insert comprising a high-contrast texture |
| US10589481B2 (en) | 2014-06-30 | 2020-03-17 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Mould element comprising a high-contrast texture |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4387421B2 (ja) | タイヤ成形型 | |
| EP1506850B1 (en) | Tire mold piece and piece-type tire mold | |
| JP3568321B2 (ja) | 空気入りタイヤ及びそのタイヤ成形用金型 | |
| JPH11179730A (ja) | タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ | |
| JPS63264308A (ja) | タイヤ加硫成形用金型 | |
| JPH11300746A (ja) | タイヤ成形用金型及びその製造方法 | |
| US5163501A (en) | Split dies for casting small segments of tire mold | |
| WO2009143701A1 (zh) | 子午线轮胎活络模具胎侧板 | |
| JP2008044155A (ja) | タイヤ加硫成形型 | |
| JP4236527B2 (ja) | タイヤ成形用金型及びこのタイヤ成形用金型を用いて成形したタイヤ | |
| JPH05220748A (ja) | タイヤ加硫成形用金型 | |
| JP3878719B2 (ja) | タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤ | |
| JPH11291250A (ja) | タイヤ成形用金型、その製造方法及び空気入りタイヤ | |
| JP3541261B2 (ja) | タイヤ成形用金型 | |
| JPH1076527A (ja) | タイヤ加硫用金型および該タイヤ加硫用金型により製造されたタイヤ | |
| JP3183832B2 (ja) | タイヤ加硫用ブラダー製造金型装置 | |
| JPH04338512A (ja) | 空気入りタイヤの成形法及び成形用金型 | |
| JPH0514808Y2 (ja) | ||
| JP2006519120A (ja) | タイヤモールドおよびトレッド | |
| JPS6049066B2 (ja) | 中子成形用型の排気構造 | |
| JP7415128B2 (ja) | タイヤ製造用加硫金型及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP2022114066A (ja) | タイヤ用モールド、タイヤ製造方法及びタイヤ | |
| JP4525321B2 (ja) | タイヤ成形金型及びタイヤ成形金型用のプラグ | |
| JPH08183037A (ja) | タイヤ成形用金型及びその金型を用いて成形した空気入りタイヤ | |
| JPH04275108A (ja) | タイヤ加硫用ブラダー |