JPH11161910A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、トラック溝の間隔およびトラック
溝のピッチだけを精度管理すれば足りる磁気ヘッドの製
造方法を提供する。 【解決手段】 一対のコア母材１０、１０の接合面１１
に第１のピッチＰ１で交互に繰り返す所定幅ＴＷ１の平
坦な対向部分３０とトラック形成用凹部１９を形成す
る。更に、トラック形成用凹部が形成された一対のコア
部材の接合面に磁性膜１３を形成する。その後、磁性膜
が形成された一対のコア母材を接合面で接合してコアブ
ロック１５を形成する。更に、コアブロックにトラック
幅を規定する所定の間隔ＴＷ２だけ離れた一対のトラッ
ク溝１６、１６を第２のピッチＰ２で形成する。その
後、一対のトラック溝の外部に位置する磁性膜の余剰対
向部分３３を削除するように、一対のトラック溝で挟ま
れた磁性膜の有効対向部分３２の周囲を切削する。本発
明では、対向部分の所定幅を一対のトラック溝を形成す
るに必要な寸法より大きく設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、１つのコアブロッ
クを切断して複数のＭＩＧコアチップに分割する磁気ヘ
ッドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＶＴＲ等で使用される回転ドラム式の磁
気ヘッドは、巻線を施すコアチップの種類によって、積
層式とＭＩＧ（メタルインギャップ）式に大別される。
本発明は、後者のＭＩＧヘッドを対象としている。量産
される磁気ヘッドは、単体で製造されるのではなく、１
つのコアブロックを切断して複数のコアチップに分割す
る。

【０００３】ＭＩＧ式のコアチップは、例えば図４〜図
８のようにして製造される。先ず、図４に示すように、
接合面１１に巻線用凹部１２を形成し、且つ接合面１１
に磁性膜１３を成膜した一対のコア母材１０を準備す
る。コア母材１０は例えばフェライトであり、磁性膜１
３は例えば金属軟磁性膜である。

【０００４】次いで、図５に示すように、一対のコア母
材１０、１０を、磁性膜１３、１３が対向するように接
着ガラス１４で接合して、１つのコアブロック１５を形
成する。この接合に先立ち、磁性膜１３の表面にはＳｉ
Ｏ２ 等のギャップ層が薄く形成される。その後、この
接合コアブロック１５の表面に、図６に示すように、一
対のトラック溝１６、１６を所定のピッチで形成する。

【０００５】図６に破線で示された部分２０は、切断し
て分割される１つのコアチップである。トラック溝１６
の方向は、磁性膜１３の面方向と直交し、交差部に残る
磁性膜１３、１３の対向部分がコアチップ２０の中央に
対応する。

【０００６】トラック溝１６には、図７に示すように、
充填ガラス１７が埋め込まれ、表面が再び平坦化され
る。次いで、コアブロック１５の表面をステップ加工し
て、図８に示すように、ヘッド摺動面（テープ摺接面）
１８を形成する。この後、コアブロック１５は、各ヘッ
ド摺動面１８に沿って複数のコアチップ２０に分割され
る。

【０００７】上述したコアブロック１５は、表面の磁性
膜１３、１３が直線状に対向する基本的な例として示し
たが、実際には、ヘッド摺動面１８、１８間、即ちコア
チップ２０、２０間にトラック形成用凹部を形成し、磁
性膜１３がこの凹部を含む面に沿って形成されることも
ある。

【０００８】図９はこの一例を示している。この図は、
図８等で説明したコアブロック１５を上面から見た場合
の、接合面１１付近の拡大図である。図９に示すよう
に、トラック形成用凹部１９を所定のピッチで形成する
と、磁性膜１３には、凹部１９によって離れている部分
と、凹部１９がなく近接している対向部分とが発生す
る。

【０００９】磁性膜１３の対向部分の幅はＴＷ１であ
り、これが所定のピッチＰ１で繰り返される。一対のト
ラック溝１６、１６はトラック幅ＴＷ２だけ離れて、前
記対向部分を通過する。このトラック溝１６は所定のピ
ッチＰ２で繰り返す。ヘッド摺動面１８は、一対のトラ
ック溝１６、１６に挟まれた磁性膜１３、１３の対向部
分を含み、トラック溝１６に対して傾斜して形成され
る。

【００１０】図１０は、図９の一部を拡大して示したも
のである。一対のトラック溝１６、１６は、磁性膜の幅
ＴＷ１の対向部分３０の端部３１を切削して、トラック
エッジのシャープな幅ＴＷ２の有効対向部分（有効トラ
ック）３２を残す。

【００１１】図１０は、幅ＴＷ１，ＴＷ２およびそれら
のピッチＰ１，Ｐ２について理想的な精度管理がなされ
た場合の位置関係であり、これらの精度が低下すると種
々の問題が生ずる。例えば、対向部分３０のピッチＰ１
がずれると、図１１のように、一対のトラック溝１６、
１６間には有効対向部分３２が生じない（トラックな
し）か、あってもトラック幅不足となる。あるいは、図
１２のように、有効対向部分３２の他に余剰対向部分
（余分なトラック）３３が発生する。同様の問題は、ト
ラック溝１６のピッチＰ２がずれた場合にも生ずる。

【００１２】対向部分３０の幅ＴＷ１がばらつくと、ト
ラックが中途半端になったり、特にＴＷ１が大きいと、
図１３のように、余分なトラック３３が発生する。一
方、トラック溝１６、１６の間隔ＴＷ２がばらつくと、
図１２のように、余分なトラック３３が生じたり、図１
４のように、対向部分３０の両端部３１、３１を含むト
ラック３２となり、シャープでないトラックエッジが発
生する。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】従来は、上述した精度
管理をピッチＰ１，Ｐ２および幅ＴＷ１，ＴＷ２の全て
について行っているので、製造コストが高くなる欠点が
あった。本発明はこの点を改善しようとするものであ
る。

【００１４】本発明は、トラック溝の間隔およびトラッ
ク溝のピッチだけを精度管理すれば足りる磁気ヘッドの
製造方法を提供することを目的としている。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、接
合面側に巻線用凹部を有した一対のコア母材を形成する
工程と、前記一対のコア母材の前記接合面に第１のピッ
チ（Ｐ１）で交互に繰り返す所定幅（ＴＷ１）の平坦な
対向部分とトラック形成用凹部を形成する工程と、前記
トラック形成用凹部が形成された前記一対のコア部材の
前記接合面に磁性膜を形成する工程と、前記磁性膜が形
成された前記一対のコア母材を前記接合面で接合してコ
アブロックを形成する工程と、前記コアブロックにトラ
ック幅を規定する所定の間隔（ＴＷ２）だけ離れた一対
のトラック溝を第２のピッチ（Ｐ２）で形成する工程
と、前記一対のトラック溝の外部に位置する前記磁性膜
の余剰対向部分を削除するように、前記一対のトラック
溝で挟まれた前記磁性膜の有効対向部分の周囲を切削す
るステップ加工工程とを備え、前記対向部分の所定幅を
前記一対のトラック溝を形成するに必要な寸法より大き
く設定している磁気ヘッドの製造方法で達成できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、図面に示した実施形態を参
照して、本発明を詳細に説明する。図１は本発明の一実
施形態を示す要部の平面図、図２はその部分拡大図、図
３は本発明にかかるコアチップの斜視図である。

【００１７】本発明の製造方法でも、図４〜図８に示し
たように、先ず、接合面１１側に巻線用凹部１２を有し
た一対のコア母材１０、１０を形成する。次いで、一対
のコア母材１０、１０の接合面１１に第１のピッチ（Ｐ
１）で交互に繰り返す所定幅（ＴＷ１）の平坦な対向部
分３０とトラック形成用凹部１９を形成する。更に、ト
ラック形成用凹部１９が形成された一対のコア部材１
０、１０の接合面１１に磁性膜１３を形成する。

【００１８】その後、磁性膜１３が形成された一対のコ
ア母材１０、１０を接合面１１で接合してコアブロック
１５を形成する。更に、コアブロック１５にトラック幅
を規定する所定の間隔（ＴＷ２）だけ離れた一対のトラ
ック溝１６、１６を第２のピッチ（Ｐ２）で形成する。
その後、一対のトラック溝１６、１６の外部に位置する
磁性膜１３の余剰対向部分３３を削除するように、一対
のトラック溝１６、１６で挟まれた磁性膜１３の有効対
向部分３２の周囲を切削する（ステップ加工）。トラッ
ク溝１６にはガラス１７が充填されて表面が再び平坦化
される。

【００１９】本発明では、対向部分３０の所定の幅を一
対のトラック溝１６、１６を形成するに必要な寸法より
大きく設定し、これにより従来必要であった対向部分の
幅ＴＷ１とそのピッチＰ１の精度管理を不要にし、トラ
ック溝１６、１６の間隔ＴＷ２とそのピッチＰ２の精度
管理のみ行えば済むようにして製造コストを低減する。

【００２０】図１の要部を拡大した図２を参照すると、
磁性膜１３の対向部分３０の幅ＴＷ１については、間隔
ＴＷ２を有する一対のトラック溝１６、１６が通過でき
る寸法より大きいという条件だけを満たせば済むように
設定して、上下限の精度管理はしない。また、幅ＴＷ１
の対向部分３０の繰り返しピッチＰ１も精度管理しな
い。

【００２１】上述したように、本発明では、精度管理し
ないＴＷ１、Ｐ１を前提として、一対のトラック溝１
６、１６の間隔ＴＷ２およびトラック溝１６の繰り返し
ピッチＰ２だけを精度管理することで、図２に示すよう
に、トラック溝１６、１６の外側に余剰対向部分３３が
必ず発生する寸法関係としておく。従来の製造方法で
は、図１３に示したように、この余剰対向部分３３の発
生は、余分なトラックにつながるため、不都合な問題と
して扱われた。

【００２２】これに対し、本発明では、この余剰対向部
分３３をヘッド摺動面１８を形成するステップ加工で有
効対向部分３２より一段低い位置に落とし、余分なトラ
ックとして機能しないようにする。このようにすれば、
精度管理は、ＴＷ２およびＰ２のみについて行えば良
く、その分製造コストが低減できる。

【００２３】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、トラ
ック溝の間隔およびトラック溝のピッチだけを精度管理
すれば足りる磁気ヘッドの製造方法を提供することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示す要部平面図である。

【図２】図１の部分拡大図である。

【図３】本発明にかかるコアチップの斜視図である。

【図４】一対のコア母材を示す斜視図である。

【図５】一対のコア母材を接合したコアブロックの斜視
図である。

【図６】トラック溝を形成したコアブロックの斜視図で
ある。

【図７】トラック溝にガラスを充填したコアブロックの
斜視図である。

【図８】ヘッド摺動面をステップ加工したコアブロック
の斜視図である。

【図９】従来の製造方法を示す要部の平面図である。

【図１０】従来の製造方法による理想的なトラックの位
置関係を示す平面図である。

【図１１】従来の製造方法によりピッチＰ１またはＰ２
が変化した場合のトラックの平面図である。

【図１２】従来の製造方法によりピッチＰ１またはＰ２
が変化した場合のトラックの平面図である。

【図１３】従来の製造方法により磁性膜の対向部分の幅
ＴＷ１が変化した場合のトラックの平面図である。

【図１４】従来の製造方法によりトラック溝の間隔ＴＷ
２が変化した場合のトラックの平面図である。

【符号の説明】

１０ コア母材 １１ 接合面 １２ 巻線用凹部 １３ 磁性膜 １４ 接着ガラス １５ コアブロック １６ トラック溝 １７ 充填ガラス １８ ヘッド摺動面 １９ トラック形成用凹部 ２０ コアチップ ３０ 対向部分 ３１ 対向部分の端部 ３２ 有効対向部分（有効トラック） ３３ 余剰対向部分（余分なトラック）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 接合面側に巻線用凹部を有した一対のコ
   ア母材を形成する工程と、 前記一対のコア母材の前記接合面に第１のピッチ（Ｐ
   １）で交互に繰り返す所定幅（ＴＷ１）の平坦な対向部
   分とトラック形成用凹部を形成する工程と、 前記トラック形成用凹部が形成された前記一対のコア部
   材の前記接合面に磁性膜を形成する工程と、 前記磁性膜が形成された前記一対のコア母材を前記接合
   面で接合してコアブロックを形成する工程と、 前記コアブロックにトラック幅を規定する所定の間隔
   （ＴＷ２）だけ離れた一対のトラック溝を第２のピッチ
   （Ｐ２）で形成する工程と、 前記一対のトラック溝の外部に位置する前記磁性膜の余
   剰対向部分を削除するように、前記一対のトラック溝で
   挟まれた前記磁性膜の有効対向部分の周囲を切削するス
   テップ加工工程とを備え、 前記対向部分の前記所定幅を前記一対のトラック溝を形
   成するに必要な寸法より大きく設定していることを特徴
   とする磁気ヘッドの製造方法。