JPH11144847A - 面状発熱体の製造方法 - Google Patents
面状発熱体の製造方法Info
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- JPH11144847A JPH11144847A JP9308485A JP30848597A JPH11144847A JP H11144847 A JPH11144847 A JP H11144847A JP 9308485 A JP9308485 A JP 9308485A JP 30848597 A JP30848597 A JP 30848597A JP H11144847 A JPH11144847 A JP H11144847A
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- heating
- fiber sheet
- sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 小型で安価な設備によって耐久性に優れた面
状発熱体を生産性良く大量生産できる面状発熱体の製造
方法を提供する。 【解決手段】 帯状であってその一面に熱硬化性接着剤
7の塗布層を設けた一対の絶縁シート3,4を、各々の
塗布層を対面させた配置で連続的に移送しながら互いに
重合した状態で加温・加圧ローラ13の間を通過させ
る。加温・加圧ローラ13の前段位置において、所定寸
法に切断した炭素繊維シート1を一方の絶縁シート3ま
たは4の塗布層上に供給する。炭素繊維シート1の供給
箇所と加温・加圧ローラ13との間において、帯状の一
対の引出し電極2を、炭素繊維シート1の両端側に位置
決め状態に重ね合わせるよう連続的に供給する。加温・
加圧ローラ13による加温により熱硬化性接着剤7を溶
融し、且つ両ローラ13による面圧力により各シート1
〜4を熱硬化性接着剤7で接着して一体化する
状発熱体を生産性良く大量生産できる面状発熱体の製造
方法を提供する。 【解決手段】 帯状であってその一面に熱硬化性接着剤
7の塗布層を設けた一対の絶縁シート3,4を、各々の
塗布層を対面させた配置で連続的に移送しながら互いに
重合した状態で加温・加圧ローラ13の間を通過させ
る。加温・加圧ローラ13の前段位置において、所定寸
法に切断した炭素繊維シート1を一方の絶縁シート3ま
たは4の塗布層上に供給する。炭素繊維シート1の供給
箇所と加温・加圧ローラ13との間において、帯状の一
対の引出し電極2を、炭素繊維シート1の両端側に位置
決め状態に重ね合わせるよう連続的に供給する。加温・
加圧ローラ13による加温により熱硬化性接着剤7を溶
融し、且つ両ローラ13による面圧力により各シート1
〜4を熱硬化性接着剤7で接着して一体化する
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、極めて薄いシート
形態となった面状発熱体の製造方法に関するものであ
る。
形態となった面状発熱体の製造方法に関するものであ
る。
【0002】
【従来の技術】斯かる面状発熱体は、近年において案出
されたものであって、全体の厚みが約0.8mm程度
で、且つ任意形状に柔軟に屈撓可能なフレキシブル性を
有するものである。図3は上記の面状発熱体の一部破断
した平面図、図4は図3のA−A線断面図である。この
面状発熱体は、発熱用の炭素繊維シート1における対向
する両側縁部に銅箔からなる引出し電極テープ2が導電
性接着剤(図示せず)により貼着され、この一対の引出
し電極テープ2を備えた炭素繊維シート1が、周知のP
ETフィルムからなる表側および裏側の透明の絶縁シー
ト3,4の間に挟み込まれて、相互に密着状態で熱硬化
性接着剤7により接着された構成になっている。
されたものであって、全体の厚みが約0.8mm程度
で、且つ任意形状に柔軟に屈撓可能なフレキシブル性を
有するものである。図3は上記の面状発熱体の一部破断
した平面図、図4は図3のA−A線断面図である。この
面状発熱体は、発熱用の炭素繊維シート1における対向
する両側縁部に銅箔からなる引出し電極テープ2が導電
性接着剤(図示せず)により貼着され、この一対の引出
し電極テープ2を備えた炭素繊維シート1が、周知のP
ETフィルムからなる表側および裏側の透明の絶縁シー
ト3,4の間に挟み込まれて、相互に密着状態で熱硬化
性接着剤7により接着された構成になっている。
【0003】この面状発熱体の発熱本体である炭素繊維
シート1としては、梳いた和紙の上にカーボン繊維を並
べて再び梳くことにより得られるものであって、一般に
CFP(カーボンファイバーペーパー)と呼称されるも
のが用いられており、約0.4mm程度の極めて薄い厚
みを有している。また、絶縁シート3,4としては、耐
熱性および伝熱性を有するフイルムが適しており、主と
して厚みが0.175〜0.188mm程度の極く薄い
PETフイルムが用いられる。ただし、絶縁シート3,
4としては、前記PETフイルム以外に、PEN(ナフ
タレート)やポリイミドなどを用いることも可能であ
る。熱硬化性接着剤7としては、主としてホットメルト
(絶縁性キュアー接着剤)が用いれている。また、引出
し電極テープ2は、折り返した絶縁テープ8を両絶縁シ
ート3,4に接着することにより端部処理されている。
表面側絶縁シート3における各引出し電極テープ2の各
々の一端部に対応する箇所には、接続孔9が穿設されて
いる。
シート1としては、梳いた和紙の上にカーボン繊維を並
べて再び梳くことにより得られるものであって、一般に
CFP(カーボンファイバーペーパー)と呼称されるも
のが用いられており、約0.4mm程度の極めて薄い厚
みを有している。また、絶縁シート3,4としては、耐
熱性および伝熱性を有するフイルムが適しており、主と
して厚みが0.175〜0.188mm程度の極く薄い
PETフイルムが用いられる。ただし、絶縁シート3,
4としては、前記PETフイルム以外に、PEN(ナフ
タレート)やポリイミドなどを用いることも可能であ
る。熱硬化性接着剤7としては、主としてホットメルト
(絶縁性キュアー接着剤)が用いれている。また、引出
し電極テープ2は、折り返した絶縁テープ8を両絶縁シ
ート3,4に接着することにより端部処理されている。
表面側絶縁シート3における各引出し電極テープ2の各
々の一端部に対応する箇所には、接続孔9が穿設されて
いる。
【0004】上記面状発熱体は、図3に2点鎖線で示す
ように、両引出し電極テープ2が、各接続孔9,9に設
けられる接続端子(図示せず)を介して温度調節器Sに
接続され、この温度調節器Sを商用交流電源ACに接続
して用いられる。炭素繊維シート1は、商用交流電源A
Cから温度調節器Sおよび引出し電極テープ2を介して
電力供給されると、自体が有する電気抵抗により発熱す
る。この発生熱が両側の絶縁シート3,4を介して対象
物に伝熱する。なお、実用化に際しては、サーミスタな
どの測温体や温度ヒューズまたはバイメタルなどの安全
保護装置が適宜装着される。
ように、両引出し電極テープ2が、各接続孔9,9に設
けられる接続端子(図示せず)を介して温度調節器Sに
接続され、この温度調節器Sを商用交流電源ACに接続
して用いられる。炭素繊維シート1は、商用交流電源A
Cから温度調節器Sおよび引出し電極テープ2を介して
電力供給されると、自体が有する電気抵抗により発熱す
る。この発生熱が両側の絶縁シート3,4を介して対象
物に伝熱する。なお、実用化に際しては、サーミスタな
どの測温体や温度ヒューズまたはバイメタルなどの安全
保護装置が適宜装着される。
【0005】この面状発熱体は以下のような種々の長所
や特長を有する。すなわち、厚みが0.8mm程度と極
めて薄い上に任意形状に変形する屈撓性を有しているの
で、平面上だけでなく曲面上や壁などの鉛直面或いは天
井面などにも設置できる。また、使用条件が特に限定さ
れないことから屋内だけでなく屋外にも設置できる。
や特長を有する。すなわち、厚みが0.8mm程度と極
めて薄い上に任意形状に変形する屈撓性を有しているの
で、平面上だけでなく曲面上や壁などの鉛直面或いは天
井面などにも設置できる。また、使用条件が特に限定さ
れないことから屋内だけでなく屋外にも設置できる。
【0006】さらに、従来のニクロム線ヒータのような
線燃形状とは異なり、面全体が発熱する発熱形状である
から、ニクロム線ヒータなどに比較して熱効率が30%
向上する。さらにまた、発熱量つまり消費電力などは、
炭素繊維シート1を発熱させることから任意に設計可能
であり、また、敷設以外に貼着手段などによっても設置
できることから、各種の暖房、凍結防止および結露防止
などの広い用途に利用が可能なものである。
線燃形状とは異なり、面全体が発熱する発熱形状である
から、ニクロム線ヒータなどに比較して熱効率が30%
向上する。さらにまた、発熱量つまり消費電力などは、
炭素繊維シート1を発熱させることから任意に設計可能
であり、また、敷設以外に貼着手段などによっても設置
できることから、各種の暖房、凍結防止および結露防止
などの広い用途に利用が可能なものである。
【0007】例えば、屋内用としては、床暖房、壁暖
房、天井暖房、凍結防止および結露防止などに利用で
き、屋外用としては、ロードヒーティング、融雪パネ
ル、融雪マット、屋根融雪、道路標識や案内板の着雪防
止などに利用でき、その他に、保温ケースなどの家庭雑
貨用、温熱パッドなどの医療関連、タンクやパイプの保
温などの工業用途、さらには育苗や養魚などの農林水産
用途などにも利用可能である。
房、天井暖房、凍結防止および結露防止などに利用で
き、屋外用としては、ロードヒーティング、融雪パネ
ル、融雪マット、屋根融雪、道路標識や案内板の着雪防
止などに利用でき、その他に、保温ケースなどの家庭雑
貨用、温熱パッドなどの医療関連、タンクやパイプの保
温などの工業用途、さらには育苗や養魚などの農林水産
用途などにも利用可能である。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】上記面状発熱体は、上
述のように極めて多種多様な用途に利用可能な画期的な
ものであるが、その実用化に際しては解決しなければな
らない問題が残存する。
述のように極めて多種多様な用途に利用可能な画期的な
ものであるが、その実用化に際しては解決しなければな
らない問題が残存する。
【0009】すなわち、従来では、上記面状発熱体の製
造に際して、炭素繊維シート1、引出し電極テープ2お
よび絶縁シート3,4をそれぞれ所定の寸法に切断した
のちに、炭素繊維シート1の両側縁部または引出し電極
テープ2の一面に導電性接着剤を、且つ両絶縁シート
3,4に熱硬化性接着剤7をそれぞれ塗着して、裏側絶
縁シート4,炭素繊維シート1、引出し電極テープ2お
よび表側絶縁シート3の順で重ね合わせ、この重ね合わ
せたものに加熱した往復方式の加圧プレス機を押し付け
ることにより一体化する製造工程を採用していた。
造に際して、炭素繊維シート1、引出し電極テープ2お
よび絶縁シート3,4をそれぞれ所定の寸法に切断した
のちに、炭素繊維シート1の両側縁部または引出し電極
テープ2の一面に導電性接着剤を、且つ両絶縁シート
3,4に熱硬化性接着剤7をそれぞれ塗着して、裏側絶
縁シート4,炭素繊維シート1、引出し電極テープ2お
よび表側絶縁シート3の順で重ね合わせ、この重ね合わ
せたものに加熱した往復方式の加圧プレス機を押し付け
ることにより一体化する製造工程を採用していた。
【0010】このような従来の製造方法では、極めて薄
いことから取扱いが容易でない炭素繊維シート1、引出
し電極テープ2および絶縁シート3,4などのシート素
材を所定寸法に切断したものを接着剤の塗布工程を介在
しながら重ね合わせる非能率で作業性の悪い工程を採用
しているので、非常に生産性が低く、しかも、寸法の変
更に対し容易に対処できない問題もある。そのため、こ
の面状発熱体が広く普及したときの大量生産に対応でき
ない。また、切断工程、接着剤塗布工程およびプレス工
程などを個別に設置する必要がある上に、大型の加圧プ
レス機を必要とするので、製造設備全体が大型化して広
い設置スペースを必要とするとともに設備費が高くつ
く。さらに、順次重ね合わせた各種のシートに対し加圧
プレス機で面圧力を加えるので、各シート間に介入した
空気を完全に排出することが困難であり、この残存空気
に起因して酸化や剥離などによる劣化が生じ易い問題も
ある。
いことから取扱いが容易でない炭素繊維シート1、引出
し電極テープ2および絶縁シート3,4などのシート素
材を所定寸法に切断したものを接着剤の塗布工程を介在
しながら重ね合わせる非能率で作業性の悪い工程を採用
しているので、非常に生産性が低く、しかも、寸法の変
更に対し容易に対処できない問題もある。そのため、こ
の面状発熱体が広く普及したときの大量生産に対応でき
ない。また、切断工程、接着剤塗布工程およびプレス工
程などを個別に設置する必要がある上に、大型の加圧プ
レス機を必要とするので、製造設備全体が大型化して広
い設置スペースを必要とするとともに設備費が高くつ
く。さらに、順次重ね合わせた各種のシートに対し加圧
プレス機で面圧力を加えるので、各シート間に介入した
空気を完全に排出することが困難であり、この残存空気
に起因して酸化や剥離などによる劣化が生じ易い問題も
ある。
【0011】そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑
みなされたもので、小型で安価な設備によって耐久性に
優れた面状発熱体を生産性良く大量生産できる面状発熱
体の製造方法を提供することを目的としている。
みなされたもので、小型で安価な設備によって耐久性に
優れた面状発熱体を生産性良く大量生産できる面状発熱
体の製造方法を提供することを目的としている。
【0012】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、発熱部となる炭素繊維シートの両側部に
それぞれ引出し電極テープが電気的接続状態に貼着さ
れ、この一対の前記引出し電極テープを有する前記炭素
繊維シートを2枚のフイルム状の絶縁シートの間に挟み
込んで接着してなる面状発熱体の製造方法において、帯
状であってその一面に熱硬化性接着剤の塗布層を設けた
前記一対の絶縁シートを、各々の前記塗布層を対面させ
た配置で連続的に移送しながら互いに重合した状態で加
温・加圧ローラの間を通過させ、前記加温・加圧ローラ
の前段位置において、所定寸法に切断した前記炭素繊維
シートを一方の前記絶縁シートの前記塗布層上に供給
し、前記炭素繊維シートの供給箇所と前記加温・加圧ロ
ーラの間において、帯状の前記一対の引出し電極テープ
を、前記炭素繊維シートの両端側に位置決め状態に重ね
合わせるよう連続的に供給し、前記加温・加圧ローラに
よる加温により前記熱硬化性接着剤を溶融し、且つ両ロ
ーラによるローラプレスにより前記両絶縁シート、炭素
繊維シートおよび引出し電極テープを前記熱硬化性接着
剤で接着して一体化するようにした。
に、本発明は、発熱部となる炭素繊維シートの両側部に
それぞれ引出し電極テープが電気的接続状態に貼着さ
れ、この一対の前記引出し電極テープを有する前記炭素
繊維シートを2枚のフイルム状の絶縁シートの間に挟み
込んで接着してなる面状発熱体の製造方法において、帯
状であってその一面に熱硬化性接着剤の塗布層を設けた
前記一対の絶縁シートを、各々の前記塗布層を対面させ
た配置で連続的に移送しながら互いに重合した状態で加
温・加圧ローラの間を通過させ、前記加温・加圧ローラ
の前段位置において、所定寸法に切断した前記炭素繊維
シートを一方の前記絶縁シートの前記塗布層上に供給
し、前記炭素繊維シートの供給箇所と前記加温・加圧ロ
ーラの間において、帯状の前記一対の引出し電極テープ
を、前記炭素繊維シートの両端側に位置決め状態に重ね
合わせるよう連続的に供給し、前記加温・加圧ローラに
よる加温により前記熱硬化性接着剤を溶融し、且つ両ロ
ーラによるローラプレスにより前記両絶縁シート、炭素
繊維シートおよび引出し電極テープを前記熱硬化性接着
剤で接着して一体化するようにした。
【0013】この製造方法では、帯状の両絶縁シートお
よび引出し電極テープを所定位置に炭素繊維シートを挟
み込むようにして連続的に重ね合わせながら移送して、
その移送過程において加温・加圧ローラで接着剤を溶融
しながらロールプレスして各シートを一体化するので、
個々に所定寸法に切断した各シートを相互に位置決めし
て重ね合わせて加圧プレス機で面圧力をかける従来の製
造方法に比較して、格段に生産性が向上して大量生産に
対応できる。しかも、溶融した接着剤と加温・加圧ロー
ラによる面圧力とによって移送に伴い空気を完全に排除
しながら各シートを接合することができるので、空気の
存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制できる面状
発熱体を得られる。
よび引出し電極テープを所定位置に炭素繊維シートを挟
み込むようにして連続的に重ね合わせながら移送して、
その移送過程において加温・加圧ローラで接着剤を溶融
しながらロールプレスして各シートを一体化するので、
個々に所定寸法に切断した各シートを相互に位置決めし
て重ね合わせて加圧プレス機で面圧力をかける従来の製
造方法に比較して、格段に生産性が向上して大量生産に
対応できる。しかも、溶融した接着剤と加温・加圧ロー
ラによる面圧力とによって移送に伴い空気を完全に排除
しながら各シートを接合することができるので、空気の
存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制できる面状
発熱体を得られる。
【0014】また、各シートをその移送工程において加
温・加圧ローラによるロールプレスにより効果的に圧着
できるので、従来の製造方法における往復方式の加圧プ
レス機が不要であり、また、各シートを圧着したのちに
一括して切断できるので、製造システムを小型化するこ
とができ、小さなスペースに設置できる。さらに、炭素
繊維シートの切断寸法と一体化した各シートの切断タイ
ミングとを変更することにより、種々の形状の面状発熱
体の製造に容易に対応できる。
温・加圧ローラによるロールプレスにより効果的に圧着
できるので、従来の製造方法における往復方式の加圧プ
レス機が不要であり、また、各シートを圧着したのちに
一括して切断できるので、製造システムを小型化するこ
とができ、小さなスペースに設置できる。さらに、炭素
繊維シートの切断寸法と一体化した各シートの切断タイ
ミングとを変更することにより、種々の形状の面状発熱
体の製造に容易に対応できる。
【0015】また、他の発明では、帯状であってその一
面に熱硬化性接着剤の塗布層を設けた前記一対の絶縁シ
ートを、各々の前記塗布層を対面させた配置で連続的に
移送しながら互いに重合した状態で加温・加圧ローラの
間を通過させ、前記加温・加圧ローラの前段位置におい
て、所定寸法となった形状の両側部にそれぞれ前記引出
し電極テープが接着された前記炭素繊維シートを、一方
の前記絶縁シートの前記塗布層上に供給し、前記加温・
加圧ローラによる加温により前記熱硬化性接着剤を溶融
し、且つ両ローラによるローラプレスにより前記両絶縁
シート、炭素繊維シートおよび引出し電極テープを前記
熱硬化性接着剤で接着して一体化するようにした。この
製造方法においても、上記発明と全く同様の効果を得る
ことができる。
面に熱硬化性接着剤の塗布層を設けた前記一対の絶縁シ
ートを、各々の前記塗布層を対面させた配置で連続的に
移送しながら互いに重合した状態で加温・加圧ローラの
間を通過させ、前記加温・加圧ローラの前段位置におい
て、所定寸法となった形状の両側部にそれぞれ前記引出
し電極テープが接着された前記炭素繊維シートを、一方
の前記絶縁シートの前記塗布層上に供給し、前記加温・
加圧ローラによる加温により前記熱硬化性接着剤を溶融
し、且つ両ローラによるローラプレスにより前記両絶縁
シート、炭素繊維シートおよび引出し電極テープを前記
熱硬化性接着剤で接着して一体化するようにした。この
製造方法においても、上記発明と全く同様の効果を得る
ことができる。
【0016】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について図面を参照しながら詳細に説明する。図1は
本発明の面状発熱体の製造方法の一実施の形態に係る製
造システムを示す工程構成図、図2は同製造システムの
一部の拡大図をそれぞれ示す。供給側には、表側絶縁シ
ート3および裏側絶縁シート4の供給ドラム10,11
が回転自在に設置されており、表側絶縁シート3および
裏側絶縁シート4は、図2に示すように、一面に熱硬化
性接着剤7の塗布層が予め形成、且つその接着剤7がこ
れの表面に貼着されたカバーフイルム12により保護さ
れた状態でそれぞれ供給ドラム10,11に巻回されて
いる。
態について図面を参照しながら詳細に説明する。図1は
本発明の面状発熱体の製造方法の一実施の形態に係る製
造システムを示す工程構成図、図2は同製造システムの
一部の拡大図をそれぞれ示す。供給側には、表側絶縁シ
ート3および裏側絶縁シート4の供給ドラム10,11
が回転自在に設置されており、表側絶縁シート3および
裏側絶縁シート4は、図2に示すように、一面に熱硬化
性接着剤7の塗布層が予め形成、且つその接着剤7がこ
れの表面に貼着されたカバーフイルム12により保護さ
れた状態でそれぞれ供給ドラム10,11に巻回されて
いる。
【0017】両絶縁シート3,4は、これらを両面側か
ら加圧状態で挟み込む一対の加温・加圧ローラ13の回
転に伴ってそれぞれ供給ドラム10,11から繰り出さ
れていくが、各々のカバーフイルム12は、各絶縁シー
ト3,4が供給ドラム10,11から繰り出された直後
に絶縁シート3,4から剥離されて、各供給ドラム1
0,11にそれぞれ同期回転する個々の巻き取りドラム
14,15に巻き取られていく。裏面側絶縁シート4
は、カバーフイルム12の剥離により露呈した熱硬化性
接着剤7の塗布層が上面となる水平配置で一対の加温・
加圧ローラ13に向けて移送されていく。この裏側絶縁
シート4の熱硬化性接着剤7の塗布層には、所定寸法に
切断された炭素繊維シート1が、図示しないシート供給
手段により絶縁シート4の移送に伴い所定のタンイング
で、且つ所定の位置決め状態に載置されていく。載置さ
れた炭素繊維シート1は、熱硬化性接着剤7により仮り
固定される。
ら加圧状態で挟み込む一対の加温・加圧ローラ13の回
転に伴ってそれぞれ供給ドラム10,11から繰り出さ
れていくが、各々のカバーフイルム12は、各絶縁シー
ト3,4が供給ドラム10,11から繰り出された直後
に絶縁シート3,4から剥離されて、各供給ドラム1
0,11にそれぞれ同期回転する個々の巻き取りドラム
14,15に巻き取られていく。裏面側絶縁シート4
は、カバーフイルム12の剥離により露呈した熱硬化性
接着剤7の塗布層が上面となる水平配置で一対の加温・
加圧ローラ13に向けて移送されていく。この裏側絶縁
シート4の熱硬化性接着剤7の塗布層には、所定寸法に
切断された炭素繊維シート1が、図示しないシート供給
手段により絶縁シート4の移送に伴い所定のタンイング
で、且つ所定の位置決め状態に載置されていく。載置さ
れた炭素繊維シート1は、熱硬化性接着剤7により仮り
固定される。
【0018】前記炭素繊維シート1の供給位置に対し裏
面側絶縁シート4の移送方向後段側には、引出し電極テ
ープ2の供給ドラム18が前記移送方向に対し直交方向
(図1における手前側と向こう側)に一対(一方のみ図
示)配置されており、この一対の供給ドラム18は、こ
れの前段側で供給される炭素繊維シート1の幅に対応す
る間隔に設定されている。この一対の供給ドラム18か
ら繰り出される各引出し電極テープ2は、供給ドラム1
0から繰り出される表側絶縁シート3の下面に位置する
状態で一対の加温ローラ19の間に引き込まれて、炭素
繊維シート1における移送方向に対し直交する両端側に
押し付けられ、この炭素繊維シート1と一対の引出し電
極テープ2とが両絶縁シート3,4との間に挟み込まれ
ていく。
面側絶縁シート4の移送方向後段側には、引出し電極テ
ープ2の供給ドラム18が前記移送方向に対し直交方向
(図1における手前側と向こう側)に一対(一方のみ図
示)配置されており、この一対の供給ドラム18は、こ
れの前段側で供給される炭素繊維シート1の幅に対応す
る間隔に設定されている。この一対の供給ドラム18か
ら繰り出される各引出し電極テープ2は、供給ドラム1
0から繰り出される表側絶縁シート3の下面に位置する
状態で一対の加温ローラ19の間に引き込まれて、炭素
繊維シート1における移送方向に対し直交する両端側に
押し付けられ、この炭素繊維シート1と一対の引出し電
極テープ2とが両絶縁シート3,4との間に挟み込まれ
ていく。
【0019】また、一対の加温・加圧ローラ13の後段
側の所定位置には、個々の面状発熱体に切断分離するた
めのロータリーカッター20が配設されている。
側の所定位置には、個々の面状発熱体に切断分離するた
めのロータリーカッター20が配設されている。
【0020】なお、この実施の形態では、引出し電極テ
ープ2がその炭素繊維シート1に接する面に予め導電性
接着剤が塗布された状態で供給ドラム10に巻回されて
いる場合を例示しており、導電性接着剤は加温ローラ1
9で加温されることによって溶融し、それにより引出し
電極テープ2が炭素繊維シート1に電気的接続状態に接
着するようになっている。ただし、引出し電極テープ2
は、導電性接着剤を塗布しない状態で供給ドラム10に
巻回しておき、供給ドラム18から繰り出された直後の
引出し電極テープ2の一面に、塗布ローラまたは塗布ス
プレーなどにより導電性接着剤を塗着するようにもでき
る。
ープ2がその炭素繊維シート1に接する面に予め導電性
接着剤が塗布された状態で供給ドラム10に巻回されて
いる場合を例示しており、導電性接着剤は加温ローラ1
9で加温されることによって溶融し、それにより引出し
電極テープ2が炭素繊維シート1に電気的接続状態に接
着するようになっている。ただし、引出し電極テープ2
は、導電性接着剤を塗布しない状態で供給ドラム10に
巻回しておき、供給ドラム18から繰り出された直後の
引出し電極テープ2の一面に、塗布ローラまたは塗布ス
プレーなどにより導電性接着剤を塗着するようにもでき
る。
【0021】つぎに、上記製造システムによる面状発熱
体の製造工程について説明する。各供給ドラム10,1
1,18は適当なバックラッシュをかけられており、一
対の加温・加圧ローラ13の回転により受ける繰り出し
力に応じて回転しながら絶縁シート3,4または引出し
電極テープ2を繰り出す。また、各巻き取りドラム1
4,15は、それぞれ対応する供給ドラム10,11の
回転に同期して回転しながら絶縁シート3,4の繰り出
し量に応じてカバーフイルム12を巻き取る。炭素繊維
シート1は、移送される裏側絶縁シート4に対して、図
3に示す製造すべき面状発熱体における炭素繊維シート
1の端部と両絶縁シート3,4の端部との長さdの2倍
の間隔2dとなる配置で供給載置されていく。
体の製造工程について説明する。各供給ドラム10,1
1,18は適当なバックラッシュをかけられており、一
対の加温・加圧ローラ13の回転により受ける繰り出し
力に応じて回転しながら絶縁シート3,4または引出し
電極テープ2を繰り出す。また、各巻き取りドラム1
4,15は、それぞれ対応する供給ドラム10,11の
回転に同期して回転しながら絶縁シート3,4の繰り出
し量に応じてカバーフイルム12を巻き取る。炭素繊維
シート1は、移送される裏側絶縁シート4に対して、図
3に示す製造すべき面状発熱体における炭素繊維シート
1の端部と両絶縁シート3,4の端部との長さdの2倍
の間隔2dとなる配置で供給載置されていく。
【0022】両絶縁テープ3,4の間に単位繊維シート
1と一対の引出し電極テープ2とが挟み込まれた状態で
一対の加温ローラ19間に入り込むと、導電性接着剤お
よび熱硬化性接着剤7がそれぞれ予熱される。続いて、
各シート1〜4は、一対の加温・加圧ローラ13間を通
過するときに、導電性接着剤および熱硬化性接着剤7が
溶融し、且つ一対の加温・加圧ローラ13により両側か
ら強く押圧されることにより、各々互いに密着状態を保
持しながら移送されていく。それにより、各シート1〜
4間の空気は完全に外部に排出されていき、導電性接着
剤により相互に接合された炭素繊維シート1と一対の引
出し電極テープ2とが両側の両絶縁シート3,4間に密
封状態に挟み込まれて接着される。このように4種のシ
ート1〜4が相互に密着状態に接合された状態で移送さ
れて、隣接する二枚の各炭素繊維シート1の中間部位が
ロータリーカッター20で切断されると、個々の面状発
熱体に分離されることになる。
1と一対の引出し電極テープ2とが挟み込まれた状態で
一対の加温ローラ19間に入り込むと、導電性接着剤お
よび熱硬化性接着剤7がそれぞれ予熱される。続いて、
各シート1〜4は、一対の加温・加圧ローラ13間を通
過するときに、導電性接着剤および熱硬化性接着剤7が
溶融し、且つ一対の加温・加圧ローラ13により両側か
ら強く押圧されることにより、各々互いに密着状態を保
持しながら移送されていく。それにより、各シート1〜
4間の空気は完全に外部に排出されていき、導電性接着
剤により相互に接合された炭素繊維シート1と一対の引
出し電極テープ2とが両側の両絶縁シート3,4間に密
封状態に挟み込まれて接着される。このように4種のシ
ート1〜4が相互に密着状態に接合された状態で移送さ
れて、隣接する二枚の各炭素繊維シート1の中間部位が
ロータリーカッター20で切断されると、個々の面状発
熱体に分離されることになる。
【0023】この面状発熱体の製造方法では、帯状の両
絶縁シート3,4および引出し電極テープ2をそれぞれ
供給ドラム10,11,18から繰り出して所定位置に
炭素繊維シート1を挟み込むようにして連続的に重ね合
わせながら移送して、その移送過程において一対の加温
・加圧ローラ13で接着剤7を溶融しながら加圧して各
シート1〜4を一体化するので、個々に所定寸法に切断
した各シート1〜4を相互に位置決めして重ね合わせて
加圧プレス機で面圧力をかける従来の製造方法に比較し
て、格段に生産性が向上して大量生産に対応でき。実測
によると、各シート1〜4を相互に圧着した面状発熱体
の切断前の素体を一分間に3mもの長さを生産できる高
い生産性を得ることができた。しかも、溶融した接着剤
7と加温・加圧ローラ13との圧力によって空気を完全
に排除しながら各シートを接合することができるので、
空気の存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制でき
る面状発熱体を得られる。
絶縁シート3,4および引出し電極テープ2をそれぞれ
供給ドラム10,11,18から繰り出して所定位置に
炭素繊維シート1を挟み込むようにして連続的に重ね合
わせながら移送して、その移送過程において一対の加温
・加圧ローラ13で接着剤7を溶融しながら加圧して各
シート1〜4を一体化するので、個々に所定寸法に切断
した各シート1〜4を相互に位置決めして重ね合わせて
加圧プレス機で面圧力をかける従来の製造方法に比較し
て、格段に生産性が向上して大量生産に対応でき。実測
によると、各シート1〜4を相互に圧着した面状発熱体
の切断前の素体を一分間に3mもの長さを生産できる高
い生産性を得ることができた。しかも、溶融した接着剤
7と加温・加圧ローラ13との圧力によって空気を完全
に排除しながら各シートを接合することができるので、
空気の存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制でき
る面状発熱体を得られる。
【0024】また、移送工程中に一対の加温・加圧ロー
ラ13を設置して各シート1〜4を効果的に圧着できる
ので、従来の製造方法における大型の加圧プレス機が不
要であり、また、切断手段は、各シート1〜4を圧着し
たのちに一括して切断するロータリーカッター20のみ
でよいから、製造システムを小型化することができ、小
さなスペースに設置できる。さらに、炭素繊維シート1
の切断寸法とロータリーカッター20による切断タイミ
ングとを変更することにより、種々の形状の面状発熱体
の製造に容易に対応できる。
ラ13を設置して各シート1〜4を効果的に圧着できる
ので、従来の製造方法における大型の加圧プレス機が不
要であり、また、切断手段は、各シート1〜4を圧着し
たのちに一括して切断するロータリーカッター20のみ
でよいから、製造システムを小型化することができ、小
さなスペースに設置できる。さらに、炭素繊維シート1
の切断寸法とロータリーカッター20による切断タイミ
ングとを変更することにより、種々の形状の面状発熱体
の製造に容易に対応できる。
【0025】なお、引出し電極テープ2は、図1に2点
鎖線で示す位置に配置したカッター21で炭素繊維シー
ト1上に供給する時点で所定の寸法に予め切断しておく
こともできる。また、一対の加温・加圧ローラ13は、
上記実施の形態のように一段だけでなく、移送路に沿っ
て複数段設置すれば、装置をさほど大型化することなく
各シート1〜4をより強固に相互接合することができ
る。
鎖線で示す位置に配置したカッター21で炭素繊維シー
ト1上に供給する時点で所定の寸法に予め切断しておく
こともできる。また、一対の加温・加圧ローラ13は、
上記実施の形態のように一段だけでなく、移送路に沿っ
て複数段設置すれば、装置をさほど大型化することなく
各シート1〜4をより強固に相互接合することができ
る。
【0026】また、上記実施の形態では、炭素繊維シー
ト1と引出し電極テープ2とを個別に供給するようにし
たが、他の実施の形態として、所定の寸法に切断した引
出し電極テープ2を同じく所定の寸法に切断した炭素繊
維シート1の両側に導電性接着剤により接合して、この
一対の引出し電極テープ2を予め接合した炭素繊維シー
ト1を、図1の位置で裏側絶縁シート4の熱硬化性接着
剤7の塗布層上に供給するようにしても、上述と同様の
効果を得ることができる。
ト1と引出し電極テープ2とを個別に供給するようにし
たが、他の実施の形態として、所定の寸法に切断した引
出し電極テープ2を同じく所定の寸法に切断した炭素繊
維シート1の両側に導電性接着剤により接合して、この
一対の引出し電極テープ2を予め接合した炭素繊維シー
ト1を、図1の位置で裏側絶縁シート4の熱硬化性接着
剤7の塗布層上に供給するようにしても、上述と同様の
効果を得ることができる。
【0027】
【発明の効果】以上のように、本発明の面状発熱体の製
造方法によれば、帯状の両絶縁シートを所定位置に引出
し電極テープおよび炭素繊維シートを挟み込むようにし
て連続的に重ね合わせながら移送して、その移送過程に
おいて加温・加圧ローラで接着剤を溶融しながらロール
プレスして各シートを一体化するようにしたので、従来
の製造方法に比較して格段に生産性が向上して大量生産
に対応でき。しかも、溶融した接着剤と加温・加圧ロー
ラによる面圧力とによって移送に伴い空気を完全に排除
しながら各シートを接合することができるので、空気の
存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制できる面状
発熱体を得ることができる。また、各シートをその移送
工程において加温・加圧ローラによるロールプレスによ
り効果的に圧着できるので、従来の製造方法における加
圧プレス機が不要であり、また、各シートを圧着したの
ちに一括して切断できるので、製造システムを小型化す
ることができ、小さなスペースに設置できる。さらに、
炭素繊維シートの切断寸法と一体化した各シートの切断
タイミングとを変更することにより、種々の形状の面状
発熱体の製造に容易に対応できる。
造方法によれば、帯状の両絶縁シートを所定位置に引出
し電極テープおよび炭素繊維シートを挟み込むようにし
て連続的に重ね合わせながら移送して、その移送過程に
おいて加温・加圧ローラで接着剤を溶融しながらロール
プレスして各シートを一体化するようにしたので、従来
の製造方法に比較して格段に生産性が向上して大量生産
に対応でき。しかも、溶融した接着剤と加温・加圧ロー
ラによる面圧力とによって移送に伴い空気を完全に排除
しながら各シートを接合することができるので、空気の
存在に起因する酸化や剥離による劣化を抑制できる面状
発熱体を得ることができる。また、各シートをその移送
工程において加温・加圧ローラによるロールプレスによ
り効果的に圧着できるので、従来の製造方法における加
圧プレス機が不要であり、また、各シートを圧着したの
ちに一括して切断できるので、製造システムを小型化す
ることができ、小さなスペースに設置できる。さらに、
炭素繊維シートの切断寸法と一体化した各シートの切断
タイミングとを変更することにより、種々の形状の面状
発熱体の製造に容易に対応できる。
【図1】本発明の面状発熱体の製造方法の一実施の形態
に係る製造システムを示す工程構成図。
に係る製造システムを示す工程構成図。
【図2】同上製造システムの一部の拡大図。
【図3】同上の製造方法において得られる面状発熱体を
示す一部破断した平面図。
示す一部破断した平面図。
【図4】図3のA−A線断面図。
1 炭素繊維シート 2 引出し電極テープ 3,4 絶縁シート 7 熱硬化性接着剤 13 加温・加圧ローラ
Claims (2)
- 【請求項1】 発熱部となる炭素繊維シートの両側部に
それぞれ引出し電極テープが電気的接続状態に貼着さ
れ、この一対の前記引出し電極テープを有する前記炭素
繊維シートを2枚のフイルム状の絶縁シートの間に挟み
込んで接着してなる面状発熱体の製造方法において、 帯状であってその一面に熱硬化性接着剤の塗布層を設け
た前記一対の絶縁シートを、各々の前記塗布層を対面さ
せた配置で連続的に移送しながら互いに重合した状態で
加温・加圧ローラの間を通過させ、 前記加温・加圧ローラの前段位置において、所定寸法に
切断した前記炭素繊維シートを一方の前記絶縁シートの
前記塗布層上に供給し、 前記炭素繊維シートの供給箇所と前記加温・加圧ローラ
の間において、帯状の前記一対の引出し電極テープを、
前記炭素繊維シートの両端側に位置決め状態に重ね合わ
せるよう連続的に供給し、 前記加温・加圧ローラによる加温により前記熱硬化性接
着剤を溶融し、且つ両ローラによる面圧力により前記両
絶縁シート、炭素繊維シートおよび引出し電極テープを
前記熱硬化性接着剤で接着して一体化するようにしたこ
とを特徴とする面状発熱体の製造方法。 - 【請求項2】 発熱部となる炭素繊維シートの両側部に
それぞれ引出し電極テープが電気的接続状態に貼着さ
れ、この一対の前記引出し電極テープを有する前記炭素
繊維シートを2枚のフイルム状の絶縁シートの間に挟み
込んで接着してなる面状発熱体の製造方法において、 帯状であってその一面に熱硬化性接着剤の塗布層を設け
た前記一対の絶縁シートを、各々の前記塗布層を対面さ
せた配置で連続的に移送しながら互いに重合した状態で
加温・加圧ローラの間を通過させ、 前記加温・加圧ローラの前段位置において、所定寸法と
なった形状の両側部にそれぞれ前記引出し電極テープが
接着された前記炭素繊維シートを、一方の前記絶縁シー
トの前記塗布層上に位置決めして供給し、 前記加温・加圧ローラによる加温により前記熱硬化性接
着剤を溶融し、且つ両ローラによる面圧力により前記両
絶縁シート、炭素繊維シートおよび引出し電極テープを
前記熱硬化性接着剤で接着して一体化するようにしたこ
とを特徴とする面状発熱体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9308485A JPH11144847A (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 面状発熱体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9308485A JPH11144847A (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 面状発熱体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11144847A true JPH11144847A (ja) | 1999-05-28 |
Family
ID=17981592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9308485A Pending JPH11144847A (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 面状発熱体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH11144847A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011181311A (ja) * | 2010-03-01 | 2011-09-15 | Narumiya:Kk | ヒータ及びヒータシステム |
CN103042808A (zh) * | 2011-10-13 | 2013-04-17 | 上虞市荣企保健用品有限公司 | 电极片基片一次成型辊压辊切机 |
JP2013093302A (ja) * | 2011-10-07 | 2013-05-16 | Ngk Insulators Ltd | ヒーター |
WO2021075269A1 (ja) * | 2019-10-17 | 2021-04-22 | デジタルファクトリー株式会社 | ポータブル型面状ヒータ、暖房器具および融雪シートの設置方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS513099B1 (ja) * | 1970-09-21 | 1976-01-31 | ||
JPS63110590A (ja) * | 1986-10-27 | 1988-05-16 | 松下電工株式会社 | 面状発熱体 |
JPS6349856B2 (ja) * | 1981-05-23 | 1988-10-06 | Shisutemu Reiauto Kk | |
JPH05258842A (ja) * | 1992-03-09 | 1993-10-08 | Naigai Denki Kk | 面状発熱体およびその製造方法 |
-
1997
- 1997-11-11 JP JP9308485A patent/JPH11144847A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS513099B1 (ja) * | 1970-09-21 | 1976-01-31 | ||
JPS6349856B2 (ja) * | 1981-05-23 | 1988-10-06 | Shisutemu Reiauto Kk | |
JPS63110590A (ja) * | 1986-10-27 | 1988-05-16 | 松下電工株式会社 | 面状発熱体 |
JPH05258842A (ja) * | 1992-03-09 | 1993-10-08 | Naigai Denki Kk | 面状発熱体およびその製造方法 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2011181311A (ja) * | 2010-03-01 | 2011-09-15 | Narumiya:Kk | ヒータ及びヒータシステム |
JP2013093302A (ja) * | 2011-10-07 | 2013-05-16 | Ngk Insulators Ltd | ヒーター |
CN103042808A (zh) * | 2011-10-13 | 2013-04-17 | 上虞市荣企保健用品有限公司 | 电极片基片一次成型辊压辊切机 |
WO2021075269A1 (ja) * | 2019-10-17 | 2021-04-22 | デジタルファクトリー株式会社 | ポータブル型面状ヒータ、暖房器具および融雪シートの設置方法 |
JPWO2021075269A1 (ja) * | 2019-10-17 | 2021-04-22 |
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