JPH11144206A - 磁気ヘッド、及びこの磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の磁気ヘッドは、シールドケースとは別
部材のガード部材を取り付けていたので、部品点数が多
くなっていた。そのために、組立効率が悪くなって、コ
ストアップになっていた。 【解決手段】 本発明の磁気ヘッドは、シールドケース
１３に外層１３ａ、中間層１３ｂ、内層１３ｃの３層構
造のクラッド材又は積層材を用い、該クラッド材又は積
層材の材料を外層１３ａと内層１３ｃの両層を磁性材料
で、前記中間層１３ｂを耐摩耗材料とで構成した。そし
て、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂにシールドケ
ースの内方に向かって広がる傾斜面１７を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気へツドのシー
ルドケースの材料にクラッド材又は積層材を使用して、
磁気ヘッドの性能向上と組立効率の向上を図った磁気ヘ
ッド及びこの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のＶＴＲまたはオーディオ用の磁気
ヘッド１は、図１０に示すようにシールドケース２のテ
ープ摺接面２ａにガード部材３が取り付けられ、このガ
ード部材３の両端側に形成されているコア挿入窓４、５
に、ギャップ部６ｂ、７ｂを有する磁気コア６、７が挿
入された状態になっている。また、シールドケース２の
長手方向の図示左側の側面には、図示を省略した消去ヘ
ッドが取り付けられている。このような従来の磁気ヘッ
ド１のシールドケース２は、パーマロイ等の磁性材料か
ら成り、プレス加工等の絞り加工により、一方にテープ
摺接面２ａと、他方が開放されて内部が空洞になってい
る。また、図１１に示すように一方のテープ摺接面２ａ
は曲面状に形成されている。また、シールドケース２の
長手方向の両端寄りのテープ摺接面２ａには、磁気コア
６、７を挿入するコア挿入窓４、５が略矩形状にプレス
等で打ち抜き形成されている。また、このコア挿入窓
４、５の間には、図１１に示すような所定の幅と深さの
ガード溝２ｂが形成されている。このガード溝２ｂには
図１１に示すような複数の樹脂孔２ｃが貫通形成されて
いる。

【０００３】また、ガード溝２ｂには、該ガード溝２ｂ
の長手方向の寸法より若干長い、耐摩耗性材料で板状の
ステンレス板等から成るガード部材３が、接着剤等で仮
止めされて取り付けられるようになっている。また、磁
気コア６、７はホルダー（図示せず）等に取り付けられ
て、該ホルダーと一体化されて、シールドケース２の中
空内部に挿入され、磁気コア６、７のギャップ部６ｂ、
７ｂ側が、コア挿入窓４、５に挿入されている。そし
て、テープ摺接面６ａ、７ａがコア挿入窓４、５から外
側に露出している。前記磁気コア６、７は樹脂材料８に
よりシールドケース２内に埋設されている。また、前記
樹脂材料８は、ガード溝２ｂに形成されている樹脂孔２
ｅにも流れて、ガード溝２ｂに接着剤で仮止めされてい
るガード部材３も同時に固定されるようになっている。
また、図１４（ａ）に示すように、シールドケース２の
ガード溝２ｂに取り付けられたガード部材３と、コア挿
入窓６ａ、７ａから露出する磁気コア６、７のテープ摺
接面６ａ、７ａと、シールドケース２のテープ摺接面２
ａとが同時に研磨されて、図１４（ｂ）に示すように、
前記それぞれの面が同一曲面に研磨されて、ガード部材
３の表面にもテープ摺接面９が形成されている。

【０００４】前述のような従来の磁気ヘッド１の製造方
法は、図１３に示すように、治具１０にシールドケース
２を挿入する。そして、前記治具１０の２個の凸部１０
ａ、１０ａに、シールドケース２のコア挿入窓４、５を
位置させる。このとき、前記凸部１０ａ、１０ａとコア
挿入窓４、５とは、作業性向上のために所定のクリアラ
ンスを設けられていた。そのために、このクリアランス
分だけ治具１０に対してシールドケース２が矢印Ａ方向
に動くガタが生じていた。次に、治具１０の凸部１０
ａ、１０ａ間に位置するガード溝２ｂに、ガード部材３
を位置させて、接着剤等で仮止めする。このときガード
部材３を凸部１０ａ、１０ａ間に挿入しやすくするため
に、ガード部材３と凸部１０ａ、１０ａ間とにクリアラ
ンスを設けていた。このクリアランスにより、ガード部
材３は、凸部１０ａ、１０ａ間で矢印Ａ方向に動くガタ
が生じていた。

【０００５】前記治具１０に対するシールドケース２の
クリアランスと、凸部１０ａ、１０ａ間でのガード部材
３のクリアランスとによって、図１２に示すように、シ
ールドケース２の長手方向の一方側の側面２ｄからガー
ド部材３の端部３ａまでの寸法Ｃにバラツキが発生して
いた。次に、ガード溝２ｂにガード部材３を仮止め後、
シールドケース２から治具１０を抜き取り、シールドケ
ース２の内部に、前記ホルダーで一体化された磁気コア
６、７を挿入する。そして、磁気コア６、７の側面６
ｃ、７ｃのどちらか一方を、ガード部材３の端面３ａ、
３ｂのどちらかに当接、あるいは近接させて、ガード部
材を基準にして磁気コア６、７を位置決めする。このと
き、磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａがコア挿
入窓４、５から外側に露出した状態になっている。

【０００６】次に、シールドケース２の内部に樹脂材料
８を充填して、磁気コア６、７をシールドケース２の内
部に固定する。また、ガード部材３も樹脂孔２ｃに流れ
た樹脂材料８により、ガード溝２ｂに固定される。前記
位置決めされた磁気コア６、７は、基準となるガード部
材３の位置がばらついているため、図１２に示すシール
ドケース２の一方側の側面２ｄから、磁気コア６の側面
６ｃまでの寸法Ｄにバラツキが生じていた。次に、図１
４（ａ）に示すようにガード部材３がシールドケース２
のテープ摺接面２ａから突出している部分と、コア挿入
窓４、５から露出している磁気コア６、７のテープ摺接
面６ａ、７ａとを同時に研磨して、図１４（ｂ）に示す
ようにシールドケース２のテープ摺接面２ａと段差のな
い同一曲面のテープ摺接面９を形成して従来の磁気ヘッ
ド１を製造していた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述したような磁気ヘ
ッド１は、シールドケース２とは別部材のガード部材３
を取り付けていたので、部品点数が多くなっていた。そ
のために、組立効率が悪くなって、コストアップになっ
ていた。また、図１２に示す寸法Ｄのバラツキにより、
磁気ヘッド１の側面に取り付けられる消去用ヘッド（図
示せず）の磁気コアと磁気ヘッド１の磁気コア６との位
置ズレが発生し、消去ヘッドの位置調整をしなければな
らなかったので組立に時間が掛かった。

【０００８】また、図１２に示す寸法Ｄのバラツキによ
り、磁気ヘッド１を取り付ける装置（図示せず）側に配
置される磁気テープと、磁気コア６、７とに位置ズレが
生じるために、磁気ヘッド１を装置に取り付けるとき
の、磁気ヘッド１の高さ調整に時間が掛かり面倒であっ
た。また、磁気ヘッド１はシールドケース２の大きさは
同じもので、ガード部材３の長さと、コア挿入窓６、７
間の寸法が異なる、複数の製品バラエティがあった。
そのために、磁気ヘッド１を組み立てるときに、ガード
部材３とシールドケース２の組み合わせを間違える、組
立ミスが発生する問題があった。本発明は上記課題の磁
気コアの位置ズレを防止すると共に、磁気ヘッドの組立
効率を向上させることを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するための第１の手段として、ギャップ部を有する磁
気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺
接面側に設けたシールドケースとを備え、該シールドケ
ースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド材又は
積層材から成り、該クラッド材又は積層材の材料を外層
と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料と
で構成し、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置
する少なくとも一方の端面を、前記シールドケース内に
向かって広がるような傾斜面となし、前記一方の端面の
周辺部を含む前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削
られて、耐摩耗材料の中間層が露出された構成とした。

【００１０】また、前記課題を解決するための第２の手
段として、前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ
２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア
挿入窓の内側の端面、または前記２個の磁気コアの外側
に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の端面を前記傾
斜面と成した構成とした。

【００１１】また、前記課題を解決するための第３の手
段として、ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気コア
を挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシール
ドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間層、
内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成り、該ク
ラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層を磁性材
料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成すると共に、前
記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部に凹部を
形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材
料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出された
構成とした。

【００１２】また、前記課題を解決する第４の手段とし
て、前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成した構成とし
た。

【００１３】また、前記課題を解決する第５の手段とし
て、前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と
同じ位置にした構成とした。

【００１４】また、前記課題を解決する第６の手段とし
て、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少
なくとも一方の端面を、前記シールドケース内に向かっ
て広がるような傾斜面となし、前記一方の端面の周辺部
の磁性材料の外層が削られて、前記耐摩耗材料の中間層
が露出された構成とした。

【００１５】また、前記課題を解決する第７の手段とし
て、前記３層構造のクラッド材又は積層材の外層と内層
の厚さを、同じ厚さに形成した構成とした。

【００１６】また、前記課題を解決する第８の手段とし
て、前記３層構造のクラッド材又は積層材の外層と内層
の厚さを、外層側を内層側より薄く形成した構成とし
た。

【００１７】また、前記課題を解決する第９の手段とし
て本発明の磁気ヘッドの製造方法は、外層と内層とが磁
性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層構
造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺接
面側にコア挿入窓が形成されたシールドケースを有し、
前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なく
とも一方の端面に、前記シールドケース内に向かって広
がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コ
アを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア
挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアの
テープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを
研磨する工程で、少なくとも前記一方の端面の周辺部
と、前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐
摩耗材料の中間層を露出させた構成とした。

【００１８】また、前記課題を解決する第１０の手段と
して本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓
の前記端面側の一部を内方に突出させた端面を有する突
部を設けた前記シールドケースを有し、前記内方に突出
する前記突部の端面に前記傾斜面を形成する工程と、前
記突部の傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に
対する位置規制を行う工程と、前記突部を含む前記磁気
コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接
面とを研磨する工程とを備えた構成とした。

【００１９】また、前記課題を解決する第１１の手段と
して本発明の磁気ヘッドの製造方法は、外層と内層とが
磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層
構造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺
接面側にコア挿入窓と凹部とが形成されたシールドケー
スを有し、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールド
ケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、前記凹部の
周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨し
て耐摩耗材料の中間層を露出させた構成とした。

【００２０】また、前記課題を解決する第１２の手段と
して本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓
の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面
に、前記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形
成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前
記傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する
位置規制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と
前記シールドケースの前記凹部を含むテープ摺接面とを
研磨する工程で、前記一方の端面の周辺部と前記テープ
摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間
層を露出させた構成とした。

【００２１】また、前記課題を解決する第１３の手段と
して本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓
の前記端面側の一部を内方に突出させた端面を有する突
部を設けた前記シールドケースを有し、前記内方に突出
する前記突部の端面に前記傾斜面を形成する工程と、前
記突部の傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に
対する位置規制を行う工程と、前記突部を含む前記磁気
コアのテープ摺接面と前記シールドケースの前記凹部を
含むテープ摺接面とを研磨する工程とを備えた構成とし
た。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態の磁
気へツド１１を、ＶＴＲの音声コントロールヘッド又は
オーディオ用ヘッドを例に図１〜図９を基に説明する。
また、従来の技術で説明したものと同一のものについて
は同一の番号を付して詳細な説明は省略する。まず、本
発明の磁気ヘッド１１には、図１に示すように消去ヘッ
ド１２が取り付けられている。そして、磁気ヘッド１１
のシールドケース１３は、図２に示すような外層１３
ａ、中間層１３ｂ、内層１３ｃの３層構造のクラッド材
又は積層材で形成され、その材質は外層１３ａと内層１
３ｃの両層に磁性材料であるパーマロイ材と、中間層１
３ｂに耐摩耗材料であるステンレス材とで構成されてい
る。そして、シールドケース１３はプレス加工等の絞り
加工により、内部が空洞で他方側が開放されて、一方側
に磁気テープ（図示せず）が摺接するテープ摺接面１４
が曲面状に形成されている。このテープ摺接面１４は後
述する製造方法により、パーマロイ材の外層１３ａが研
磨により削られて、ステンレス材の中間層１３ｂが露出
した状態になっている。しかし、本発明の構成の説明で
は前記外層１３ａを研磨しない状態の説明が多いので、
研磨後の説明をするときのみ、研磨がされていることの
注釈を加えて説明する。

【００２３】前記テープ摺接面１４の前記磁気テープの
幅方向には、形状が略矩形の一対のコア挿入窓１５、１
６がプレス等で打ち抜き形成されている。このコア挿入
窓１５、１６には、四方がプレス等で打ち抜かれた切断
面から成る端面が形成されている。そして、例えば一方
側のコア挿入窓１５に、磁気テープの幅方向に位置する
端面１５ａ、１５ｂを有し、前記コア挿入窓１５をプレ
ス等で打ち抜き形成するときに、同時に端面１５ａ、１
５ｂの一部にシールドケース１３内に向かって広がる、
角度αの傾斜面１７、１７（図３参照）が設けられるよ
うになっている。この傾斜面１７、１７の角度αは１０
゜〜４５゜に形成されている。

【００２４】また、図４に示すように、コア挿入窓１５
の端面１５ａ、１５ｂ側の一部を内方に突出させた端面
を有する突部１７ａが設けられている。この突部１７ａ
は磁性材料から成る外層１３ａで形成され、前記突部１
７ａ、１７ａから前記傾斜面１７、１７がシールドケー
ス１３内に向かって広がって形成されている。また、他
方側のコア挿入窓１６の端面１６ａ、１６ｂは、打ち抜
き加工だけで略平行に形成されている。前記傾斜面１
７、１７は、一方側のコア挿入窓１５に形成したものに
限定されず、他方側のコア挿入窓１６に傾斜面１７、１
７を形成したものでもよい。

【００２５】また、従来の技術で説明したホルダー（図
示せず）等に取り付けられて一体化されたギャップ部６
ｂ、７ｂを有する磁気コア６、７が、シールドケース１
３の内部に収納され、前記コア挿入窓１５、１６には磁
気コア６、７のギャップ部６ｂ、７ｂ側が挿入され、コ
ア挿入窓１５、１６からテープ摺接面６ａ、７ａが露出
した状態で位置決めされるようになっている。前記磁気
コア６、７は図３に示すように、幅寸法Ｅ、Ｅ’で形成
されている。また、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５
ｂ側の突部１７ａ、１７ａ間の間隔は、図３、４に示す
ように寸法ｆで形成されている。

【００２６】このコア挿入窓１５の幅寸法ｆは、ｆ≧Ｅ
の関係になるように形成されている。そして、磁気コア
６は前記突部１７ａ、１７ａにガイドされて、コア挿入
窓１５にガタのない状態、あるいはガタがあったとして
も、極めて微小なガタで挿入されるようになっている。
また、他方側のコア挿入窓１６の幅寸法Ｇは、Ｇ＞Ｅ’
の関係になるように形成されて、磁気コア７とコア挿入
窓１６とには所定の隙間が形成されている。前記コア挿
入窓１５への磁気コア６の挿入は、図３に示す傾斜面１
７、１７の図示下方から、磁気コア６のテープ摺接面６
ａ側をコア挿入窓１５に挿入する。すると、磁気コア６
のテープ摺接面６ａ側のコーナ部が、前記傾斜面１７、
１７に案内されるので、挿入の作業性が落ちることはな
い。また、磁気コア６、７はホルダーで一体化されてい
るので、一方側の磁気コア６がコア挿入窓１５に挿入さ
れると、他方の磁気コア７も同時にコア挿入部１６に挿
入されて位置するようになっている。そして、図３に示
すようにテープ摺接面１４の外層１３ａの磁性材料と、
磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａとが略同一面
になるようになっている。

【００２７】また、図１に示すコア挿入窓１５の図示右
側の前記テープ摺接面１４側の一部で、コア挿入窓１５
近傍に凹部１８が形成されている。この凹部１８の底面
は図２に示すように、前記中間層１３ｂの耐摩耗材料の
表面と同じ位置に、プレス等で突き出し形成されてい
る。前記コア挿入窓１５、１６に磁気コア６、７が挿入
されて位置決めされると、シールドケース１３の内部に
樹脂材料８が充填され、この樹脂材料８により磁気コア
６、７がシールドケース１３の内部に固定される。そし
て、図３に示すようにシールドケース１３のテープ摺接
面１４は、後述する製造方法により、磁気コア６、７の
テープ摺接面６ａ、７ａと、シールドケースのテープ摺
接面１４とを同時に研磨する。この研磨により、前記コ
ア挿入窓５の端面１５ａ１５ｂ、及び突部１７ａ、１７
ａの周辺部を含むテープ摺接面１４上の磁性材料の外層
３ａが削られて、テープ摺接面１４に耐摩耗材料の中間
層１３ｂが露出されるようになっている。そして、前記
磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａと、シールド
ケース１３のテープ摺接面１４とが鏡面状態になって本
発明の磁気ヘッド１１が構成されている。

【００２８】前述したような構成の本発明の磁気ヘッド
１１の製造方法について、図１〜図６を用いて説明する
と、まず、前記シールドケース１３は、プレス等で絞り
加工されて内部が中空に形成されている。そして、この
シールドケース１３のテープ摺接面１４側に、コア挿入
窓１５、１６を打ち抜き形成すると共に、一方側のコア
挿入窓１５の磁気テープ（図示せず）の幅方向に位置す
る端面１５ａ、１５ｂの一部に、前記シールドケース１
３内に向かって広がる傾斜面１７、１７を形成する。こ
の傾斜面１７、１７は、図３、４に示すように、コア挿
入窓１５の端面１５ａ、１５ｂ側の一部を内方に突出さ
せた端面を有する突部１７ａ、１７ａを設け、前記内方
に突出する突部１７ａ、１７ａの端面に角度αでプレス
加工等で形成する。そして、この突部１７ａ、１７ａ間
は寸法ｆに形成されている。また、前記テープ摺接面１
４にコア挿入窓を打ち抜き形成するときに、同時もしく
は同じ工程にて前記凹部１８を形成する。

【００２９】次に、該傾斜面１７、１７により磁気コア
６、７の位置規制を行う工程で、磁気コア６をコア挿入
窓１５に挿入すると、磁気コア６が傾斜面１７、１７に
案内されて、磁気コア６のテープ摺接面６ａが前記突部
１７ａ、１７ａ間に挟まれて位置規制されて、テープ摺
接面６ａがコア挿入窓１５から露出する。また、磁気コ
ア７は前記ホルダーで磁気コア６と所定の間隔が保たれ
て一体化されているので、前述のように一方の磁気コア
６が位置規制されることにより、他方の磁気コア７もコ
ア挿入窓１６内に位置規制される。そのために、シール
ドケース１３に取り付けられた磁気コア６、７の位置
に、ほとんどバラツキがなく、常にシールドケース１３
の図１に示す上部側面１３ｄ、及び下部側面１３ｅから
略同じ位置に磁気コア６、７を取り付けることができ
る。

【００３０】次に磁気コア６、７を固定する工程で、液
状の樹脂材料８をシールドケース１３内に流し込み、こ
の液状の樹脂材料を固化させて磁気コア６、７を固定す
る。次に磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａとシ
ールドケース１３のテープ摺接面１４とを研磨する工程
で、図３に示すように、少なくともコア挿入窓１５の端
面１５ａ、１５ｂの周辺部と、前記凹部１８の周辺部と
を研磨して、テープ摺接面１４上のパーマロイ材の外層
を研磨して、耐摩耗材料の中間層１３ｂを露出させる。
また、前記研磨工程により前記突部１７ａ、１７ａを含
むシールドケース１３のテープ摺接面１４を研磨するこ
とにより、前記傾斜面１７、１７にステンレス材の中間
層１３ｂの端部１７ｂ、１７ｂが形成される。このステ
ンレス材から成る端部１７ｂ、１７ｂはコア挿入窓１５
の端面１５ａ、１５ｂと略同一面になるようになってい
る。そして端部１７ｂ、１７ｂ間は、コア挿入窓１５の
幅寸法と同じ寸法Ｆに形成されて、磁気コア６とコア挿
入窓１５とに所定の隙間ｈが形成される。

【００３１】このような製造方法で製造された本発明の
磁気ヘッド１１は、研磨加工によりテープ摺接面１４は
鏡面状態になっているので、研磨後のテープ摺接面１４
に確実にステンレス材が露出されているかどうかの判断
が難しかった。そのために本発明の磁気ヘッド１１は、
もし中間層１３ｂのステンレス材を研磨しすぎて内層１
３ｃのパーマロイ材が露出した場合でも容易に肉眼等で
チェックできるようになっている。即ち、中間層１３ｂ
のステンレス材を研磨しすぎて内層１３ｃのパーマロイ
材が露出すると、前記傾斜面１７、１７のステンレス材
から成る端部１７ｂ、１７ｂがなくなり、図６に示すよ
うに傾斜面１７、１７の端部１７ｃ、１７ｃが内層１３
ｃのパーマロイ材で形成され、該内層１３ｃから成る端
部１７ｃ、１７ｃが前記コア挿入窓１５の端面１５ａ、
１５ｂから外側に突出形成されて階段状に形成される。
そのために、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂの一
部に形成されている傾斜面１７、１７の端部を観察すれ
ば、テープ摺接面１４が適正に研磨されているかどうか
が容易に判断することができる。

【００３２】また、テープ摺接面１４を研磨仕上げする
工程で、テープ摺接面１４の表面から前記凹部１８の痕
跡がなくなるまで研磨すると、中間層１３ｂのステンレ
ス材が露出したと判断することができる。即ち、テープ
摺接面１４を研磨仕上げ後に、テープ摺接面１４に凹部
１８の痕跡がなくて、且つ図６に示すようなコア挿入窓
１５の端面１５ａ、１５ｂから外側に突出する階段状の
傾斜面１７の端部１７ｃ、１７ｃが形成されていなけれ
ば、テープ摺接面１４が適正に研磨されて、中間層１３
ｂのステンレス材が確実に露出されていると容易に判断
することができる。

【００３３】本発明の磁気ヘッド１１の実施の形態で
は、傾斜面１７をコア挿入窓１５の両側の端面１５ａ、
１５ｂの一部に形成したもので説明したが、図７に示す
ようにどちらか一方の端面にだけに形成して、１個の傾
斜面１７の突部１７ａに磁気コア６の側面６ｃを当接し
て、磁気コア６、７の位置規制をしたものでもよい。ま
た、前記傾斜面１７の形成は、一方側のコア挿入窓１５
だけに限定されず、他方側のコア挿入窓１６に形成して
もよい。

【００３４】また、図８に示すように２個の磁気コア
６、７に挟まれる２つのコア挿入窓１５、１６の端面１
５ａ、１６ａに前記傾斜面１７、１７を形成して、該傾
斜面１７、１７の突部１７ａ、１７ａで磁気コア６、７
を位置規制してもよい。

【００３５】また、図９に示すように、前記２個のコア
挿入窓１５、１６の外側の端面１５ｂ、１６ｂに前記傾
斜面１７、１７を形成し、該傾斜面１７、１７の突部１
７ａ、１７ａで磁気コア６、７を位置規制してもよい。

【００３６】

【発明の効果】本発明の磁気ヘッドは、ギャップ部を有
する磁気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテ
ープ摺接面側に設けたシールドケースとを備え、該シー
ルドケースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド
材又は積層材から成り、該クラッド材又は積層材の材料
を外層と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗
材料とで構成し、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向
に位置する少なくとも一方の端面を、前記シールドケー
ス内に向かって広がるような傾斜面となし、前記一方の
端面の周辺部を含む前記テープ摺接面上の磁性材料の外
層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出された構成に
なっているので、従来の磁気ヘッドに用いていたガード
部材等が不要になり部品点数を少なくすることができ、
且つ組み立て工数も削減できる。そのために、低コスト
の磁気ヘッドを提供することができる。また、前記傾斜
面で磁気コアの位置規制をすることができるので、シー
ルドケース内に樹脂材料で固定された磁気コアの位置バ
ラツキがほとんどなくなった。そのために、消去ヘッド
との位置調整が若干の微調整程度だけでよく、更に組み
立て時間を短縮することができる。また、従来のような
種類の異なるガード部材が不要になるので、組立ミス等
の問題のない磁気ヘッドを提供することができる。

【００３７】また、前記磁気コアと前記コア挿入窓とを
それぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの
前記コア挿入窓の内側の端面、または前記２個の磁気コ
アの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の端面
を前記傾斜面と成したので、該傾斜面で磁気コアの位置
精度を向上させることができ、本発明の磁気ヘッドを得
意先で装置側に取り付けるときに、磁気ヘッドの取り付
け高さの調整も容易になり、装置側の組立時間を短縮す
ることができる。

【００３８】また、ギャップ部を有する磁気コアと、該
磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設け
たシールドケースとを備え、該シールドケースは外層、
中間層、内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成
り、該クラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層
を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成すると
共に、前記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部
に凹部を形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上
の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露
出された構成になっているので、前記テープ摺接面を研
磨すると、前記凹部も研磨され、該研磨により前記凹部
の痕跡がなくなると、耐摩耗材料の中間層が露出された
と判断することができる。そのために研磨不足等のない
適正な研磨を行うことができる。

【００３９】また、前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形
成したので、前記コア挿入窓を打ち抜き加工する金型の
ポンチと、前記凹部を加工する金型のポンチとを近づけ
て配置することができ、プレス金型を小型にすることが
できる。

【００４０】また、前記凹部の底面を前記中間層の耐摩
耗材料の表面と同じ位置にしたので、前記テープ摺接面
を研磨するときに、前記凹部の底面の痕跡がなくなるま
で研磨すれば、テープ摺接面に耐摩耗材料の中間層が露
出されたと、容易に判断することができる。

【００４１】また、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方
向に位置する少なくとも一方の端面を、前記シールドケ
ース内に向かって広がるような傾斜面となし、前記一方
の端面の周辺部の磁性材料の外層が削られて、前記耐摩
耗材料の中間層が露出された構成になっているので、前
記傾斜面で磁気コアの位置規制をすることができ、且つ
前記凹部の底面の痕跡がなくなるまでテープ摺接面を研
磨すればよい。 そのために、磁気コアの位置のバラツ
キがなくて、テープ摺接面に耐摩耗材料の中間層を確実
に露出させた磁気ヘッドを提供することができる。

【００４２】また、前記３層構造のクラッド材又は積層
材の外層と内層の厚さを、同じ厚さに形成したので、本
発明の磁気ヘッドに周囲から熱等が加わっても、シール
ドケースが片方に反り返るような変形がない。そのため
に、耐熱特性に優れた磁気ヘッドを提供することができ
る。

【００４３】また、前記３層構造のクラッド材又は積層
材の外層と内層の厚さを、外層側を内層側より薄く形成
したので、外層の磁性材料を研磨するときの研磨量が少
なくてすみ、研磨時間を短縮することができる。また、
内層の体積を大きく取ることができるので、シールド効
果を向上させることができる。

【００４４】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料
とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成
され、テープ摺接面側にコア挿入窓が形成されたシール
ドケースを有し、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向
に位置する少なくとも一方の端面に、前記シールドケー
ス内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コ
ア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁
気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程
と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケース
のテープ摺接面とを研磨する工程で、少なくとも前記一
方の端面の周辺部と、前記テープ摺接面上の磁性材料の
外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたので、
従来の磁気ヘッドに用いていたガード部材が不要にな
り、部品点数が少なくて、且つ組み立て工数も削減する
ことができる。

【００４５】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
前記コア挿入窓の前記端面側の一部を内方に突出させた
端面を有する突部を設けた前記シールドケースを有し、
前記内方に突出する前記突部の端面に前記傾斜面を形成
する工程と、前記突部の傾斜面により前記磁気コアの前
記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記突部
を含む前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケー
スのテープ摺接面とを研磨する工程とを備えているの
で、前記突部で磁気コアの位置規制を精度よく行うこと
ができる。また、前記研磨工程で突部を研磨すると、該
突部が削られて前記傾斜面の端部が前記中間層の耐摩耗
材料で形成され、該耐摩耗材料から成る傾斜面の端部
と、前記コア挿入窓の端面とが略同一面になり、コア挿
入窓の形状の変化で、適正な研磨が行われているかどう
かの判断を容易に行うことができる。

【００４６】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料
とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成
され、テープ摺接面側にコア挿入窓と凹部とが形成され
たシールドケースを有し、前記磁気コアのテープ摺接面
と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程
で、前記凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料
の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたの
で、前記研磨工程で前記凹部の底面の痕跡がなくなる
と、耐摩耗材料の中間層が露出されたと判断することが
できる。そのために、テープ摺接面の研磨量が適正かど
うかを肉眼等で容易に判断することができる。

【００４７】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なく
とも一方の端面に、前記シールドケース内に向かって広
がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コ
アを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア
挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアの
テープ摺接面と前記シールドケースの前記凹部を含むテ
ープ摺接面とを研磨する工程で、前記一方の端面の周辺
部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐
摩耗材料の中間層を露出させたので、前記傾斜面により
磁気コアの位置規制をすることができ、磁気コアの位置
バラツキがない高精度の磁気ヘッドを提供することがで
きる。

【００４８】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
前記コア挿入窓の前記端面側の一部を内方に突出させた
端面を有する突部を設けた前記シールドケースを有し、
前記内方に突出する前記突部の端面に前記傾斜面を形成
する工程と、前記突部の傾斜面により前記磁気コアの前
記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記突部
を含む前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケー
スの前記凹部を含むテープ摺接面とを研磨する工程とを
備えたので、前記凹部と前記突部とを組み合わせること
により、シールドケースのテープ摺接面が適正に研磨さ
れて、耐摩耗材料の中間層が露出したことを肉眼等で容
易に判断することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁気ヘッドを説明する概略斜視図。

【図２】本発明の磁気ヘッドのシールドケースの要部断
面図。

【図３】本発明の磁気ヘッドのシールドケースと磁気コ
アの関係を説明する要部断面図。

【図４】本発明の磁気ヘッドの研磨前のコア挿入窓の形
状を説明する概略平面図。

【図５】本発明の磁気ヘッドのコア挿入窓の研磨による
変化を説明する概略平面図。

【図６】本発明の磁気ヘッドのコア挿入窓の研磨による
変化を説明する概略平面図。

【図７】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説
明するよう部断面図。

【図８】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説
明するよう部断面図。

【図９】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説
明するよう部断面図。

【図１０】従来の磁気ヘッドを説明する概略斜視図。

【図１１】従来の磁気ヘッドのシールドケースを説明す
る概略斜視図。

【図１２】従来の磁気ヘッドを説明する平面図。

【図１３】従来の磁気ヘッドの製造方法を説明する要部
断面図。

【図１４】従来の磁気ヘッドの製造方法を説明する要部
断面図。

【符号の説明】

６ 磁気コア ７ 磁気コア ８ 樹脂材料 １１ 磁気ヘッド １２ 消去ヘッド １３ シールドケース １３ａ外層 １３ｂ中間層 １３ｃ内層 １３ｄ上部側面 １３ｅ下部側面 １４ テープ摺接面 １５コア挿入窓 １５ａ端面 １５ｂ端面 １６ コア挿入窓 １６ａ端面 １６ｂ端面 １７ 傾斜面 １７ａ突部 １７ｂ端部 １７ｃ端部 １８ 凹部

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気
   コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシ
   ールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間
   層、内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成り、
   該クラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層を磁
   性材料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成し、前記コ
   ア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一
   方の端面を、前記シールドケース内に向かって広がるよ
   うな傾斜面となし、前記一方の端面の周辺部を含む前記
   テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材
   料の中間層が露出されたことを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれ
   ぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記
   コア挿入窓の内側の端面、または前記２個の磁気コアの
   外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の端面を前
   記傾斜面と成したことを特徴とする請求項１記載の磁気
   ヘッド。
3. 【請求項３】 ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気
   コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシ
   ールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間
   層、内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成り、
   該クラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層を磁
   性材料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成すると共
   に、前記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部に
   凹部を形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の
   磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出
   されたことを特徴とする磁気ヘッド。
4. 【請求項４】 前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成し
   たことを特徴とする請求項３記載の磁気ヘッド。
5. 【請求項５】 前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材
   料の表面と同じ位置にしたことを特徴とする請求項３、
   または４記載の磁気ヘッド。
6. 【請求項６】 前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に
   位置する少なくとも一方の端面を、前記シールドケース
   内に向かって広がるような傾斜面となし、前記一方の端
   面の周辺部の磁性材料の外層が削られて、前記耐摩耗材
   料の中間層が露出されたことを特徴とする請求項３、
   ４、または５記載の磁気ヘッド。、
7. 【請求項７】 前記３層構造のクラッド材又は積層材の
   外層と内層の厚さを、同じ厚さに形成したことを特徴と
   する請求項１、２、３、４、５、または６記載の磁気ヘ
   ッド。
8. 【請求項８】 前記３層構造のクラッド材又は積層材の
   外層と内層の厚さを、外層側を内層側より薄く形成した
   ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、または６
   記載の磁気ヘッド。
9. 【請求項９】 外層と内層とが磁性材料から成り、中間
   層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は積
   層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓が形
   成されたシールドケースを有し、前記コア挿入窓の磁気
   テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面に、前
   記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形成する
   工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜
   面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規
   制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シ
   ールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、少な
   くとも前記一方の端面の周辺部と、前記テープ摺接面上
   の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出
   させたことを特徴とした磁気ヘッドの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記コア挿入窓の前記端面側の一部を
    内方に突出させた端面を有する突部を設けた前記シール
    ドケースを有し、前記内方に突出する前記突部の端面に
    前記傾斜面を形成する工程と、前記突部の傾斜面により
    前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う
    工程と、前記突部を含む前記磁気コアのテープ摺接面と
    前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程と
    を備えたことを特徴とする請求項９記載の磁気ヘッドの
    製造方法。
11. 【請求項１１】 外層と内層とが磁性材料から成り、中
    間層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は
    積層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓と
    凹部とが形成されたシールドケースを有し、前記磁気コ
    アのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面
    とを研磨する工程で、前記凹部の周辺部と前記テープ摺
    接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層
    を露出させたことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
12. 【請求項１２】 前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向
    に位置する少なくとも一方の端面に、前記シールドケー
    ス内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コ
    ア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁
    気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程
    と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケース
    の前記凹部を含むテープ摺接面とを研磨する工程で、前
    記一方の端面の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料
    の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたこと
    を特徴とする請求項１１記載の磁気ヘッドの製造方法。
13. 【請求項１３】 前記コア挿入窓の前記端面側の一部
    を内方に突出させた端面を有する突部を設けた前記シー
    ルドケースを有し、前記内方に突出する前記突部の端面
    に前記傾斜面を形成する工程と、前記突部の傾斜面によ
    り前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行
    う工程と、前記突部を含む前記磁気コアのテープ摺接面
    と前記シールドケースの前記凹部を含むテープ摺接面と
    を研磨する工程とを備えたことを特徴とする請求項１２
    記載の磁気ヘッドの製造方法。