JPH11133442A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPH11133442A JPH11133442A JP29925397A JP29925397A JPH11133442A JP H11133442 A JPH11133442 A JP H11133442A JP 29925397 A JP29925397 A JP 29925397A JP 29925397 A JP29925397 A JP 29925397A JP H11133442 A JPH11133442 A JP H11133442A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ultraviolet
- sealing material
- resin sealing
- liquid crystal
- panel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 点灯表示状態がシール樹脂の内際まで色目変
化及びしきい値電圧変化のない良好な液晶表示パネルを
提供する。 【解決手段】 紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、
紫外線を紫外線硬化樹脂シール材に照射するとともに、
紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の
内側へ向けて紫外線照射量が低くなるように紫外線を照
射して紫外線硬化樹脂シール材を硬化する。
化及びしきい値電圧変化のない良好な液晶表示パネルを
提供する。 【解決手段】 紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、
紫外線を紫外線硬化樹脂シール材に照射するとともに、
紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の
内側へ向けて紫外線照射量が低くなるように紫外線を照
射して紫外線硬化樹脂シール材を硬化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２枚の基板を貼り
合わせて液晶セルを形成した液晶表示パネルの製造方法
に関し、特に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂シール材
を硬化させる方法に関するものである。
合わせて液晶セルを形成した液晶表示パネルの製造方法
に関し、特に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂シール材
を硬化させる方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図４〜図６は、一般的な液晶表示パネル
およびその製造工程の一部を示す。図４に示すように液
晶表示パネル８は、一対の基板の間に液晶４を挟持して
構成される。このような液晶パネル８に液晶４を注入す
る際には、真空注入工法と滴下工法があるが、製造効率
の点で滴下工法が優れている。
およびその製造工程の一部を示す。図４に示すように液
晶表示パネル８は、一対の基板の間に液晶４を挟持して
構成される。このような液晶パネル８に液晶４を注入す
る際には、真空注入工法と滴下工法があるが、製造効率
の点で滴下工法が優れている。
【０００３】この滴下工法（特開昭６２−８９０２５号
公報、特開昭６３−１７９３２３号公報に詳しい）によ
る液晶表示パネルの製造方法について以下に述べる。ま
ず、透明電極の形成された第１基板１の外周縁部に紫外
線硬化樹脂シール材３を塗布する。紫外線硬化樹脂シー
ル材３としては、外部環境と液晶４とを分離するため、
ガラスファイバーを混入したものを用いる。
公報、特開昭６３−１７９３２３号公報に詳しい）によ
る液晶表示パネルの製造方法について以下に述べる。ま
ず、透明電極の形成された第１基板１の外周縁部に紫外
線硬化樹脂シール材３を塗布する。紫外線硬化樹脂シー
ル材３としては、外部環境と液晶４とを分離するため、
ガラスファイバーを混入したものを用いる。
【０００４】第１基板１の紫外線硬化樹脂シール材３に
て囲まれた領域には、液晶４を滴下し、その上に透明電
極の形成された第２基板２を置く。第２基板２には、セ
ルギャップを均一に保つためのガラスビーズやプラスチ
ックビーズを配し硬化させている。
て囲まれた領域には、液晶４を滴下し、その上に透明電
極の形成された第２基板２を置く。第２基板２には、セ
ルギャップを均一に保つためのガラスビーズやプラスチ
ックビーズを配し硬化させている。
【０００５】次に、紫外線硬化樹脂シール材３に紫外線
を照射して硬化させるのであるが、液晶４は紫外線によ
り分解変質しやすいため、図５に示すように、紫外線硬
化樹脂シール材３の位置する部分にスリット領域Ａが形
成された紫外線遮蔽マスク５を第２基板２の外側に設
け、この紫外線遮蔽マスク５のスリットを介して液晶４
が紫外線硬化樹脂シール材３に接した状態で紫外線［矢
印Ｂ］を照射して紫外線硬化樹脂シール材３を硬化す
る。
を照射して硬化させるのであるが、液晶４は紫外線によ
り分解変質しやすいため、図５に示すように、紫外線硬
化樹脂シール材３の位置する部分にスリット領域Ａが形
成された紫外線遮蔽マスク５を第２基板２の外側に設
け、この紫外線遮蔽マスク５のスリットを介して液晶４
が紫外線硬化樹脂シール材３に接した状態で紫外線［矢
印Ｂ］を照射して紫外線硬化樹脂シール材３を硬化す
る。
【０００６】紫外線遮蔽マスク５のマスクパターンは、
図６に示すように、スリット領域Ａでは、矢印Ｃで示す
パネル内領域及び矢印Ｄで示すパネル外領域及び紫外線
硬化樹脂シール材３にかかる領域Ｅのいずれも紫外線照
射量が均一となるように形成されている。
図６に示すように、スリット領域Ａでは、矢印Ｃで示す
パネル内領域及び矢印Ｄで示すパネル外領域及び紫外線
硬化樹脂シール材３にかかる領域Ｅのいずれも紫外線照
射量が均一となるように形成されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のように
構成されたマスクパターン６では、紫外線硬化樹脂シー
ル材３に紫外線が照射されるだけでなくパネル内領域Ｃ
の液晶４にも紫外線が照射される。従って上述のよう
に、液晶４が分解変質し易くなり、特に液晶４の複屈折
率が変化して屈折率異方性△ｎ・ｄが小さくなり、紫外
線硬化樹脂シール材３の内際では色目が表示領域より白
くなるという問題がある。
構成されたマスクパターン６では、紫外線硬化樹脂シー
ル材３に紫外線が照射されるだけでなくパネル内領域Ｃ
の液晶４にも紫外線が照射される。従って上述のよう
に、液晶４が分解変質し易くなり、特に液晶４の複屈折
率が変化して屈折率異方性△ｎ・ｄが小さくなり、紫外
線硬化樹脂シール材３の内際では色目が表示領域より白
くなるという問題がある。
【０００８】また、液晶４の分解変質を抑えるために、
紫外線硬化樹脂シール材３への紫外線照射時間を短くす
ると紫外線硬化樹脂シール材３の硬化にムラが発生し
て、硬化が不十分な紫外線硬化樹脂シール材３の内際か
ら液晶４へと不純物イオン成分がしみ出し部分的な閾値
電圧の変化を招くという問題もあった。
紫外線硬化樹脂シール材３への紫外線照射時間を短くす
ると紫外線硬化樹脂シール材３の硬化にムラが発生し
て、硬化が不十分な紫外線硬化樹脂シール材３の内際か
ら液晶４へと不純物イオン成分がしみ出し部分的な閾値
電圧の変化を招くという問題もあった。
【０００９】このため滴下工法により液晶表示パネルを
製造する際には、液晶４と接する紫外線硬化樹脂シール
材３に、さらに接着強度は弱いが液晶材料に不溶性であ
るシール材料を用いて二重シール構造としていた。
製造する際には、液晶４と接する紫外線硬化樹脂シール
材３に、さらに接着強度は弱いが液晶材料に不溶性であ
るシール材料を用いて二重シール構造としていた。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、液晶表示パネ
ルを製造する際の紫外線硬化樹脂シール材の硬化工程に
おいて、紫外線硬化樹脂シール材への紫外線照射量とこ
のシール材の内際から表示領域の内側にかけての紫外線
照射量とを変えたことを特徴とする。
ルを製造する際の紫外線硬化樹脂シール材の硬化工程に
おいて、紫外線硬化樹脂シール材への紫外線照射量とこ
のシール材の内際から表示領域の内側にかけての紫外線
照射量とを変えたことを特徴とする。
【００１１】この本発明によると、点灯表示状態がシー
ル樹脂の内際まで色目変化及びしきい値電圧変化のない
良好な液晶表示パネルを実現できる。
ル樹脂の内際まで色目変化及びしきい値電圧変化のない
良好な液晶表示パネルを実現できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の液晶表示パネルの製造方
法は、基板の外周縁部に紫外線硬化樹脂シール材を塗布
して２枚の基板を貼り合わせ、紫外線を照射して前記紫
外線硬化樹脂シール材を硬化して液晶表示パネルを製造
するに際し、紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、紫
外線を紫外線硬化樹脂シール材に照射するとともに、紫
外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の内
側へ向けて紫外線照射量が低くなるように紫外線を照射
して紫外線硬化樹脂シール材を硬化することを特徴とす
る。
法は、基板の外周縁部に紫外線硬化樹脂シール材を塗布
して２枚の基板を貼り合わせ、紫外線を照射して前記紫
外線硬化樹脂シール材を硬化して液晶表示パネルを製造
するに際し、紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、紫
外線を紫外線硬化樹脂シール材に照射するとともに、紫
外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の内
側へ向けて紫外線照射量が低くなるように紫外線を照射
して紫外線硬化樹脂シール材を硬化することを特徴とす
る。
【００１３】この構成によると、紫外線硬化樹脂シール
材の重合度を低下することなく、点灯表示状態がシール
樹脂の内際まで色目変化及びしきい値電圧変化のない良
好な液晶表示パネルを実現できる。
材の重合度を低下することなく、点灯表示状態がシール
樹脂の内際まで色目変化及びしきい値電圧変化のない良
好な液晶表示パネルを実現できる。
【００１４】具体的には、紫外線硬化樹脂シール材の硬
化時には、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの
表示領域の内側へ向けて紫外線照射量が低くなるように
紫外線遮蔽マスクを介して紫外線を照射して紫外線硬化
樹脂シール材を硬化する。
化時には、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの
表示領域の内側へ向けて紫外線照射量が低くなるように
紫外線遮蔽マスクを介して紫外線を照射して紫外線硬化
樹脂シール材を硬化する。
【００１５】前記紫外線遮蔽マスクのマスクパターン
は、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領
域の内側へ向けて紫外線照射量を段階的に低くするもの
を使用する。
は、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領
域の内側へ向けて紫外線照射量を段階的に低くするもの
を使用する。
【００１６】紫外線照射量を段階的に低くする場合に
は、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領
域の内側へ向けてドットパターンのドットの大きさを大
きくしたマスクパターンの紫外線遮蔽マスクを使用す
る。
は、紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領
域の内側へ向けてドットパターンのドットの大きさを大
きくしたマスクパターンの紫外線遮蔽マスクを使用す
る。
【００１７】また、紫外線硬化樹脂シール材と液晶との
接触領域からパネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照
射量を直線的に低くするマスクパターンの紫外線遮蔽マ
スクを使用しても同様の効果が得られる。
接触領域からパネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照
射量を直線的に低くするマスクパターンの紫外線遮蔽マ
スクを使用しても同様の効果が得られる。
【００１８】以下、本発明の各実施の形態を図１〜図３
を用いて説明する。なお上記従来例を示す図４〜図６と
同様をなすものについては、同一の符号を付けて説明す
る。 （実施の形態）図１，図２は、本発明の（実施の形態）
を示す。
を用いて説明する。なお上記従来例を示す図４〜図６と
同様をなすものについては、同一の符号を付けて説明す
る。 （実施の形態）図１，図２は、本発明の（実施の形態）
を示す。
【００１９】液晶表示パネル８の構成は図４に示す従来
例と同様であるが、この（実施の形態）では、図１に示
すようにして紫外線硬化樹脂シール材３を硬化する。す
なわち、第２基板２の外側に設けられた紫外線遮蔽マス
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３を硬化する。
例と同様であるが、この（実施の形態）では、図１に示
すようにして紫外線硬化樹脂シール材３を硬化する。す
なわち、第２基板２の外側に設けられた紫外線遮蔽マス
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３を硬化する。
【００２０】紫外線遮蔽マスク５のマスクパターン６の
形状は図２に示すように、パネル内領域では、紫外線硬
化樹脂シール材３の内際からパネルの表示領域の内側へ
向けて紫外線照射量が段階的に低くなるようにするた
め、丸型のドットパターンが形成されており、そのドッ
トパターンの大きさは紫外線硬化樹脂シール材の内際か
らパネルの表示領域の内側へ向けて大きくなっている。
形状は図２に示すように、パネル内領域では、紫外線硬
化樹脂シール材３の内際からパネルの表示領域の内側へ
向けて紫外線照射量が段階的に低くなるようにするた
め、丸型のドットパターンが形成されており、そのドッ
トパターンの大きさは紫外線硬化樹脂シール材の内際か
らパネルの表示領域の内側へ向けて大きくなっている。
【００２１】このようにパネルの表示領域の内側へ向け
て紫外線照射量が段階的に低くなるようにすることで、
シール近傍のパネル内部への紫外線照射量が低減され、
シール近傍のパネル表示領域にしきい値の低い領域が発
生することを抑制することができる。
て紫外線照射量が段階的に低くなるようにすることで、
シール近傍のパネル内部への紫外線照射量が低減され、
シール近傍のパネル表示領域にしきい値の低い領域が発
生することを抑制することができる。
【００２２】また、シール樹脂の内際からパネル外側領
域にかけては紫外線の照射量が最大となるように設計さ
れているため、シール樹脂の重合度が低下することがな
く、シール樹脂が完全に硬化することとなる。従って、
硬化不十分なシール際から不純物イオンが液晶中へ染み
出したりすることもなくなる。
域にかけては紫外線の照射量が最大となるように設計さ
れているため、シール樹脂の重合度が低下することがな
く、シール樹脂が完全に硬化することとなる。従って、
硬化不十分なシール際から不純物イオンが液晶中へ染み
出したりすることもなくなる。
【００２３】上記（実施の形態）における液晶表示パネ
ルの具体例を以下に示す。 （実施例１）ガラス基板の上にインジウム・スズ酸化物
薄膜電極（ＩＴＯ電極）を形成した第１基板１，第２基
板２を用意した。
ルの具体例を以下に示す。 （実施例１）ガラス基板の上にインジウム・スズ酸化物
薄膜電極（ＩＴＯ電極）を形成した第１基板１，第２基
板２を用意した。
【００２４】第１基板１，第２基板２の上に芳香族系ポ
リアミック酸溶液（チッソ石油化学製ＰＳＩ−Ａ−２２
０１）をスピナーにより膜厚８００Åと成るように塗布
して、８０℃、１５分の仮硬化熱処理を行った後に、２
４０℃で１時間の熱硬化処理を行い、ポリイミド配向膜
を形成した。
リアミック酸溶液（チッソ石油化学製ＰＳＩ−Ａ−２２
０１）をスピナーにより膜厚８００Åと成るように塗布
して、８０℃、１５分の仮硬化熱処理を行った後に、２
４０℃で１時間の熱硬化処理を行い、ポリイミド配向膜
を形成した。
【００２５】次に、第１基板１，第２基板２の配向膜表
面に通常のラビング法により、２４０゜のツイスト構成
と成るような配向処理を施した。そして、第２基板２の
ラビング処理した表面には、必要なギッャプ厚を保証す
るための６ミクロン径の熱固着樹脂つきガラスビーズ
（触媒化成工業株式会社製真絲球）を密度約１５０個／
平方ミリで散布した後、１５０℃の温度にて熱固着し
た。第１基板１のＩＴＯ電極画素外には、紫外線硬化樹
脂に６ミクロン径のガラスファイバーを０．１ｗｔ％混
合した紫外線硬化樹脂シール材３を所定の線幅にてスク
リーン印刷した。
面に通常のラビング法により、２４０゜のツイスト構成
と成るような配向処理を施した。そして、第２基板２の
ラビング処理した表面には、必要なギッャプ厚を保証す
るための６ミクロン径の熱固着樹脂つきガラスビーズ
（触媒化成工業株式会社製真絲球）を密度約１５０個／
平方ミリで散布した後、１５０℃の温度にて熱固着し
た。第１基板１のＩＴＯ電極画素外には、紫外線硬化樹
脂に６ミクロン径のガラスファイバーを０．１ｗｔ％混
合した紫外線硬化樹脂シール材３を所定の線幅にてスク
リーン印刷した。
【００２６】その後、真空中にて第１基板１と第２基板
２とをラビング処理表面が内側となるように張り合わ
せ、大気圧まで減圧して液晶表示パネル８とした。そし
て、図２に示すようにスリット領域Ａに紫外線硬化樹脂
シール材３の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて
紫外線照射量を段階的に低くするためのドットパターン
が形成されたマスクパターン６を有する紫外線遮弊マス
ク５を、液晶表示パネルのシール部分に紫外線遮弊マス
ク５のスリット部分が重なるように設置した。
２とをラビング処理表面が内側となるように張り合わ
せ、大気圧まで減圧して液晶表示パネル８とした。そし
て、図２に示すようにスリット領域Ａに紫外線硬化樹脂
シール材３の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて
紫外線照射量を段階的に低くするためのドットパターン
が形成されたマスクパターン６を有する紫外線遮弊マス
ク５を、液晶表示パネルのシール部分に紫外線遮弊マス
ク５のスリット部分が重なるように設置した。
【００２７】紫外線ランプを点灯して、紫外線遮蔽マス
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３に９０秒間の紫
外線照射を行い、紫外線硬化樹脂シール材３を硬化し
た。得られた液晶表示パネル８のパネル中央部とシール
周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域の誘電率・比
抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結果を表１に示
す。
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３に９０秒間の紫
外線照射を行い、紫外線硬化樹脂シール材３を硬化し
た。得られた液晶表示パネル８のパネル中央部とシール
周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域の誘電率・比
抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結果を表１に示
す。
【００２８】
【表１】
【００２９】（実施例２）透明な対向電極の形成された
第２基板２の上に、日本合成ゴム社製の配向膜ＪＡＬＳ
−１９９をオフセット印刷した。配向膜はこの印刷によ
り、全画面に均一に形成されていた。
第２基板２の上に、日本合成ゴム社製の配向膜ＪＡＬＳ
−１９９をオフセット印刷した。配向膜はこの印刷によ
り、全画面に均一に形成されていた。
【００３０】次にマトリックス状に絵素が配列されてお
り、各絵素に薄膜トランジスタ素子が形成されている第
１基板１に、前記第２基板２と同様に配向膜ＪＡＬＳ−
１９９を画面全体に印刷した。
り、各絵素に薄膜トランジスタ素子が形成されている第
１基板１に、前記第２基板２と同様に配向膜ＪＡＬＳ−
１９９を画面全体に印刷した。
【００３１】第１基板１と第２基板２とを１８０℃で３
０分加熱し、配向膜を硬化した。次に、レーヨン布によ
り、第１基板１と第２基板２に、貼り合わせた際に９０
℃右ねじれの上視角となるように、それぞれラビング処
理を施した。
０分加熱し、配向膜を硬化した。次に、レーヨン布によ
り、第１基板１と第２基板２に、貼り合わせた際に９０
℃右ねじれの上視角となるように、それぞれラビング処
理を施した。
【００３２】そして、第１基板のＩＴＯ電極画素外に紫
外線硬化樹脂に５ミクロン径のガラスファイバーを０．
１重量％混合し、所定の線幅にてスクリーン印刷した。
また、第２基板２のラビング処理した表面には、必要ギ
ャップ厚を保証する５ミクロン径の熱固着樹脂つきガラ
スビーズ（触媒化成工業株式会社製 真絲球）を密度約
１５０個／平方ミリで散布した後、１５０℃の温度にて
熱固着した。
外線硬化樹脂に５ミクロン径のガラスファイバーを０．
１重量％混合し、所定の線幅にてスクリーン印刷した。
また、第２基板２のラビング処理した表面には、必要ギ
ャップ厚を保証する５ミクロン径の熱固着樹脂つきガラ
スビーズ（触媒化成工業株式会社製 真絲球）を密度約
１５０個／平方ミリで散布した後、１５０℃の温度にて
熱固着した。
【００３３】メルク社製の液晶材料ＺＬＩ−４７９２
に、右回りのねじれ力を有するカイラル材料Ｒ−８１１
を添加して、カイラルピッチが約８０μｍとなるように
調合された液晶を所定量、第１基板１のラビング処理し
た表面に均等に滴下した。
に、右回りのねじれ力を有するカイラル材料Ｒ−８１１
を添加して、カイラルピッチが約８０μｍとなるように
調合された液晶を所定量、第１基板１のラビング処理し
た表面に均等に滴下した。
【００３４】その後、真空中にて第１基板１と第２基板
とをラビング処理表面が内側となりように貼り合わせ、
大気圧まで減圧して液晶パネル８とした。そして、図２
に示すようにスリット領域Ａに紫外線硬化樹脂シール材
３の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照
射量を段階的に低くするためのドットパターンが形成さ
れたマスクパターン６を有する紫外線遮弊マスク５を、
液晶表示パネルのシール部分に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
とをラビング処理表面が内側となりように貼り合わせ、
大気圧まで減圧して液晶パネル８とした。そして、図２
に示すようにスリット領域Ａに紫外線硬化樹脂シール材
３の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照
射量を段階的に低くするためのドットパターンが形成さ
れたマスクパターン６を有する紫外線遮弊マスク５を、
液晶表示パネルのシール部分に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
【００３５】紫外線ランプを点灯して、紫外線遮蔽マス
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３に９０秒間の紫
外線照射を行い、紫外線硬化樹脂シール材３を硬化し
た。得られた液晶表示パネル８のパネル中央部とシール
周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域の誘電率・比
抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結果を表１に示
す。
ク５を介して紫外線硬化樹脂シール材３に９０秒間の紫
外線照射を行い、紫外線硬化樹脂シール材３を硬化し
た。得られた液晶表示パネル８のパネル中央部とシール
周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域の誘電率・比
抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結果を表１に示
す。
【００３６】（比較例１）実施例１と同様に組み立てた
液晶表示パネルに、図６に示す従来のマスクパターンを
有する紫外線遮蔽マスク５を用いて、液晶表示パネル８
の紫外線硬化樹脂シール材３に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
液晶表示パネルに、図６に示す従来のマスクパターンを
有する紫外線遮蔽マスク５を用いて、液晶表示パネル８
の紫外線硬化樹脂シール材３に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
【００３７】紫外線ランプを点灯して、９０秒間の紫外
線照射を行った。得られた液晶表示パネル８のパネル中
央部とシール周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域
の誘電率・比抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結
果を表１に示す。
線照射を行った。得られた液晶表示パネル８のパネル中
央部とシール周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域
の誘電率・比抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結
果を表１に示す。
【００３８】（比較例２）実施例２と同様に組み立てた
液晶表示パネルに、図６に示す従来のマスクパターンを
有する紫外線遮蔽マスク５を用いて、液晶表示パネル８
の紫外線硬化樹脂シール材３に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
液晶表示パネルに、図６に示す従来のマスクパターンを
有する紫外線遮蔽マスク５を用いて、液晶表示パネル８
の紫外線硬化樹脂シール材３に紫外線遮弊マスク５のス
リット部分が重なるように設置した。
【００３９】紫外線ランプを点灯して、９０秒間の紫外
線照射を行った。得られた液晶表示パネル８のパネル中
央部とシール周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域
の誘電率・比抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結
果を表１に示す。
線照射を行った。得られた液晶表示パネル８のパネル中
央部とシール周辺部の閾値電圧測定、及び低周波数領域
の誘電率・比抵抗値測定とシール樹脂剥離強度試験の結
果を表１に示す。
【００４０】表１の結果より、実施例１は、紫外線硬化
樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の内側へ向け
て紫外線照射量を段階的に低くしたため、シール周辺部
の液晶の分解変質を抑制し、かつシールの剥離強度が確
保できた。また、実施例２は薄膜トランジスタを形成し
た透明電極を用いたが、実施例１と同様に紫外線硬化樹
脂シール材の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて
紫外線照射量を段階的に低くしたため、シール周辺部の
液晶の分解変質を抑制し、かつシールの剥離強度が確保
できた。
樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の内側へ向け
て紫外線照射量を段階的に低くしたため、シール周辺部
の液晶の分解変質を抑制し、かつシールの剥離強度が確
保できた。また、実施例２は薄膜トランジスタを形成し
た透明電極を用いたが、実施例１と同様に紫外線硬化樹
脂シール材の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて
紫外線照射量を段階的に低くしたため、シール周辺部の
液晶の分解変質を抑制し、かつシールの剥離強度が確保
できた。
【００４１】比較例１は、パネル内領域からパネル外領
域にかけて均一な強さで紫外線を照射したため、シール
強度はよいものの、シール周辺部液晶材料の分解変質が
起こり表示不良が生じた。また、比較例２に示すように
薄膜トランジスタを形成した透明電極を用いた場合につ
いても同様の結果が得られた。
域にかけて均一な強さで紫外線を照射したため、シール
強度はよいものの、シール周辺部液晶材料の分解変質が
起こり表示不良が生じた。また、比較例２に示すように
薄膜トランジスタを形成した透明電極を用いた場合につ
いても同様の結果が得られた。
【００４２】なお上記実施例１，実施例２では、図２に
示すマスクパターンを用いたが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、スリット部の紫外線透過率がパネル
内部からシール内際まで段階的に増加しているパターン
であればどのような形状のものでもよく、例えば、図３
に示すようにマスクパターンに使用するドットパターン
のドットを四角としてもよい。さらに、紫外線透過率が
パネル内部からシール内際まで直線的に増加するもので
あってもよい。
示すマスクパターンを用いたが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、スリット部の紫外線透過率がパネル
内部からシール内際まで段階的に増加しているパターン
であればどのような形状のものでもよく、例えば、図３
に示すようにマスクパターンに使用するドットパターン
のドットを四角としてもよい。さらに、紫外線透過率が
パネル内部からシール内際まで直線的に増加するもので
あってもよい。
【００４３】上記の各実施の形態では滴下工法を例に挙
げて説明したが、特にシール材によって貼り合わされる
一方の基板がＴＦＴ基板であるＴＦＴ液晶表示パネルで
ある場合には、本発明の製造方法は滴下工法の場合だけ
でなく、シール材を硬化させた後に液晶セルに液晶を注
入する工法の場合にも有効であって、この場合には、シ
ール材を硬化させる際に使用する紫外線によるＴＦＴト
ランジスタのスイッチング特性の劣化を低減させること
ができ、良好な液晶表示パネルを得ることができる。
げて説明したが、特にシール材によって貼り合わされる
一方の基板がＴＦＴ基板であるＴＦＴ液晶表示パネルで
ある場合には、本発明の製造方法は滴下工法の場合だけ
でなく、シール材を硬化させた後に液晶セルに液晶を注
入する工法の場合にも有効であって、この場合には、シ
ール材を硬化させる際に使用する紫外線によるＴＦＴト
ランジスタのスイッチング特性の劣化を低減させること
ができ、良好な液晶表示パネルを得ることができる。
【００４４】
【発明の効果】以上のように本発明の液晶表示パネルの
製造方法によれば、紫外線硬化樹脂シール材の内際から
パネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照射量が低くな
るように紫外線を照射して紫外線硬化樹脂シール材を硬
化することにより、シール近傍のパネル内部の液晶への
紫外線照射量が低減され、シール近傍のパネル表示領域
の表示特性の低下がなく、良好な液晶表示パネルを製造
できる。
製造方法によれば、紫外線硬化樹脂シール材の内際から
パネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照射量が低くな
るように紫外線を照射して紫外線硬化樹脂シール材を硬
化することにより、シール近傍のパネル内部の液晶への
紫外線照射量が低減され、シール近傍のパネル表示領域
の表示特性の低下がなく、良好な液晶表示パネルを製造
できる。
【図１】（実施の形態）における液晶表示パネルの製造
方法の紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図
方法の紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図
【図２】（実施の形態）における紫外線遮光マスクのマ
スクパターンの平面図
スクパターンの平面図
【図３】本発明の液晶表示パネルの製造方法に使用する
紫外線遮光マスクのマスクパターンの平面図
紫外線遮光マスクのマスクパターンの平面図
【図４】一般的な液晶表示パネルの構成図
【図５】従来の液晶表示パネルの製造方法の紫外線によ
るシール樹脂硬化工程を示す模式図
るシール樹脂硬化工程を示す模式図
【図６】従来の紫外線遮光マスクのマスクパターンの平
面図
面図
１ 第１基板 ２ 第２基板 ３ 紫外線硬化樹脂シール材 ４ 液晶 ５ 紫外線遮蔽マスク ６ マスクパターン ７ 紫外線 ８ 液晶パネル
Claims (5)
- 【請求項１】基板の外周縁部に紫外線硬化樹脂シール材
を塗布して２枚の基板を貼り合わせ、紫外線を照射して
前記紫外線硬化樹脂シール材を硬化して液晶表示パネル
を製造するに際し、 紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、紫外線を紫外線
硬化樹脂シール材に照射するとともに、紫外線硬化樹脂
シール材の内際からパネルの表示領域の内側へ向けて紫
外線照射量が低くなるように紫外線を照射して紫外線硬
化樹脂シール材を硬化する液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】紫外線硬化樹脂シール材の硬化時には、紫
外線硬化樹脂シール材の内際からパネルの表示領域の内
側へ向けて紫外線照射量が低くなるように紫外線遮蔽マ
スクを介して紫外線を照射して紫外線硬化樹脂シール材
を硬化する請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項３】紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネル
の表示領域の内側へ向けて紫外線照射量を段階的に低く
するマスクパターンの紫外線遮蔽マスクを使用する請求
項２記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項４】紫外線硬化樹脂シール材の内際からパネル
の表示領域の内側へ向けてドットパターンのドットの大
きさを大きくしたマスクパターンの紫外線遮蔽マスクを
使用する請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項５】紫外線硬化樹脂シール材と液晶との接触領
域からパネルの表示領域の内側へ向けて紫外線照射量を
直線的に低くするマスクパターンの紫外線遮蔽マスクを
使用する請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29925397A JPH11133442A (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29925397A JPH11133442A (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11133442A true JPH11133442A (ja) | 1999-05-21 |
Family
ID=17870147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29925397A Pending JPH11133442A (ja) | 1997-10-31 | 1997-10-31 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11133442A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002131760A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Nec Kagoshima Ltd | Ｕｖキュアラブル液晶を用いた液晶セルの製造方法 |
| KR100618503B1 (ko) | 2003-12-09 | 2006-08-31 | 샤프 가부시키가이샤 | 액정 표시 장치용 기판의 제조 방법 및 그것을 이용한액정 표시 장치의 제조 방법 |
| KR100780717B1 (ko) * | 2001-12-21 | 2007-11-30 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 패널의 실 패턴과 스페이서를 형성하기 위한 마스크및 그 마스크를 이용한 실 패턴과 스페이서 형성방법 |
| KR100847809B1 (ko) * | 2001-08-30 | 2008-07-23 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시소자의 제조방법 |
| JP2009300641A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Mitsubishi Electric Corp | 表示パネル用対向基板、表示装置及び表示装置の製造方法 |
| CN102736324A (zh) * | 2012-06-25 | 2012-10-17 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板制作方法 |
| CN102736323A (zh) * | 2012-06-25 | 2012-10-17 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板的制作方法 |
| US20130342803A1 (en) * | 2012-06-25 | 2013-12-26 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co. Ltd. | Mask for curing frame sealant and liquid crystal display panel manufacturing method |
| US8633908B2 (en) | 2010-07-29 | 2014-01-21 | Au Optronics Corporation | Method of fabricating electronic apparatus |
| US20140071417A1 (en) * | 2012-09-07 | 2014-03-13 | Apple Inc. | Liquid optically clear adhesive lamination process control |
| CN103941481A (zh) * | 2013-06-27 | 2014-07-23 | 上海中航光电子有限公司 | 一种掩模板的设计 |
| US9097918B2 (en) | 2012-06-25 | 2015-08-04 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | Mask for curing frame sealant and liquid crystal display panel manufacturing method |
| CN105955541A (zh) * | 2016-05-28 | 2016-09-21 | 业成光电（深圳）有限公司 | 触控面板、触控显示装置及触控显示装置的制造方法 |
-
1997
- 1997-10-31 JP JP29925397A patent/JPH11133442A/ja active Pending
Cited By (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002131760A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Nec Kagoshima Ltd | Ｕｖキュアラブル液晶を用いた液晶セルの製造方法 |
| KR100847809B1 (ko) * | 2001-08-30 | 2008-07-23 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시소자의 제조방법 |
| KR100780717B1 (ko) * | 2001-12-21 | 2007-11-30 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 패널의 실 패턴과 스페이서를 형성하기 위한 마스크및 그 마스크를 이용한 실 패턴과 스페이서 형성방법 |
| KR100618503B1 (ko) | 2003-12-09 | 2006-08-31 | 샤프 가부시키가이샤 | 액정 표시 장치용 기판의 제조 방법 및 그것을 이용한액정 표시 장치의 제조 방법 |
| JP2009300641A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Mitsubishi Electric Corp | 表示パネル用対向基板、表示装置及び表示装置の製造方法 |
| US8633908B2 (en) | 2010-07-29 | 2014-01-21 | Au Optronics Corporation | Method of fabricating electronic apparatus |
| CN102736324A (zh) * | 2012-06-25 | 2012-10-17 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板制作方法 |
| US9097918B2 (en) | 2012-06-25 | 2015-08-04 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | Mask for curing frame sealant and liquid crystal display panel manufacturing method |
| WO2014000315A1 (zh) * | 2012-06-25 | 2014-01-03 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板制作方法 |
| WO2014000316A1 (zh) * | 2012-06-25 | 2014-01-03 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板的制作方法 |
| CN102736323A (zh) * | 2012-06-25 | 2012-10-17 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板的制作方法 |
| US9110338B2 (en) * | 2012-06-25 | 2015-08-18 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | Mask for curing frame sealant and liquid crystal display panel manufacturing method |
| US20130342803A1 (en) * | 2012-06-25 | 2013-12-26 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co. Ltd. | Mask for curing frame sealant and liquid crystal display panel manufacturing method |
| CN102736323B (zh) * | 2012-06-25 | 2014-12-17 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 框胶固化之光罩及液晶显示面板的制作方法 |
| CN103777812A (zh) * | 2012-09-07 | 2014-05-07 | 苹果公司 | 液态光学透明粘合剂层叠过程控制 |
| US20140071417A1 (en) * | 2012-09-07 | 2014-03-13 | Apple Inc. | Liquid optically clear adhesive lamination process control |
| US9302457B2 (en) * | 2012-09-07 | 2016-04-05 | Apple Inc. | Liquid optically clear adhesive lamination process control |
| CN103777812B (zh) * | 2012-09-07 | 2017-03-29 | 苹果公司 | 液态光学透明粘合剂层叠过程控制 |
| CN103941481A (zh) * | 2013-06-27 | 2014-07-23 | 上海中航光电子有限公司 | 一种掩模板的设计 |
| EP2818925A1 (en) * | 2013-06-27 | 2014-12-31 | Shanghai Avic Optoelectronics Co. Ltd | Mask |
| CN105955541A (zh) * | 2016-05-28 | 2016-09-21 | 业成光电（深圳）有限公司 | 触控面板、触控显示装置及触控显示装置的制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| USRE46146E1 (en) | Liquid crystal display device and method of manufacturing the same | |
| US20100165278A1 (en) | Liquid crystal display device | |
| JPH11133442A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| CN101419364B (zh) | 液晶显示装置 | |
| JP2000338501A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH08171086A (ja) | 液晶表示素子およびその製造方法 | |
| JPH09105946A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| KR940008179B1 (ko) | 액정 전기광학장치의 제조방법 | |
| JP4266057B2 (ja) | 液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法 | |
| KR100646981B1 (ko) | 액정 표시 장치의 배향막 형성 방법 | |
| JP3088908B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| US20100195035A1 (en) | Liquid crystal panel, liquid crystal display device, television receiver and manufacturing method of liquid crystal panel | |
| JP2001125108A (ja) | 配向膜の製造方法及び液晶装置の製造方法 | |
| JP2007304274A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JP2001142083A (ja) | 表示装置の製造方法及び表示装置 | |
| JP2004145084A (ja) | 液晶パネル及びその製造方法 | |
| JP2001133790A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JP4298055B2 (ja) | 液晶パネル及びその製造方法 | |
| KR20070046421A (ko) | 액정표시패널 및 그 제조방법 | |
| JPH0943612A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法及びそれを用いた液晶表示装置 | |
| JPH0915610A (ja) | 液晶パネルおよびその製造方法 | |
| JP3105413B2 (ja) | 高分子分散型液晶パネルの製造方法 | |
| JPH09197412A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JPH05134240A (ja) | ネガ型液晶表示素子 | |
| JP2011203650A (ja) | 液晶表示装置 |