JP3088908B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、液晶表示パネルの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示パネルは、ガラス基板間に挟ま
れた液晶材料層厚を均一ギャップとするため液晶部分に
ガラスビーズ、若しくはプラスチックビーズを配し、ま
た、外部環境と液晶を分離するため、ガラスファイバー
を混入した樹脂シールを用いている。ガラス基板間に液
晶材料を封入する工法として、真空注入工法と滴下工法
があるが、製造効率の点で後者が優れている。液晶材料
を片側ガラス基板上に滴下する方法（特開昭６２−８９
０２５号公報、特開昭６３−１７９３２３号公報に詳し
い）では、シール樹脂に紫外線硬化樹脂を用い、液晶材
料が接した状態で紫外線照射により硬化している。
れた液晶材料層厚を均一ギャップとするため液晶部分に
ガラスビーズ、若しくはプラスチックビーズを配し、ま
た、外部環境と液晶を分離するため、ガラスファイバー
を混入した樹脂シールを用いている。ガラス基板間に液
晶材料を封入する工法として、真空注入工法と滴下工法
があるが、製造効率の点で後者が優れている。液晶材料
を片側ガラス基板上に滴下する方法（特開昭６２−８９
０２５号公報、特開昭６３−１７９３２３号公報に詳し
い）では、シール樹脂に紫外線硬化樹脂を用い、液晶材
料が接した状態で紫外線照射により硬化している。
【０００３】この従来の製造方法における紫外線による
シール樹脂硬化工程を図４に示す。図４において、１は
反射板、２は紫外線ランプ、３は入射光、４はスリット
Ｓを設けた紫外線遮弊マスク、５はガラス基板上にイン
ジウム・スズ酸化物薄膜電極（ＩＴＯ電極）および配向
膜を形成した基板、６は紫外線硬化樹脂からなるシール
樹脂、７は液晶である。
シール樹脂硬化工程を図４に示す。図４において、１は
反射板、２は紫外線ランプ、３は入射光、４はスリット
Ｓを設けた紫外線遮弊マスク、５はガラス基板上にイン
ジウム・スズ酸化物薄膜電極（ＩＴＯ電極）および配向
膜を形成した基板、６は紫外線硬化樹脂からなるシール
樹脂、７は液晶である。
【０００４】この従来の紫外線によるシール樹脂硬化
は、ガラス基板上にＩＴＯ電極および配向膜を形成した
２枚の基板５のうち一方の基板５のラビング処理した表
面にネマチック液晶材料を滴下し、真空中にて２枚の基
板５を各々のラビング処理表面が内側となるように張り
合わせて液晶パネルを組み立てた後、図４に示すよう
に、紫外線遮弊マスク４を液晶表示パネル上に置いて表
示部となる液晶７を保護し、紫外線ランプ２によりシー
ル樹脂６に対応する部分に設けたスリットＳを介して紫
外線を照射し、シール樹脂６を硬化させるようにしてい
る。
は、ガラス基板上にＩＴＯ電極および配向膜を形成した
２枚の基板５のうち一方の基板５のラビング処理した表
面にネマチック液晶材料を滴下し、真空中にて２枚の基
板５を各々のラビング処理表面が内側となるように張り
合わせて液晶パネルを組み立てた後、図４に示すよう
に、紫外線遮弊マスク４を液晶表示パネル上に置いて表
示部となる液晶７を保護し、紫外線ランプ２によりシー
ル樹脂６に対応する部分に設けたスリットＳを介して紫
外線を照射し、シール樹脂６を硬化させるようにしてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の方法によれば、紫外線遮弊マスク４のスリットＳを通
過した紫外線が樹脂シール際の液晶７部分に照射され、
液晶７が分解変質し易く、特に液晶７の複屈折率が変化
して△ｎ・ｄ（△ｎは複屈折率，ｄは液晶セルのギャッ
プ）が小さくなり、樹脂シール際の色目が表示領域より
白くなるという問題があった。
の方法によれば、紫外線遮弊マスク４のスリットＳを通
過した紫外線が樹脂シール際の液晶７部分に照射され、
液晶７が分解変質し易く、特に液晶７の複屈折率が変化
して△ｎ・ｄ（△ｎは複屈折率，ｄは液晶セルのギャッ
プ）が小さくなり、樹脂シール際の色目が表示領域より
白くなるという問題があった。
【０００６】また、シール樹脂６として、３つの紫外線
硬化樹脂Ａ，Ｂ，Ｃを用いた場合について、それぞれ液
晶パネルを組み立て、図４に示す構成により紫外線照射
による樹脂硬化を行い、樹脂シール評価を行った結果を
（表１）に示す。なお、紫外線硬化樹脂Ａは短時間の紫
外線照射にて硬化するが基板張り合わせ時に位置合わせ
が困難であり、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃは短時間の紫外線
照射にて十分な硬化が得られないが基板張り合わせ時に
位置合わせが容易であるものを用いた。また、樹脂シー
ル評価は、液晶パネルの閾値電圧測定、低周波数領域の
誘電率・比抵抗値測定およびシール樹脂剥離強度試験を
評価項目としている。
硬化樹脂Ａ，Ｂ，Ｃを用いた場合について、それぞれ液
晶パネルを組み立て、図４に示す構成により紫外線照射
による樹脂硬化を行い、樹脂シール評価を行った結果を
（表１）に示す。なお、紫外線硬化樹脂Ａは短時間の紫
外線照射にて硬化するが基板張り合わせ時に位置合わせ
が困難であり、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃは短時間の紫外線
照射にて十分な硬化が得られないが基板張り合わせ時に
位置合わせが容易であるものを用いた。また、樹脂シー
ル評価は、液晶パネルの閾値電圧測定、低周波数領域の
誘電率・比抵抗値測定およびシール樹脂剥離強度試験を
評価項目としている。
【０００７】
【表１】 （表１）に示すように、紫外線照射時間９０秒で、紫外
線硬化樹脂Ａ，Ｂについては十分な硬化が得られるが、
紫外線硬化樹脂Ｃについては十分な硬化が得られない。
このように、紫外線硬化樹脂であるシール樹脂６への紫
外線照射時間は少なくとも９０秒以上必要であり、照射
時間が短い等のムラが発生した場合、硬化不十分なシー
ル際から液晶７部分へ不純物イオン成分がしみ出すこと
により、部分的な閾値電圧の変化を招くことになる。こ
のため、液晶７と接する部分に液晶材料に不溶性である
シール樹脂を用いて二重シール構造とした場合には、液
晶材料に不溶性であるシール樹脂は、接着強度が弱いと
いう問題があった。
線硬化樹脂Ａ，Ｂについては十分な硬化が得られるが、
紫外線硬化樹脂Ｃについては十分な硬化が得られない。
このように、紫外線硬化樹脂であるシール樹脂６への紫
外線照射時間は少なくとも９０秒以上必要であり、照射
時間が短い等のムラが発生した場合、硬化不十分なシー
ル際から液晶７部分へ不純物イオン成分がしみ出すこと
により、部分的な閾値電圧の変化を招くことになる。こ
のため、液晶７と接する部分に液晶材料に不溶性である
シール樹脂を用いて二重シール構造とした場合には、液
晶材料に不溶性であるシール樹脂は、接着強度が弱いと
いう問題があった。
【０００８】この発明の目的は、シール樹脂を硬化させ
るための紫外線の照射精度および利用効率を向上し、短
時間の紫外線照射でシール樹脂の十分な硬化が得られる
とともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色目変化お
よび閾値電圧変化の無い良好な液晶表示パネルを実現で
きる液晶表示パネルの製造方法を提供することである。
るための紫外線の照射精度および利用効率を向上し、短
時間の紫外線照射でシール樹脂の十分な硬化が得られる
とともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色目変化お
よび閾値電圧変化の無い良好な液晶表示パネルを実現で
きる液晶表示パネルの製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の液晶表示
パネルの製造方法は、一対の基板間に液晶を挟持するた
めに紫外線硬化樹脂で液晶を封止してパネルを組み立て
る工程と、紫外線遮蔽マスクのスリット部分に光学レン
ズを設け、パネルの紫外線硬化樹脂と重なる位置に紫外
線遮蔽マスクのスリット部分を配置し、スリット部分に
設けた光学レンズを介して紫外線硬化樹脂に紫外線を照
射して樹脂硬化させる工程とを含んでいる。
パネルの製造方法は、一対の基板間に液晶を挟持するた
めに紫外線硬化樹脂で液晶を封止してパネルを組み立て
る工程と、紫外線遮蔽マスクのスリット部分に光学レン
ズを設け、パネルの紫外線硬化樹脂と重なる位置に紫外
線遮蔽マスクのスリット部分を配置し、スリット部分に
設けた光学レンズを介して紫外線硬化樹脂に紫外線を照
射して樹脂硬化させる工程とを含んでいる。
【００１０】請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法におい
て、スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮蔽マス
クをパネルの両側に配置し、パネルの両側から紫外線を
照射して紫外線硬化樹脂を硬化させることを特徴とす
る。請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法は、請求
項１記載の液晶表示パネルの製造方法において、紫外線
遮蔽マスクに設けた光学レンズの光軸がパネルの液晶部
分の外側に外れるように設定することを特徴とする。
は、請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法におい
て、スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮蔽マス
クをパネルの両側に配置し、パネルの両側から紫外線を
照射して紫外線硬化樹脂を硬化させることを特徴とす
る。請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法は、請求
項１記載の液晶表示パネルの製造方法において、紫外線
遮蔽マスクに設けた光学レンズの光軸がパネルの液晶部
分の外側に外れるように設定することを特徴とする。
【００１１】
【作用】請求項１記載の製造方法によれば、紫外線遮蔽
マスクのスリット部分に光学レンズを設け、パネルの紫
外線硬化樹脂と重なる位置に紫外線遮蔽マスクのスリッ
ト部分を配置し、スリット部分に設けた光学レンズを介
して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することにより、紫
外線が紫外線硬化樹脂を通過する時点の光路幅を最小と
し、かつ集光力を上げることができる。したがって、紫
外線の照射精度および利用効率を向上し、短時間の紫外
線照射でシール樹脂（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が
得られるとともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色
目変化および閾値電圧変化の無い良好な液晶表示パネル
を実現できる。
マスクのスリット部分に光学レンズを設け、パネルの紫
外線硬化樹脂と重なる位置に紫外線遮蔽マスクのスリッ
ト部分を配置し、スリット部分に設けた光学レンズを介
して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することにより、紫
外線が紫外線硬化樹脂を通過する時点の光路幅を最小と
し、かつ集光力を上げることができる。したがって、紫
外線の照射精度および利用効率を向上し、短時間の紫外
線照射でシール樹脂（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が
得られるとともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色
目変化および閾値電圧変化の無い良好な液晶表示パネル
を実現できる。
【００１２】さらに請求項２記載の製造方法によれば、
スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮蔽マスクを
パネルの両側に配置し、パネルの両側から紫外線を照射
することにより、より短時間の紫外線照射でシール樹脂
（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が得られる。また、請
求項３記載の製造方法によれば、光学レンズの光軸がパ
ネルの液晶部分の外側に外れるように設定することによ
り、液晶材料の変質を防ぐことが容易に可能となる。
スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮蔽マスクを
パネルの両側に配置し、パネルの両側から紫外線を照射
することにより、より短時間の紫外線照射でシール樹脂
（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が得られる。また、請
求項３記載の製造方法によれば、光学レンズの光軸がパ
ネルの液晶部分の外側に外れるように設定することによ
り、液晶材料の変質を防ぐことが容易に可能となる。
【００１３】
【実施例】以下に、この発明の実施例について詳細に述
べる。 （第１の実施例）まず、第１の実施例の液晶表示パネル
の製造方法について説明する。図１はこの発明の第１の
実施例の液晶表示パネルの製造方法における紫外線によ
るシール樹脂硬化工程を示す模式図である。図１におい
て、１は反射板、２は紫外線ランプ、３は入射光、４は
スリットＳ部分に光学レンズ８を設けた紫外線遮弊マス
ク、５はガラス基板上にインジウム・スズ酸化物薄膜電
極（ＩＴＯ電極）および配向膜を形成した基板、６は紫
外線硬化樹脂からなるシール樹脂、７は液晶である。
べる。 （第１の実施例）まず、第１の実施例の液晶表示パネル
の製造方法について説明する。図１はこの発明の第１の
実施例の液晶表示パネルの製造方法における紫外線によ
るシール樹脂硬化工程を示す模式図である。図１におい
て、１は反射板、２は紫外線ランプ、３は入射光、４は
スリットＳ部分に光学レンズ８を設けた紫外線遮弊マス
ク、５はガラス基板上にインジウム・スズ酸化物薄膜電
極（ＩＴＯ電極）および配向膜を形成した基板、６は紫
外線硬化樹脂からなるシール樹脂、７は液晶である。
【００１４】はじめに、紫外線によるシール樹脂硬化を
行うまでの工程について説明しておく。ガラス基板上に
ＩＴＯ電極を形成した２枚の基板を用意し、各々の基板
上に芳香族系ポリアミック酸溶液（チッソ石油化学製Ｐ
ＳＩ−Ａ−２２０１）をスピナーにより膜厚８００Åと
成るように塗布した。８０℃，１５分の仮硬化熱処理
後、２４０℃，１時間の熱硬化処理を行い、ポリイミド
配向膜を形成した。
行うまでの工程について説明しておく。ガラス基板上に
ＩＴＯ電極を形成した２枚の基板を用意し、各々の基板
上に芳香族系ポリアミック酸溶液（チッソ石油化学製Ｐ
ＳＩ−Ａ−２２０１）をスピナーにより膜厚８００Åと
成るように塗布した。８０℃，１５分の仮硬化熱処理
後、２４０℃，１時間の熱硬化処理を行い、ポリイミド
配向膜を形成した。
【００１５】つぎに、各々の基板（第１の基板と第２の
基板）の配向膜表面を通常のラビング法により、２４０
゜ツイスト構成と成るような配向処理を施した。つぎ
に、第１の基板のＩＴＯ電極画素外に紫外線硬化樹脂に
６ミクロン径のガラスファイバーを０．１ｗｔ％混合
し、所定の線幅にてスクリーン印刷した。また、第２の
基板のラビング処理した表面には、必要ギャップ厚を保
証する６ミクロン径の熱固着樹脂つきガラスビーズ（触
媒化成工業株式会社製 真絲球）を密度約１５０個／ｍ
ｍ2 で散布した。その後、１５０℃にてガラスビーズを
第２の基板に熱固着した。
基板）の配向膜表面を通常のラビング法により、２４０
゜ツイスト構成と成るような配向処理を施した。つぎ
に、第１の基板のＩＴＯ電極画素外に紫外線硬化樹脂に
６ミクロン径のガラスファイバーを０．１ｗｔ％混合
し、所定の線幅にてスクリーン印刷した。また、第２の
基板のラビング処理した表面には、必要ギャップ厚を保
証する６ミクロン径の熱固着樹脂つきガラスビーズ（触
媒化成工業株式会社製 真絲球）を密度約１５０個／ｍ
ｍ2 で散布した。その後、１５０℃にてガラスビーズを
第２の基板に熱固着した。
【００１６】その後、必要なギャップ厚となるようにネ
マチック液晶材料（ＳＴＮ用：メルク社製ＺＬＩ−２２
９３：ツイスト角２４０゜を保証するカイラル液晶材料
添加）を所定量、第１の基板のラビング処理した表面に
均等に滴下した。その後、真空中にて第１の基板と第２
の基板を各々のラビング処理表面が内側となるように張
り合わせ、大気圧まで減圧して液晶パネルの組立は完了
した。
マチック液晶材料（ＳＴＮ用：メルク社製ＺＬＩ−２２
９３：ツイスト角２４０゜を保証するカイラル液晶材料
添加）を所定量、第１の基板のラビング処理した表面に
均等に滴下した。その後、真空中にて第１の基板と第２
の基板を各々のラビング処理表面が内側となるように張
り合わせ、大気圧まで減圧して液晶パネルの組立は完了
した。
【００１７】この後、図１に示す方法により、シール樹
脂６である紫外線硬化樹脂の硬化を行う。すなわち、こ
の実施例では、スリットＳ部分に光学レンズ８を設けた
紫外線遮弊マスク４を用いることを特徴とし、液晶パネ
ルのシール樹脂６にスリットＳ部分が重なるように紫外
線遮弊マスク４を設置した。そして、反射板１を備えた
紫外線ランプ２を点灯して、所定時間の紫外線照射を行
った。照射時間は、従来例で確認されている最小時間９
０秒を基準に、６０秒間，３０秒間の紫外線照射実験を
行った。
脂６である紫外線硬化樹脂の硬化を行う。すなわち、こ
の実施例では、スリットＳ部分に光学レンズ８を設けた
紫外線遮弊マスク４を用いることを特徴とし、液晶パネ
ルのシール樹脂６にスリットＳ部分が重なるように紫外
線遮弊マスク４を設置した。そして、反射板１を備えた
紫外線ランプ２を点灯して、所定時間の紫外線照射を行
った。照射時間は、従来例で確認されている最小時間９
０秒を基準に、６０秒間，３０秒間の紫外線照射実験を
行った。
【００１８】なお、この第１の実施例でも、従来例同
様、シール樹脂６として、３つの紫外線硬化樹脂Ａ，
Ｂ，Ｃを用いた場合について、それぞれ液晶パネルを組
み立て、紫外線照射による樹脂硬化を行い、樹脂シール
評価を行った結果を（表２）に示す。なお、従来例でも
述べたが、紫外線硬化樹脂Ａは短時間の紫外線照射にて
硬化するが基板張り合わせ時に位置合わせが困難であ
り、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃは短時間の紫外線照射にて十
分な硬化が得られないが基板張り合わせ時に位置合わせ
が容易であるものを用いた。また、樹脂シール評価につ
いても従来例同様、液晶パネルの閾値電圧測定、低周波
数領域の誘電率・比抵抗値測定およびシール樹脂剥離強
度試験を評価項目としている。
様、シール樹脂６として、３つの紫外線硬化樹脂Ａ，
Ｂ，Ｃを用いた場合について、それぞれ液晶パネルを組
み立て、紫外線照射による樹脂硬化を行い、樹脂シール
評価を行った結果を（表２）に示す。なお、従来例でも
述べたが、紫外線硬化樹脂Ａは短時間の紫外線照射にて
硬化するが基板張り合わせ時に位置合わせが困難であ
り、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃは短時間の紫外線照射にて十
分な硬化が得られないが基板張り合わせ時に位置合わせ
が容易であるものを用いた。また、樹脂シール評価につ
いても従来例同様、液晶パネルの閾値電圧測定、低周波
数領域の誘電率・比抵抗値測定およびシール樹脂剥離強
度試験を評価項目としている。
【００１９】
【表２】 （表２）に示すように、紫外線硬化樹脂Ａについては、
紫外線照射時間６０秒にて十分な硬化が得られた。ま
た、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃについても紫外線照射時間９
０秒にて十分な硬化が得られた。この実施例によれば、
紫外線遮蔽マスク４のスリットＳ部分に光学レンズ８を
設け、パネルのシール樹脂６と重なる位置に紫外線遮蔽
マスク４のスリットＳ部分を配置し、スリットＳ部分に
設けた光学レンズ８を介してシール樹脂６に紫外線を照
射することにより、紫外線がシール樹脂６を通過する時
点の光路幅を最小とし、かつ集光力を上げることができ
る。したがって、紫外線の照射精度および利用効率を向
上し、（表１），（表２）の比較からわかるように、短
時間の紫外線照射でシール樹脂６の十分な硬化が得られ
るとともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色目変化
および閾値電圧変化が無く、均一な表示状態の得られる
良好な液晶表示パネルを実現できる。
紫外線照射時間６０秒にて十分な硬化が得られた。ま
た、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃについても紫外線照射時間９
０秒にて十分な硬化が得られた。この実施例によれば、
紫外線遮蔽マスク４のスリットＳ部分に光学レンズ８を
設け、パネルのシール樹脂６と重なる位置に紫外線遮蔽
マスク４のスリットＳ部分を配置し、スリットＳ部分に
設けた光学レンズ８を介してシール樹脂６に紫外線を照
射することにより、紫外線がシール樹脂６を通過する時
点の光路幅を最小とし、かつ集光力を上げることができ
る。したがって、紫外線の照射精度および利用効率を向
上し、（表１），（表２）の比較からわかるように、短
時間の紫外線照射でシール樹脂６の十分な硬化が得られ
るとともに、点灯表示状態がシール樹脂際まで色目変化
および閾値電圧変化が無く、均一な表示状態の得られる
良好な液晶表示パネルを実現できる。
【００２０】（第２の実施例）つぎに、第２の実施例の
液晶表示パネルの製造方法について説明する。図２はこ
の発明の第２の実施例の液晶表示パネルの製造方法にお
ける紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図であ
る。図２において、図１と同じ部分については同一符号
を付している。
液晶表示パネルの製造方法について説明する。図２はこ
の発明の第２の実施例の液晶表示パネルの製造方法にお
ける紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図であ
る。図２において、図１と同じ部分については同一符号
を付している。
【００２１】この第２の実施例においても、第１の実施
例と同様にして、シール樹脂６として紫外線硬化樹脂
Ａ，Ｂ，Ｃを用いた液晶表示パネルを組み立て、その
後、図２に示す方法により、シール樹脂６である紫外線
硬化樹脂の硬化を行う。この実施例では、第１の実施例
で用いたスリットＳ部分に光学レンズ８を設けた紫外線
遮弊マスク４を液晶表示パネルの両側に設置し、両方の
紫外線ランプ２を点灯して、所定時間の紫外線照射を行
った。照射時間は、第１の実施例同様、９０秒を基準
に、６０秒間，３０秒間とした。紫外線照射による樹脂
硬化を行い、樹脂シール評価を行った結果を、第１の実
施例同様、（表２）に示している。
例と同様にして、シール樹脂６として紫外線硬化樹脂
Ａ，Ｂ，Ｃを用いた液晶表示パネルを組み立て、その
後、図２に示す方法により、シール樹脂６である紫外線
硬化樹脂の硬化を行う。この実施例では、第１の実施例
で用いたスリットＳ部分に光学レンズ８を設けた紫外線
遮弊マスク４を液晶表示パネルの両側に設置し、両方の
紫外線ランプ２を点灯して、所定時間の紫外線照射を行
った。照射時間は、第１の実施例同様、９０秒を基準
に、６０秒間，３０秒間とした。紫外線照射による樹脂
硬化を行い、樹脂シール評価を行った結果を、第１の実
施例同様、（表２）に示している。
【００２２】（表２）に示すように、紫外線硬化樹脂Ａ
については、紫外線照射時間３０秒にて十分な硬化が得
られた。また、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃについても紫外線
照射時間６０秒にて十分な硬化が得られた。この実施例
によれば、スリット部分Ｓに光学レンズ８を設けた紫外
線遮蔽マスク４をパネルの両側に配置し、パネルの両側
から紫外線を照射することにより、より短時間の紫外線
照射でシール樹脂６の十分な硬化が得られる。
については、紫外線照射時間３０秒にて十分な硬化が得
られた。また、紫外線硬化樹脂Ｂ，Ｃについても紫外線
照射時間６０秒にて十分な硬化が得られた。この実施例
によれば、スリット部分Ｓに光学レンズ８を設けた紫外
線遮蔽マスク４をパネルの両側に配置し、パネルの両側
から紫外線を照射することにより、より短時間の紫外線
照射でシール樹脂６の十分な硬化が得られる。
【００２３】（第３の実施例）つぎに、第３の実施例の
液晶表示パネルの製造方法について説明する。図３はこ
の発明の第３の実施例の液晶表示パネルの製造方法にお
ける紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図であ
る。図３において、９は光学レンズ、１０は紫外線遮蔽
マスクであり、図１と同じ部分については同一符号を付
している。
液晶表示パネルの製造方法について説明する。図３はこ
の発明の第３の実施例の液晶表示パネルの製造方法にお
ける紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図であ
る。図３において、９は光学レンズ、１０は紫外線遮蔽
マスクであり、図１と同じ部分については同一符号を付
している。
【００２４】この第３の実施例においても、第１の実施
例と同様にして、シール樹脂６として紫外線硬化樹脂
Ａ，Ｂ，Ｃを用いた液晶表示パネルを組み立て、その
後、図３に示す方法により、シール樹脂６である紫外線
硬化樹脂の硬化を行う。この実施例では、焦点光軸が液
晶７部分の外側に外れる光学レンズ９をスリットＳ部分
に設けた紫外線遮弊マスク４を用いるとともに、紫外線
遮蔽マスク１０を紫外線遮弊マスク４と液晶パネルとの
間に設置し、紫外線が液晶７部分に入射しないようにし
ている。そして、紫外線ランプ２を点灯して、所定時間
の紫外線照射を行った。照射時間は、第１の実施例同
様、９０秒を基準に、６０秒間，３０秒間とした。紫外
線照射による樹脂硬化を行い、樹脂シール評価を行った
結果を、第１の実施例同様、（表２）に示している。
例と同様にして、シール樹脂６として紫外線硬化樹脂
Ａ，Ｂ，Ｃを用いた液晶表示パネルを組み立て、その
後、図３に示す方法により、シール樹脂６である紫外線
硬化樹脂の硬化を行う。この実施例では、焦点光軸が液
晶７部分の外側に外れる光学レンズ９をスリットＳ部分
に設けた紫外線遮弊マスク４を用いるとともに、紫外線
遮蔽マスク１０を紫外線遮弊マスク４と液晶パネルとの
間に設置し、紫外線が液晶７部分に入射しないようにし
ている。そして、紫外線ランプ２を点灯して、所定時間
の紫外線照射を行った。照射時間は、第１の実施例同
様、９０秒を基準に、６０秒間，３０秒間とした。紫外
線照射による樹脂硬化を行い、樹脂シール評価を行った
結果を、第１の実施例同様、（表２）に示している。
【００２５】（表２）に示すように、紫外線硬化樹脂
Ａ，Ｂ，Ｃについて、紫外線照射時間３０秒にて十分な
硬化が得られた。この実施例によれば、光学レンズ９の
光軸がパネルの液晶７部分の外側に外れるように設定す
ることにより、液晶材料の変質を防ぐことが容易に可能
となる。また、光学レンズ９を設けた紫外線遮弊マスク
４，紫外線遮蔽マスク１０および反射板１を備えた紫外
線ランプ２を、第２の実施例のように、パネルの両側に
配置することにより、照射時間をより短縮できることは
言うまでもない。
Ａ，Ｂ，Ｃについて、紫外線照射時間３０秒にて十分な
硬化が得られた。この実施例によれば、光学レンズ９の
光軸がパネルの液晶７部分の外側に外れるように設定す
ることにより、液晶材料の変質を防ぐことが容易に可能
となる。また、光学レンズ９を設けた紫外線遮弊マスク
４，紫外線遮蔽マスク１０および反射板１を備えた紫外
線ランプ２を、第２の実施例のように、パネルの両側に
配置することにより、照射時間をより短縮できることは
言うまでもない。
【００２６】なお、上記実施例において、十分な硬化が
得られたサンプルについて、点灯表示状態がシール樹脂
際まで色目変化、および閾値電圧変化の無い良好な液晶
表示パネルを実現できた。
得られたサンプルについて、点灯表示状態がシール樹脂
際まで色目変化、および閾値電圧変化の無い良好な液晶
表示パネルを実現できた。
【００２７】
【発明の効果】請求項１記載の液晶表示パネルの製造方
法は、紫外線遮蔽マスクのスリット部分に光学レンズを
設け、パネルの紫外線硬化樹脂と重なる位置に紫外線遮
蔽マスクのスリット部分を配置し、スリット部分に設け
た光学レンズを介して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射す
ることにより、紫外線が紫外線硬化樹脂を通過する時点
の光路幅を最小とし、かつ集光力を上げることができ
る。したがって、紫外線の照射精度および利用効率を向
上し、短時間の紫外線照射でシール樹脂（紫外線硬化樹
脂）の十分な硬化が得られるとともに、点灯表示状態が
シール樹脂際まで色目変化および閾値電圧変化が無く、
均一な表示状態の得られる良好な液晶表示パネルを実現
できる。
法は、紫外線遮蔽マスクのスリット部分に光学レンズを
設け、パネルの紫外線硬化樹脂と重なる位置に紫外線遮
蔽マスクのスリット部分を配置し、スリット部分に設け
た光学レンズを介して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射す
ることにより、紫外線が紫外線硬化樹脂を通過する時点
の光路幅を最小とし、かつ集光力を上げることができ
る。したがって、紫外線の照射精度および利用効率を向
上し、短時間の紫外線照射でシール樹脂（紫外線硬化樹
脂）の十分な硬化が得られるとともに、点灯表示状態が
シール樹脂際まで色目変化および閾値電圧変化が無く、
均一な表示状態の得られる良好な液晶表示パネルを実現
できる。
【００２８】さらに請求項２記載の液晶表示パネルの製
造方法は、スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮
蔽マスクをパネルの両側に配置し、パネルの両側から紫
外線を照射することにより、より短時間の紫外線照射で
シール樹脂（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が得られ
る。また、請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法
は、光学レンズの光軸がパネルの液晶部分の外側に外れ
るように設定することにより、液晶材料の変質を防ぐこ
とが容易に可能となる。
造方法は、スリット部分に光学レンズを設けた紫外線遮
蔽マスクをパネルの両側に配置し、パネルの両側から紫
外線を照射することにより、より短時間の紫外線照射で
シール樹脂（紫外線硬化樹脂）の十分な硬化が得られ
る。また、請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法
は、光学レンズの光軸がパネルの液晶部分の外側に外れ
るように設定することにより、液晶材料の変質を防ぐこ
とが容易に可能となる。
【図１】この発明の第１の実施例の液晶表示パネルの製
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
【図２】この発明の第２の実施例の液晶表示パネルの製
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
【図３】この発明の第３の実施例の液晶表示パネルの製
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
造方法における紫外線によるシール樹脂硬化工程を示す
模式図である。
【図４】従来の液晶表示パネルの製造方法における紫外
線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図である。
線によるシール樹脂硬化工程を示す模式図である。
１ 反射板 ２ 紫外線ランプ ３ 入射光 ４，１０ 紫外線遮弊マスク ５ 基板 ６ シール樹脂 ７ 液晶 ８，９ 光学レンズ
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−51023（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−316020（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−224189（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−83012（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−132984（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−308221（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−90288（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 G02F 1/1335 G02F 1/13 101
Claims (3)
- 【請求項１】 一対の基板間に液晶を挟持するために紫
外線硬化樹脂で前記液晶を封止してパネルを組み立てる
工程と、 紫外線遮蔽マスクのスリット部分に光学レンズを設け、
前記パネルの紫外線硬化樹脂と重なる位置に前記紫外線
遮蔽マスクのスリット部分を配置し、前記スリット部分
に設けた光学レンズを介して紫外線硬化樹脂に紫外線を
照射して樹脂硬化させる工程とを含む液晶表示パネルの
製造方法。 - 【請求項２】 スリット部分に光学レンズを設けた紫外
線遮蔽マスクをパネルの両側に配置し、前記パネルの両
側から紫外線を照射して紫外線硬化樹脂を硬化させるこ
とを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項３】 紫外線遮蔽マスクに設けた光学レンズの
光軸がパネルの液晶部分の外側に外れるように設定する
ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06165466A JP3088908B2 (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06165466A JP3088908B2 (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0829792A JPH0829792A (ja) | 1996-02-02 |
| JP3088908B2 true JP3088908B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=15812955
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06165466A Expired - Fee Related JP3088908B2 (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3088908B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4065609B2 (ja) | 1998-08-07 | 2008-03-26 | 三菱電機株式会社 | 液晶表示装置 |
| KR100746828B1 (ko) * | 2001-05-15 | 2007-08-07 | 엘지전자 주식회사 | 유기 전계발광 소자의 봉지장치 및 방법 |
| JP4614588B2 (ja) * | 2001-06-29 | 2011-01-19 | 三洋電機株式会社 | エレクトロルミネッセンス表示装置の製造方法 |
| JP4077182B2 (ja) | 2001-10-11 | 2008-04-16 | 株式会社日立製作所 | 液晶表示装置 |
| KR100672640B1 (ko) * | 2002-02-07 | 2007-01-23 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | Ｕｖ조사장치 및 그를 이용한 액정표시소자의 제조방법 |
| CN100414397C (zh) * | 2004-07-16 | 2008-08-27 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 框胶固化方法及液晶面板制造方法 |
| JP2012230255A (ja) * | 2011-04-26 | 2012-11-22 | Joyo Kogaku Kk | 封止装置および封止方法 |
| CN113325634A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-08-31 | Tcl华星光电技术有限公司 | 紫外固化装置及显示面板固化方法 |
-
1994
- 1994-07-18 JP JP06165466A patent/JP3088908B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0829792A (ja) | 1996-02-02 |
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