JPH11130022A - 物品長さ検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 弁当トレイのように横方向にスリットが形成
されていても正確に長さ検出ができる物品長さ検出方法
を提供する。 【解決手段】 コンベアで搬送中の物品の搬送方向の長
さを検出する方法において、物品ａの後端部の判断を、
少なくとも該コンベアに供給される最大長さ物品の長さ
分以上センサーの出力をチェックし、チェック終了直前
の後端部検出データを後端部データとして物品の長さを
測定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はベルトコンベア等の
搬送装置で物品を搬送しながらその物品の搬送方向の長
さを検出する方法に関し、詳しくは物品の後端部の判断
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】搬送装置で搬送される物品の搬送方向の
長さを検出する方法としては、特開平５−２２９５３２
号に示されているように、搬送物品の前後端部を光セン
サーで検出し、物品の前端部を検出してから後端部を検
出するまでの時間差と搬送装置の搬送速度とから物品の
搬送方向の長さを検出するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この方法では物品の前
端部を検出してからその物品の後端部を検出するまで検
出器の出力に変化が生じないということが条件で、従っ
て箱体等は何等問題なくその長さを検出することができ
た。しかしながら、最近の弁当トレイのように、御飯と
おかず等を区分けして収納する関係でトレイの内部が小
区画に分割され、その分割の仕切りがトレイの横方向に
スリットとして形成されるものがある。

【０００４】その様なスリットが形成されたトレイの場
合は、物品の前端部を検出した後、後端部を検出するま
での間にスリットを検出するが、そのスリット部分の検
出データを該物品の後端部のデータとして判断するとい
う問題が生じる。例えば搬送されるトレイが前端部と後
端部の間に２個のスリットが形成されたトレイである場
合、従来の検出方法では前端部が光センサーで検出され
た後、搬送方向寄りの最初のスリットが光センサーで後
端部として検出される。そして、そのスリットの検出デ
ータが後端部のデータとして判断されれば、トレイの搬
送方向の長さは実際の長さ寸法より短い寸法として検出
されることになり、正確な長さ検出ができない。

【０００５】本発明は上記した従来の技術が有する問題
点に鑑みてなされたもので、その課題とするところは、
弁当トレイのように横方向にスリットが形成されていて
も正確に長さ検出ができる物品長さ検出方法を提供する
ことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が講じた技術的手段は、コンベアで搬送中の物
品の搬送方向の長さを検出する方法において、物品の後
端部の判断を、少なくとも該コンベアに供給される最大
長さ物品の長さ分以上センサーの出力をチェックし、チ
ェック終了直前の後端部検出データを後端部データとす
ることを特徴とする。

【０００７】即ち、図１３に示されているように、長さ
検出対象物品中に横方向にスリットが形成されている物
品が含まれている場合、センサーＳの出力により後端部
データ（図１３(b) の場合においてはセンサーの出力が
「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変化した点（イ）、（ロ）、
（ハ）、尚、図１３(b) の例ではセンサーＳが物品を検
出している状態が「ＯＮ」で、検出していない状態を
「ＯＦＦ」としいる）が検出された時、これは本当の後
端部（ハ）を検出したのか、スリット（イ）、（ロ）な
のかの判断が出来ない。従って、本発明では従来のよう
に最初に後端部データ（イ）が検出された時点で、それ
を即、後端部として判断するのではなく、少なくともこ
のコンベアに供給される最大長さ物品の長さＬMAX 以上
センサーの出力を継続してチェックし、チェック終了直
前の後端部検出データ（図１３(b)の場合の（ハ））を
後端部データとして採用し、この後端部データに基づい
て物品の長さを算出する。

【０００８】尚、本発明ではコンベアへの物品の供給が
所定間隔以上隔てて行われること、即ち、センサーの出
力のチェックを開始してから少なくとも最大長さ物品の
長さＬMAX が経過する以前には次の物品が搬入されない
ことを前提としている。もし、前記長さＬMAX が経過す
る以前に次の物品が搬入されると、物品と物品との間隔
をスリットとして判断する虞があるからである。しか
し、この前提条件は、この種の長さ検出装置が実用され
るのは、例えば包装装置の搬入部等であり、包装装置の
処理能力の関係上当然、上記所定間隔以上隔てて物品の
供給が行われるので、実際上問題を生じるものではな
い。

【０００９】又、請求項２に記載の発明は、請求項１記
載の発明において、物品の搬送をベルトコンベアのベル
ト表面に突出部を形成し、この突出部の後面に物品の前
端部を当接させた状態で行うことを特徴としている。ま
た、請求項３に記載の発明は、請求項２記載の発明にお
いて、上記突出部がセンサーの位置に対して距離Ｌ’過
ぎた時点から前記センサーの出力のチェックを開始し、
少なくとも該コンベアに供給される最大長さ物品の長さ
ＬMAX から前記距離Ｌ’を減算した長さ以上センサーの
出力をチェックすることを特徴とする。即ち、図１４に
示すように、ベルトコンベアＢに形成した突出部Ｔがセ
ンサーＳの位置より距離Ｌ’過ぎた時点からセンサーＳ
の出力のチェックを開始し、物品Ｈの後側の長さＬ”
（物品ＨのセンサーＳから後端部までの長さ）を測定し
て物品Ｈの長さＬ（＝Ｌ’＋Ｌ”）を検出する場合、上
記センサーＳの出力は、少なくとも最大物品長さＬMAX
から前記距離Ｌ’を減算した長さ（＝ＬMAX −Ｌ’）チ
ェックする。要は、センサーＳの出力のチェックを開始
してから、少なくとも最大長さＬMAX の物品の後端部が
センサーＳの位置を通過する長さ分以上はセンサーＳの
出力をチェックし、チェック終了直前の後端部検出デー
タを後端部として物品の長さを算出する。

【００１０】尚、コンベアで搬送中の物品の搬送方向の
長さを測定する方法は、コンベアの駆動源としてステッ
ピングモータを使用し、その駆動パルス数により物品の
長さを測定する方法、或いはセンサーが後端部を検出す
るまでの時間を測定し、その時間とコンベアの搬送速度
とから物品の長さを測定する方法等、いずれでもよいも
のである。又、物品の後端部を検出する手段として光セ
ンサーを用いる場合、その光センサーは搬送路の側方に
固定しても、或いは光センサーをモータ等で物品の搬送
方向と反対方向に移動させてもよく、後者の形態とした
場合は測定に要する時間を短縮することが可能となる。

【００１１】上記の手段によれば、搬送物品の搬送方向
の長さを検出するための後端部データを、該コンベアに
供給される最大長さ物品の長さＬMAX 分以上の範囲（時
間）センサーの出力をチェックし、その範囲内のチェッ
クで終了直前の後端部検出データを後端部データと判断
することで、物品の長さ方向途中にスリットが形成され
た弁当トレーのような物品でも途中のスリットの検出デ
ータを後端部のデータとして取り扱わない。これによ
り、スリットを有した物品の長さを正確に検出すること
が可能となる。又、物品の搬送をベルト上面に形成した
突出部の後面に物品の前端面を当接させて搬送すること
で、長さ検出に供される物品は姿勢が規制されて送ら
れ、それにより後端部の検出は常に一定した状態で行わ
れる。即ち、物品が傾いて送られ、それによって発生す
る検出データの誤差を防止できるものである。また、長
さ検出の終了した物品を前端部基準で位置決めすること
が可能となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１及び図２はストレッチフィル
ムを用いて物品を包装する包装装置の概略を示し、機枠
Ａの前面側に物品ａを機枠Ａ内部に設けたエレベータヘ
ッド２上まで搬送するベルトコンベア１が設けられ、エ
レベータヘッド２の上方には包装部ｂが設けられ、更
に、その包装部ｂの後述するフィルムの搬送方向の上流
側（ベルトコンベアと直角に交差した方向で図２の下
側）に設けられたフィルムロール配置部（図示省略）に
セットされたフィルムロールから繰り出されるフィルム
の先端を保持するフィルム保持部（図示省略）と、その
フィルム保持部で保持されたフィルムの先端を挟んで所
定長さ引き出すと共に、包装部ｂに張架し、且つプリス
トレッチする搬送手段３が前記包装部ｂを挟んで対向配
置されており、その搬送手段３の上方には物品ａの上面
を覆うフィルム４の端部を物品ａの底面側に折り込む左
右折込み板５，５’と後折込み板６及び後折込み板６の
上方に位置して包装済みの物品を搬出する排出プッシャ
ー７が配置されている。尚、排出プッシャー７による排
出の過程で前折り込みが行われる。

【００１３】更に、上記包装装置のベルトコンベア１の
手前側（上流側）には、物品の搬送方向と直交方向の位
置を修正すると共に該物品ａの横幅の検出も行う位置修
正装置８備えたローラコンベア９と、その上流側にアキ
ュームレーションコンベア（図示省略）を配置した搬送
装置Ｂが連接して配置され、これにより物品ａがセンタ
リングされて包装装置のベルトコンベア１に所定の間隔
をおいて１個づつ供給されるようになっている。

【００１４】前記ベルトコンベア１は、複数本（図面で
は４本）の帯状ベルトを物品の搬送方向と直交する方向
に所定間隔をおいて平行に並べて構成され、そのベルト
コンベア１の終端側は複数に分割された櫛歯状のエレベ
ータヘッド２間に挿入配置されると共に、該ベルトコン
ベア１のベルト外面上には物品ａの前端部を当接支持す
る突出部１０が等間隔をおいて複数個（図面では１０a
，１０b ，１０c ，１０d の４個）起立固定されてい
る。そして、ベルトコンベア１の前段には前記した搬送
装置Ｂから送り込まれる物品ａを該コンベア１に載せる
第２ベルトコンベア１１が、その搬出側をベルトコンベ
ア１の搬入側とオーバーラップさせて並列設置されてい
る。また、搬送装置Ｂと第２ベルトコンベア１１との間
には載せ移し用のローラコンベア１１a が配置されてい
る。上記ベルトコンベア１と第２ベルトコンベア１１及
びローラコンベア１１a は夫々ベルトコンベア駆動用モ
ータ１２、第２ベルトコンベア駆動用モータ１３で駆動
されるように構成され、そして第２ベルトコンベア１１
及びローラコンベア１１a の搬送速度をベルトコンベア
１の搬送速度より速くし、これにより前記搬送装置Ｂか
ら送り込まれる物品ａをベルトコンベア１に載せ移すと
共に、ベルトコンベア１と第２ベルトコンベア１１の速
度差により搬送中に物品ａの前端部が突出部１０の後部
に当接するようになっている。そして、物品ａをエレベ
ータヘッド２上へ搬送するベルトコンベア１の搬送面は
上昇前のエレベータヘッド表面より若干上方に位置させ
てあり、第２ベルトコンベア１１の搬送面はベルトコン
ベア１の搬送面より若干上方に位置させてある。ベルト
コンベア１と第２ベルトコンベア１１がオーバーラップ
する区間の略中程側方には該ベルトコンベア１の駆動で
搬送される物品ａの長さ（奥行寸法）を検出する奥行寸
法検出センサー１４の投光器１４a と受光器１４b が搬
送路を挟んで対向配置されている。また、機枠Ａの搬入
口側方には物品ａの高さを検出する高さ検出センサー
（図示せず）が配置されている。

【００１５】更に、前記したベルトコンベア１の物品ａ
を載承してエレベータヘッド２上まで搬送し、該エレベ
ータヘッド上に載せるまでの搬送往路以外のベルト走行
路、即ち復路の所定位置にはベルト面上に起立固定した
突出部１０を検出する基準位置検出センサー１５が配置
されている。尚、この基準位置検出センサー１５が突出
部１０d の前端を検出した時の突出部１０a の後端部の
位置をエレベータヘッド２上の基準点Ｒo とし、突出部
１０b の後端部の位置を奥行寸法検出部の基準点Ｑo と
している。（図５参照） 尚、前記奥行寸法検出センサー１４は上記基準点Ｑo か
ら距離Ｌ1 上流側に配置されている。又、ベルトコンベ
ア１を駆動するコンベア駆動用モータ１２と第２コンベ
ア駆動用モータ１３は同時にＯＮ／ＯＦＦし、同じ期間
動作するように制御されている。但し、ベルトコンベア
１は３００mm／sec で駆動し、第２ベルトコンベア１１
は前半を４５０mm／sec 、後半を６００mm／sec で駆動
する。そして、第２ベルトコンベア１１のベルト表面は
物品ａに対して滑りやすいように網状の布で構成されて
いる。これにより、ベルトコンベア１の突出部１０に物
品ａを当接させた後、第２ベルトコンベア１１はベルト
コンベア１とオーバーラップする区間で物品ａの底面を
擦るが、前記構成によりその時の摩擦抵抗を減少するこ
とができる。

【００１６】図３は上述した包装装置の電気的構成図
で、包装装置における各種動作の制御はマイコン制御に
よって行われる。図中、１６はマイクロコンピュータで
構成されるＣＰＵ（中央処理装置）で、そのＣＰＵ１６
にはバス１７を介してＲＯＭ１８、ＲＡＭ１９、操作部
２０、表示部２１、及びＩ／Ｏポート２２が接続されて
いる。上記のＲＯＭ１８にはＣＰＵ１６が実行する制御
プログラムや後述する各種テーブルが格納されており、
ＲＡＭ１９には予め物品毎にプリセットされた各種デー
タが記憶されると共に、ＣＰＵ１６がＲＯＭ１８のプロ
グラムを実行する際にデータが一時的に記憶される。操
作部２０は各種指令及びデータの入力を行うものであ
り、表示部２１は操作部２０で入力した指令やデータ、
またはＲＡＭ１９に記憶されているデータ又は装置の動
作状況の表示の他、各種操作、エラーメッセージが文字
及び図形で表示されるようになっている。Ｉ／Ｏボート
２２はＣＰＵ１６によって制御される包装機構部全体を
概念的に示したもので、本発明に直接関係する部分を挙
げると、エレベータモータ駆動回路２３、コンベアモー
タ駆動回路２４、第２コンベアモータ駆動回路２５、基
準位置検出センサー１５、奥行寸法検出センサー１４等
を備えている。そして、包装装置全体の制御はエレベー
タモータの回転に同期してロータリエンコーダによって
発生されるタイミングパルスのカウント値に基づいて行
われる。尚、ベルトコンベア駆動用モータ１２と第２ベ
ルトコンベア駆動用モータ１３にはステッピングモータ
が使用されており、駆動パルス数をカウントすることで
移送距離を正確に知ることができる。

【００１７】奥行寸法検出センサー１４（Ｓ2)はエレベ
ータ２へ供給する物品ａの搬送方向の長さ寸法を検出す
るセンサーで投光器と受光器とから成り、投光器の光を
物品ａが遮った時「ＯＮ」、投光器の光が受光器で受光
された「ＯＦＦ」となる。そして、この奥行寸法検出セ
ンサー１４に基づいて物品ａの奥行寸法が測定され、そ
の物品ａの奥行寸法Ｌ（大きさ）に基づいて該物品ａの
エレベータヘッド上への搬入位置、即ち停止位置データ
「Ｘ」が決定され、そのデータに基づいてベルトコンベ
ア１の停止位置が制御される。尚、物品ａの奥行寸法測
定の処理及び停止位置データ「Ｘ」の決定処理の詳細に
ついては後段で説明する。

【００１８】基準位置検出センサー１５（Ｓ1)は投光器
と受光器とからなるセンサーで、投光器からの光が受光
器で受光されている間、即ち突出部１０が検出されない
状態ではセンサーの出力が「ＯＦＦ」で、投光器の光が
突出部１０で遮られて突出部１０が検出された時センサ
ーの出力は「ＯＮ」となり、その検出信号はＣＰＵ１６
に出力される。そして、前述したように図５に示すよう
にベルトコンベア１に取り付けられた突出部１０d の前
端部が該基準位置検出センサー１５で検出された時（図
面のＰo の位置）、他の突出部１０は１個（１０a ）が
エレベータヘッド２上の基準点Ｒo に、もう１個の突出
部１０（１０b ）は基準点Ｑo 、即ち第２ベルトコンベ
ア１１で搬送される物品ａが突出部１０の後端面に当接
して前記奥行寸法検出センサー１４を距離Ｌ1 だけ通過
した位置に夫々位置しており、その基準位置検出後、エ
レベータヘッド２上へ搬入される１個前の物品ａの奥行
寸法Ｌに基づいて決定された停止位置データ「Ｘ」だけ
移動してベルトコンベア１が停止される。

【００１９】次に上記した装置における物品の奥行測定
処理及び停止位置データ決定処理を図１０乃至図１２の
フローチャートを用いて説明する。尚、図は説明用のフ
ローチャートであり、ＣＰＵ１６の実際の制御とは異な
る。 （スタート）…上記包装装置が連続動作をしている場合
について説明すると、包装装置が次の包装サイクル（包
装動作）を開始する直前には、物品ａはそれぞれ図７に
示す位置に位置している。即ち、エレベータヘッド２上
に１つ（物品ａ1 ）、ベルトコンベア１と第２ベルトコ
ンベア１１とがオーバーラップしている部分の奥行寸法
検出部に１つ（物品ａ2 ）、搬送装置Ｂ上に１つ（物品
ａ3 ）それぞれ位置している。尚、図７に示されている
ように、ベルトコンベア１の突出部１０は物品ａ1 を位
置決めした関係で、それぞれ基準点Ｐo 、Ｑo 、Ｒo か
ら後述する停止位置データＸ経過した位置にあり、物品
ａ1 、ａ2 は前記突出部の後端部にその前端部が当接さ
れ、突出部１０によってその位置が正確に規制されてい
る。この状態で次の包装サイクルが開始すると以下の処
理が実行される。 （ステップ１）…搬送装置Ｂのシャッターを下降させて
物品ａ3 の挿入を開始させると共に、ベルトコンベア１
の駆動モータ１２、第２ベルトコンベア１１の駆動モー
タ１３を駆動し、ベルトコンベア１、第２ベルトコンベ
ア１１及びローラコンベア１１a を起動する。これによ
り物品ａ2 はベルトコンベア１の突出部１０でその前端
部が規制された状態でエレベータヘッド２上への搬入が
開始される。尚、物品ａ1 はエレベータヘッド２上の上
昇によりフィルム４への突き上げ動作が開始される。 （ステップ２）…物品ａ2 の奥行寸法Ｌを測定する。
（詳細は後述する） （ステップ３）…上記ステップ２で検出した物品ａ2 の
奥行寸法Ｌに基づいて物品ａ2 のエレベータヘッド２上
での停止位置データＸ（エレベータヘッド上の基準位置
Ｒo からの距離Ｘ）を決定する。（詳細は後述する） （ステップ４）…物品ａ2 が上記ステップ３で決定され
た停止位置データＸまで搬送されたか否か判断する。
（詳細は後述する） （ステップ５）…ステップ４の判断結果が「ＹＥＳ」、
即ち物品ａ2 が停止位置データＸまで搬送されたと判断
された場合、ベルトコンベア１の駆動モータ１２及び第
２ベルトコンベア１１の駆動モータ１３の回転を停止
し、ベルトコンベア１、第２ベルトコンベア１１及びロ
ーラコンベア１１a を停止させる。これにより、物品ａ
2 は、エレベータヘッド２上において物品ａ2 の奥行寸
法Ｌに応じた所定の位置、即ちエレベータヘッド２上の
基準点Ｒo から距離Ｘ通過した位置に正確に位置決めさ
れる。尚、上記ステップ２、３、４、５の間に搬送装置
Ｂから搬入された物品ａ3 は前述したベルトコンベア１
と第２ベルトコンベア１１の速度差によって搬送中に前
記突出部１０の後端部にその前端部が当接した状態とさ
れ、上記ステップ５でベルトコンベア１による搬送が停
止した場合には、図７で示した物品ａ2の位置、即ち奥
行検出部の基準点Ｑo から距離Ｘ通過した位置に位置し
ている。そして、次の包装サイクルが開始されると上記
の処理を繰り返す。

【００２０】次に、上記ステップ２（奥行寸法Ｌ測定処
理）及びステップ３（停止位置データＸ決定処理）の詳
細を図１１に基づいて説明する。尚、本実施の形態の奥
行寸法Ｌ測定処理は検出のための時間を短縮し、また検
出のための物品の移送距離を短縮するために、物品ａの
後側の寸法Ｌ”のみを測定し、この測定結果に予め判断
している前側の寸法Ｌ’を加算して奥行寸法Ｌ（＝Ｌ’
＋Ｌ”）を検出することを特徴としている。又、物品ａ
が横方向にスリットが形成された弁当トレイに収納され
た商品の場合にも正確な奥行寸法Ｌが測定できるよう
に、奥行寸法Ｌの測定は、物品の後端部が検出された時
点で終了するのではなく、少なくともこの包装装置で包
装可能な最大奥行寸法ＬMAX 以上継続して行い、測定終
了直前の後端部データをその物品の後端部とすることを
特徴としている。この結果ステップ２の処理は通常の奥
行寸法測定処理よりも複雑なものとなっている。 （ステップ１１）…初期設定（データの初期化）を行
う。 (a) ベルトコンベア１の駆動モータ（ステッピングモー
タ）１２の駆動パルス数をカウントするカウンタＣをリ
セットする（Ｃ＝Ｏ）。 (b) 測定結果データＬ2 をリセットする（Ｌ2 ＝０）。
尚、測定結果データＬ2 は図７に示すように物品の後側
の寸法（前記Ｌ”に相当する）。 (c) 測定距離データｌ（移動量）をリセットする（ｌ＝
０）。 (d) 測定完了データｌMAX を次式で決定する。 ｌMAX ＝（ＬMAX ＋Ｙ）−（Ｌ1 ＋Ｘ） 尚、ＬMAX は、この包装装置で包装可能な最大奥行寸法
で定数。Ｙは、マージンで定数。Ｌ1 は、ベルトコンベ
ア１の突出部１０が基準位置にある時その後端部と奥行
検出センサー１４との距離で定数（図６参照）。Ｘは、
奥行寸法測定対象の物品ａ2 の直前の物品ａ1 の停止位
置データで変数であるが、直前の包装サイクルで実行さ
れた上記ステップ３の処理で既に判明している。なお、
（Ｌ1 ＋Ｘ）は、前記物品の前側の寸法Ｌ’に相当す
る。 （ステップ１２）…ベルトコンベア１の駆動モータ（ス
テッピングモータ）１２を１ステップ駆動する。 （ステップ１３）…駆動ステップ数をカウントする（Ｃ
＝Ｃ＋１）。 （ステップ１４）…測定距離データ（移動量）ｌを次式
で算出する。 ｌ＝Ｋ＊Ｃ なお、Ｋは比例定数 （ステップ１５）…測定距離データ（移動量）ｌが測定
完了データｌMAX になったか判断する。そして、この判
断結果が「ＹＥＳ」の場合にはステップ１８に、「Ｎ
Ｏ」の場合にはステップ１６に飛ぶ。 （ステップ１６）…奥行検出センサー１４の出力が「Ｏ
Ｎ」から「ＯＦＦ」に変わったか判断する。図示の例で
は、奥行検出センサー１４における投光器の光が受光器
で受光される状態が「ＯＦＦ」、受光されない状態を
「ＯＮ」としている。（従って、物品の後端部或いはス
リットの前端部が検出センサー１４を通過した時、セン
サー１４の出力が「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変化す
る。）そして、この判断結果が「ＹＥＳ」の場合にはス
テップ１７に、「ＮＯ」の場合にはステップ１２に飛
ぶ。（ステップ１７）…測定結果データＬ2 を次式によ
り算出する。 Ｌ2 ＝Ｋ＊（Ｃ−１） 尚、ここで検出された寸法Ｌ2 は物品の後側の寸法（前
記Ｌ”に相当）か、或いは検出センサー１４から物品の
スリットまでの長さである。 （ステップ１８）…物品ａの奥行寸法Ｌを次式で算出す
る。 Ｌ＝（Ｌ1 ＋Ｘ）＋Ｌ2 （ステップ１９）…前記ステップ１８で算出した物品ａ
の奥行寸法Ｌに基づいて、物品ａのベルトコンベア１の
エレベータヘッド２上における停止位置データＸ（エレ
ベータヘッド２上の基準点Ｒo からの距離Ｘ）を決定す
る。この決定には、ＲＯＭ（或いはＲＡＭ）に記憶され
ている奥行寸法Ｌから停止位置Ｘを決定する変換テーブ
ルを用いて行う。

【００２１】次に、奥行寸法Ｌの測定及びエレベータヘ
ッド２上における停止位置データＸ（エレベータヘッド
上の基準位置Ｒ）の決定が完了した物品ａを搬送するベ
ルトコンベア１の停止制御処理（上記ステップ４、ステ
ップ５）の詳細を図１２に基づいて説明する。 （ステップ２１）…初期設定（データの初期か）を行
う。 (a) ベルトコンベア１の駆動モータ１２のパルス数をカ
ウントするカウンタＳをリセットする（Ｓ＝０）。 (b) 距離データ（移動量）ｘをリセットする（ｘ＝
０）。 （ステップ２２）…ベルトコンベア１の駆動モータ（ス
テッピングモータ）１２を１ステップ駆動する。 （ステップ２３）…基準位置検出センサー１５の出力が
「ＯＦＦ」から「ＯＮ」に変わったか判断する。図示の
例では、基準位置検出センサー１５における投光器の光
が受光器で受光される状態が「ＯＦＦ」、受光されない
状態を「ＯＮ」としている。（従って、ベルトコンベア
１の突出部１０の前端が検出センサー１５を通過した
時、センサー１４の出力が「ＯＦＦ」から「ＯＮ」に変
化する。）そして、この判断結果が「ＹＥＳ」の場合に
はステップ２４に、「ＮＯ」の場合にはステップ２２に
飛ぶ。尚、ステップ２３の判断結果が「ＹＥＳ」となっ
た場合には、ベルトコンベア１の他の突出部１０は、そ
れぞれ図５に示されているように、エレベータヘッド上
の基準点Ｒo と奥行検出部の基準点Ｑo とベルトコンベ
ア１の垂直経路とに位置している。 （ステップ２４）…測定距離データ（移動量）ｘが前記
ステップ１９で決定された停止位置データとなったか判
断する。そして、この判断結果が「ＹＥＳ」の場合には
ベルトコンベア１は停止され処理を終了し、「ＮＯ」の
場合にはステップ２５に飛ぶ。 （ステップ２５）…ベルトコンベア１の駆動モータ（ス
テッピングモータ）１２を１ステップ駆動する。 （ステップ２６）…駆動ステップ数をカウントする（Ｓ
＝Ｓ＋１）。 （ステップ２７）…距離データ（移動量）ｘを次式で算
出し、その後ステップ２４に戻り前記処理を繰り返す。 ｘ＝Ｋ＊Ｓ なお、Ｋは比例定数 上記の処理により物品ａは図７に示されているようにエ
レベータヘッド上の基準点Ｒo から距離Ｘ経過した位置
に正確に位置決めされて停止する。この場合、物品ａは
従来の包装装置のようにストッパーに衝突して位置決め
されるのではなく、突出部１０の後端面にその前端が当
接した状態で搬送されていたベルトコンベア１の停止の
みで位置決めされるので、ストッパーに衝突した時の衝
撃（反発）で停止位置や停止姿勢が乱れたり、物品が傷
付いたり、トレイに収納された商品の配列が乱れたりす
る虞はない。

【００２２】上述した実施の形態は物品の前端部を突出
部の後端面に当接させ、第１コンベア 101を、その突出
部が基準位置から距離Ｘだけ移動した時点で停止させた
時、即ち物品ａの前端部が奥行検出センサー１４の位置
から距離Ｌ’（Ｌ1 ＋Ｘ）経過した時点から該物品ａの
後端部検出までの長さＬ2 のみを測定して物品ａの奥行
寸法Ｌを測定する場合について説明したが、これに限定
されるものではない。例えば、通常のコンベアで物品を
搬送し、センサーでその搬送物品の前端部を検出し、且
つ前記した本発明の方法で後端部データを検出して測定
する場合でも良いものである。

【００２３】

【発明の効果】本発明の物品長さ検出方法は請求項１に
記載の構成により、搬送物品に横方向のスリットが形成
されている場合でも、該スリット部分の検出データを物
品の後端部データと誤判断することが無くなり、正確な
長さの検出を行うことができる。又、請求項２に記載の
構成により、搬送される物品の姿勢が規制された状態で
後端部の検出が行われるので、正確な長さの検出を行う
ことができる。即ち、光センサーで物品の端部を検出す
る場合、物品が傾いて搬送されていれば、その分が誤差
となる。しかも、物品の姿勢を規制する構成はベルトに
突出部を起立固定するだけの簡単な構造であるため、安
価に構成できるという利点が得られる。また、請求項３
に記載の構成によりセンサーの出力をチェックする時間
が短くなり、結果的に検出のための時間及び測定対象物
品の移送距離を短くできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示す包装装置の概略を示
す側面図である。

【図２】同一部切欠平面図である。

【図３】包装装置の電気的構成図である。

【図４】物品の長さ検出を終了して該物品をエレベータ
へ搬入する状態を示す説明図である。

【図５】ベルトコンベアの突出部が基準位置検出センサ
ーで検出された状態を示す同説明図である。

【図６】図５の状態における奥行寸法検出センサーと物
品を当接支持した突出部との位置関係を示す拡大説明図
である。

【図７】奥行検出センサーで計測された物品の大きさに
基づいて決定された停止位置データＸの距離だけ基準位
置より移動して停止した状態の説明図である。

【図８】ベルトコンベアが停止後、エレベータが上昇し
て張架されたフィルムに物品を突き上げる状態を示す同
説明図である。

【図９】エレベータ下降後、ベルトコンベアが駆動して
物品の後半部の長さＬ2 （Ｌ”）を測定する状態を示す
同説明図である。

【図１０】処理の概要を示すフローチャートである。

【図１１】物品の奥行測定処理及び停止位置決定処理を
示すフローチャートである。

【図１２】物品を搬送するベルトコンベアの停止制御処
理を示すフローチャートである。

【図１３】(a) ，(b) は本発明による物品の長さ検出方
法の原理を示す説明図で、(a) はスリットが形成された
物品の例、(b) はこの物品がセンサーを通過した場合の
出力を示している。

【図１４】物品の長さＬの検出を、物品の前端部がセン
サーから距離Ｌ’経過した時点から開始して物品の後端
部までの長さＬ”を測定し、Ｌ＝Ｌ’＋Ｌ”で算出する
場合についての説明図である。

【符号の説明】

１…ベルトコンベア ２…エレベータヘッド １０…突出部 １１…第２ベルトコン
ベア １４…奥行寸法検出センサー １５…基準位置検出セ
ンサー ａ…物品

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コンベアで搬送中の物品の搬送方向の長
   さを検出する方法において、物品の後端部の判断を、少
   なくとも該コンベアに供給される最大長さ物品の長さ分
   以上センサーの出力をチェックし、チェック終了直前の
   後端部検出データを後端部データとすることを特徴とす
   る物品長さ検出方法。
2. 【請求項２】 上記コンベアによる物品の搬送が、コン
   ベアのベルト表面に突出部を形成し、該ベルトの走行方
   向に対し前記突出部の後面に物品の前端部を当接させた
   状態で行うことを特徴とする請求項１記載の物品長さ検
   出方法。
3. 【請求項３】 上記突出部がセンサーの位置に対して距
   離Ｌ’過ぎた時点から前記センサーの出力のチェックを
   開始し、少なくとも該コンベアに供給される最大長さ物
   品の長さＬMAX から前記距離Ｌ’を減算した長さ以上セ
   ンサーの出力をチェックすることを特徴とする請求項２
   記載の物品長さ検出方法。