JPH11129157A - 研削加工システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 研削加工後に他の処理が必要な際に、他の処
理に伴って生ずる設備にかかるイニシャルコストやラン
ニングコストの軽減化、およびその設備の設置スペース
の軽減化が実現できる研削加工システムを提供するこ
と。 【解決手段】 工作物を研削装置２に供給する工作物供
給装置１と、研削装置２と、研削加工され工作物を寸法
測定装置４に搬送する搬送装置３と、工作物の寸法を測
定する寸法測定装置４と、工作物のバニシング加工を行
うバニシング装置５と、工作物のバリ取り加工を行うバ
リ取り装置６と、工作物の等級選別を行う選別装置７と
を備えている。寸法測定装置４からバニシング装置５、
バリ取り装置６を経て選別装置７に至るまでの間の搬送
は、工作物の自重を利用して落下搬送させる落下シュー
ト８により行う。従って、落下シュート８を各装置で共
通に利用できる上に、工作物を搬送するための駆動源が
省略できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、砥石を高速回転さ
せて工作物や工具などを研削加工したのち、所定の処理
を行うことができる研削加工システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、研削盤による研削加工を終えた工
作物について、必要に応じて寸法測定、バリ取り加工、
またはバニシング加工などの各処理を行う場合がある。
この場合には、研削盤のほかにバリ取り加工を行うバリ
取り装置やバニシング加工を行うバニシング装置などの
独立した装置を別個に設置し、その各加工処理を各装置
で行っていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のよう
に、研削加工後に他の加工処理を行う場合には、その加
工処理に応じた独立の各装置を別個に設置する必要があ
るので、設備全体のイニシャルコストやランニングコス
トが嵩む上に、その各装置を設置するために広いスペー
スを必要とするという問題がある。さらに、各装置を独
立して配置するために、工作物を各装置間で搬送したり
その受渡しのための人手や設備が必要になるという問題
がある。

【０００４】そこで、本発明は、研削加工後に他の処理
を必要とする場合に、その他の処理に伴って生ずる設備
にかかるイニシャルコストやランニングコストの軽減
化、およびその設備の設置スペースの軽減化などが実現
できる研削加工システムを提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明で
は、工作物の研削加工を行う研削加工手段と、この研削
加工手段で加工済みの工作物を自重により落下させる落
下搬送手段と、この落下搬送手段の落下搬送途中に配置
され、落下途中の工作物を１個ずつ捕獲して位置決め固
定する少なくとも１つのストッパ手段と、このストッパ
手段に対応して配置され、ストッパ手段により捕獲され
た前記工作物の後処理を行う後処理手段と、この後処理
手段で後処理後の加工物を所定の基準により選別する選
別手段とを備えたことにより、前記目的を達成する。

【０００６】請求項２記載の発明では、請求項１記載の
研削加工システムにおいて、前記後処理手段は、加工物
の寸法測定を行う寸法測定手段と、加工物のバリ取りを
行うバリ取り手段または加工物のバニシング加工を行う
バニシング加工手段のうちの少なくとも１つの手段を備
えたことにより、前記目的を達成する。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図１ないし図５を参照して詳細に説明する。図１
は、本発明の実施の形態の研削加工システムの全体構成
を示す斜視図である。この研削加工システムは、図１に
示すように、工作物（被加工物）を研削装置２に供給す
る工作物供給装置１と、この工作物供給装置１により供
給される工作物を研削加工する研削装置２と、この研削
装置２により研削加工され工作物を寸法測定装置４に向
けて搬送する搬送装置３と、この搬送装置３で搬送され
た工作物の寸法を測定する寸法測定装置４と、この寸法
測定装置４で測定した工作物のバニシング加工を行うバ
ニシング装置５と、このバニシング装置５で加工済みの
工作物のバリ取り加工を行うバリ取り装置６と、このバ
リ取り装置６で加工済みの工作物の等級選別を行う選別
装置７とを備えている。

【０００８】さらに、この研削加工システムでは、寸法
測定装置４からバニシング装置５、バリ取り装置６を経
て選別装置７に至るまでの間の搬送は、工作物の自重を
利用して落下搬送させる落下シュート８を備えている。
この落下シュート８の落下搬送路の途中には、寸法測定
装置４、バニシング装置５、およびバリ取り装置６で各
処理を行うために、落下途中の工作物を１個ずつ捕獲し
て位置決め固定するためのストッパが配置されている。
この各ストッパの詳細については、後述する。ここで、
上述の加工対象である工作物は、例えば自動車のガソリ
ンノズルやインジェクションノズルなどである。

【０００９】工作物供給装置１は、工作物を１つずつ整
列して排出するパーツフィーダ１１を備え、このパーツ
フィーダ１１の排出口は、工作物が自重により落下する
搬送路１２ａの入口に接続されている。この搬送路１２
ａの排出口は、エアシリンダ１３により空気搬送するダ
クト状の搬送路１２ｂの入口に接続されている。さら
に、搬送路１２ｂの排出口側には、ローダ１４が配置さ
れている。ローダ１４は、工作物を研削装置２の主軸ユ
ニット２０の軸に装着されるダイヤフラムチャック２１
に供給したり、またはダイヤフラムチャック２１から工
作物を排出する機能を有する。すなわち、ローダ１４は
回動軸１４１を備え、この回動軸１４１がテーブル１４
２上に、ロータリアクチュエータ１４４により回動自在
に取付けられている。テーブル１４２は、エアシリンダ
１４３により回動軸１４１の軸方向に移動自在に構成さ
れる。

【００１０】また、回動軸１４１の先端には、供給アー
ム１４５と排出アーム１４６とが所定の角度をもって固
定されている。この供給アーム１４５と排出アーム１４
６とは、その基部側を共通にし、この共通部分が回動軸
１４１の先端に固定されている。供給アーム１４５は、
その先端部で搬送路１２ｂの排出口まできた加工前の工
作物を吸着し、研削装置２のダイヤフラムチャック２１
に供給する。また、排出アーム１４６は、研削装置２で
研削加工後の工作物を、その先端部でダイヤフラムチャ
ック２１から吸着して搬送装置３の上昇搬送路３１の入
口に供給する。

【００１１】研削装置２は、主軸ユニット２０と砥石用
スピンドル２２とを備えている。主軸ユニット２０は、
モータにより回転自在な主軸を備え、この主軸の先端に
工作物を掴むためのダイヤフラムチャック２１が装着さ
れている。砥石用スピンドル２２は、その先端に研削加
工用の砥石が装着されている。この砥石用スピンドル２
２は、第１テーブル２３上に移動自在に配置され、第１
テーブル２３は第２テーブル上２４に移動自在に配置さ
れ、さらに第２テーブル２４は基台２５上に配置されて
いる。従って、砥石スピンドル２２は、左右方向および
前後方向に移動自在である。

【００１２】搬送装置３は、工作物をいったん上昇させ
る上昇搬送路３１と、この上昇搬送させた工作物を水平
搬送させる水平搬送させる水平搬送路３２と、この水平
搬送路３２の終端部に設けて工作物の搬送方向を反転す
る反転部３６とにより構成され、この反転部３６の排出
側が落下シュート８の入口側に接続されている。上昇搬
送路３１は、ダクトからなり、エアシリンダ３４の上下
動作により工作物がそのダクト内を搬送するように構成
されている。水平搬送路３２は、ダクトからなり、エア
シリンダ３５の往復動作によりそのダクト内を搬送する
ように構成されている。

【００１３】寸法測定装置４は、工作物の加工部の所定
の寸法を測定するものであり、例えば、電気マイクロメ
ータから構成され、測定ゲージを加工物の測定部分に接
触させることにより寸法測定ができるようになってい
る。バニシング装置５は、後述のように落下シュート８
の途中に位置決めされる加工物に対して、加工刃が前進
することにより加工物に所定の加工を行うことができる
ようになっている。バリ取り装置６は、後述のように落
下シュート８の途中に位置決めされる加工物に対して、
ブラシが前進することにより加工物の所定のバリ取りを
行うことができるようになっている。

【００１４】選別装置７は、図１に示すように、落下シ
ュート８の終端と接続するベルトコンベア７１を備え、
このベルトコンベア７１の前方側には、ベルトコンベア
７１に沿って選別される工作物を収納する４個の収納箱
７２が配置されている。ベルトコンベア７１の後方側で
あって、各収納箱７２の対向する位置には、ベルトコン
ベア７１で搬送中の工作物を収納箱７２に落下選別させ
るための選別用エアシリンダ７３が配置されている。な
お、図１では、選別用エアシリンダ７３は、その一部に
ついてのみ描かれている。

【００１５】次に、落下シュート８の詳細について、図
２〜図４を参照して説明する。図２は、落下シュート８
の正面図であり、図３は、図２のＡ−Ａ線の断面を示す
図であり、図４は落下シュート８の各ストッパ片が開い
た状態を示す正面図である。落下シュート８は、図２お
よび図３に示すように、前プレート８１と後プレート８
２とを備え、後プレート８２の表面側に長さ方向に向け
て断面が凹状の溝８３を設け、この溝８３を前プレート
８１が塞ぐことにより、その溝８３と前プレート８１と
により閉じられた空間を形成し、この空間を工作物が自
重によりその姿勢を規制されて落下できる落下搬送路８
４としている。

【００１６】落下シュート８には、図１に示すように、
工作物の落下方向に沿って上側から下側に、寸法測定装
置４、バニシング装置５、バリ取り装置６、および選別
装置７が順次配置されている。そして、落下シュート８
の落下搬送路８４の途中には、工作物が落下する際に一
時的にストックするストック用ストッパ８８が設けられ
ているとともに、寸法測定装置４、バニシング装置５、
およびバリ取り装置６で所定の各処理を行うために、落
下する工作物を１個ずつ一時的に捕獲して位置決め停止
するためのストッパが設けられている。すなわち、寸法
測定装置４に対応する位置には測定用ストッパ８５、バ
ニシング装置５に対応する位置にはバニシング加工用ス
トッパ８６、バリ取り装置６に対応する位置にはバリ取
り用ストッパがそれぞれ設けられている。

【００１７】ストック用ストッパ８８は、図２に示すよ
うに、落下搬送路８４の左右に、軸８８２、８８２を中
心に回動自在に配置される左右一対のストッパ片８８
１、８８１から構成される。このストッパ片８８１、８
８１の位置する前プレート８１には、長孔８１１が穿設
されている。各ストッパ片８８１は、その先端部の下端
側に、工作物Ａを支持する支持部が突設され、その後端
部は引っ張りプリング８８４を介して後プレート８２に
支持されている。また、ストッパ片８８１、８８１の後
端部の端面には、ピン８８５、８８５が係止するように
なっている。このピン８８５、８８５は、後プレート８
２の左右に長さ方向に配置される案内部材８２１、８２
１に案内されて上下方向に移動自在なピン固定部材８２
３、８２３に固定されている。

【００１８】このような構成からなるストック用ストッ
パ８８では、ピン８８５、８８５が上下に移動し、図２
に示すように、最下位の位置にあるときには、ストッパ
片８８１、８８１が閉じた状態になり、ストッパ片８８
１、８８１の支持部の２点により、工作物Ａを支持でき
る。一方、ピン８８５、８８５が、図４に示すように、
最上位の位置にあるときには、ストッパ片８８１、８８
１は引っ張りスプリング８８４、８８４の引っ張り力に
より開いた状態になり、ストッパ片８８１、８８１の支
持部により支持されている工作物Ａは自重により落下す
る。このとき、次の工作物Ａは、図４に示すように、ス
トッパ片８８１、８８１の先端側の上側端面で支持され
て落下が防止される。

【００１９】測定用ストッパ８５は、図２に示すよう
に、落下搬送路８４の左右に、軸８５２、８５２を中心
に回動自在に配置される左右一対のストッパ片８５１、
８５１から構成される。このストッパ片８５１、８５１
の位置する前プレート８１には、ほぼ円形の孔８１２が
穿設され、この孔８１２を介して寸法測定装置４の測定
ゲージが出入りできるようになっている。ストッパ片８
５１、８５１は、その先端部に、工作物Ａを支持する支
持部８５３、８５３が突設され、その後端部は引っ張り
プリング８５４、８５４を介して後プレート８２に支持
されている。また、ストッパ片８５１、８５１の後端部
の下端面には、ピン８５５、８５５が係止するようにな
っている。このピン８５５、８５５は、後プレート８２
の左右に長さ方向に配置される案内部材８２１、８２１
に案内されて上下方向に移動自在なピン固定部材８２
３、８２３に固定されている。

【００２０】ストッパ片８５１、８５１の先端側の左右
には、その先端側の位置を調整するための調整具８５
６、８５６が配置されている。この調整具８５６、８５
６は、ストッパ片８５１、８５１の先端側の端面と係止
するピン８５７、８５７を有し、このピン８５７、８５
７が圧縮スプリング８５８、８５８により常時前方に付
勢されている。そして、ピン８５７の出入りはつまみ８
５９、８５９により手動で調整できるようになってい
る。

【００２１】さらに、ストッパ片８５１、８５１の支持
部８５３、８５３により指示される工作物Ａの支持位置
の後プレート８２には、図４に示すように、通孔８２４
が穿設されている。また、この通孔８２４の上側には、
図４に示すように、多角形の小プレート８２６が、左右
一対のスプリング８２５、８２５により、後プレート８
２に弾性支持されている。また、ストッパ片８５１、８
５１の位置する場所の前プレート８２の背面側には、図
１に示すように、エアシリンダ９０が取り付けられてお
り、このエアシリンダ９０が通孔８２４を介して、スト
ッパ片８５１、８５１に支持される加工物Ａを押し込ん
で、加工物Ａを小プレート８２６に押しつけることがで
きるようになっている。

【００２２】このような構成からなる測定用ストッパ８
５では、図２に示すように、通常、調整具８５６、８５
６のピン８５７、８５７により、ストッパ片８５１、８
５１が閉じた状態にあり、ストッパ片８５１、８５１の
支持部８５３、８５３により、工作物Ａが支持できる状
態にある。そして、寸法測定装置４により寸法測定をす
る場合には、ストッパ片８５１、８５１に支持される工
作物Ａは、エアシリンダ９０により小プレート８２６の
平面に押付けられた状態になるので、この状態で寸法測
定装置４の測定ゲージにより寸法測定ができる。

【００２３】バニシング加工用ストッパ８６は、図２に
示すように、落下搬送路８４の左右に、軸８６２、８６
２を中心に回動自在に配置される左右一対のストッパ片
８６１、８６１から構成される。このストッパ片８６
１、８６１の位置する前プレート８１には、長孔８１３
が穿設され、この長孔８１３を介してバニシング装置５
の刃物が出入りできるようになっている。ストッパ片８
６１、８６１は、その先端部に、工作物Ａを支持する支
持部８６３、８６３が突設され、その後端部は引っ張り
プリング８６４、８６４を介して後プレート８２に支持
されている。また、ストッパ片８６１、８６１の後端部
の下端面には、ピン８６５、８６５が係止するようにな
っている。このピン８６５、８６５は、後プレート８２
の左右に長さ方向に配置される案内部材８２１、８２１
に案内されて上下方向に移動自在なピン固定部材８２
７、８２７に固定されている。

【００２４】ストッパ片８６１、８６１の先端側の左右
には、その先端側の位置を調整するための調整具８６
６、８６６が配置されている。この調整具８６６、８６
６は、ストッパ片８６１、８６１の先端側の端面と係止
するピン８６７、８６７を有し、このピン８６７、８６
７が圧縮スプリング８６８、８６８により常時前方に付
勢されている。そして、ピン８６７の出入りはつまみ８
６９、８６９により手動で調整できるようになってい
る。さらに、ストッパ片８６１、８６１の支持部８６
３、８６３により支持される工作物Ａの支持位置の後プ
レート８２には、通孔が穿設されている。また、ストッ
パ片８６１、８６１の位置する場所の後プレート８２の
背面側には、図１に示すように、エアシリンダ９１が取
り付けられており、このエアシリンダ９１が上記の通孔
を介し、加工時に、加工物Ａを前プレート８１側に押し
付けることができるようになっている。

【００２５】バリ取り用ストッパは、図１に示すよう
に、落下シュート８のエアシリンダ９２が配置される位
置に設けられるが、バニシング加工用ストッパ８６と同
様の構成であるので、その説明は省略する。なお、スト
ック用ストッパ８８のピン８８５、測定用ストッパ８５
のピン８５５、およびバニシング加工用ストッパ８６の
ピン８６５は、これらが連動して上下できるようになっ
ている。

【００２６】次に、この実施の形態の制御系の構成につ
いて、図５のブロック図を参照して説明する。この実施
の形態の研削加工システムでは、各装置の動作タイミン
グ等の制御を行う制御装置９を備えている。この制御装
置９には、図５に示すように、制御対象である研削装置
２、寸法測定装置４、バニシング装置５、バリ取り装置
６、選別装置７、工作物供給装置１、搬送装置２、落下
シュート８が接続されている。研削装置２は、各部をサ
ーボモータで駆動するためのサーボ駆動機構２８と、こ
のサーボ駆動機構２８を数値制御するＮＣ装置２７とか
ら構成される。寸法測定装置４の測定信号は、研削装置
２の研削量を補正するためにＮＣ装置２７に供給される
とともに、選別装置７が加工物をランク別に選別する際
の信号として制御装置９に供給されるように構成され
る。

【００２７】次に、このように構成される実施の形態の
動作の一例について説明する。いま、パーツフィーダ１
１から１つずつ整列されて取り出された工作物は、搬送
路１２ａ、１２ｂ内を搬送されて終端までくると、あら
かじめ待機するローダ１４の供給アーム１４５の先端に
吸着される。次に、エアシリンダ１４３の駆動により供
給アーム１４５を所定位置まで前進させたのち、供給ア
ーム１４５の先端を主軸ユニット２０のダイヤフラムチ
ャック２１の装填位置まで回転させて、ダイヤフラムチ
ャック２１に工作物を装填させる。その後、供給アーム
１４５は、元の位置まで戻り、次の工作物が来るのを待
機する。ダイヤフラムチャック２１に装着された工作物
は、研削装置２のスピンドル２２の所定位置までの前進
により、砥石による研削加工が開始され、この研削加工
が終了すると、スピンドル２２は元の位置まで後退す
る。次に、研削加工が終了した工作物をダイヤフラムチ
ャック２１から取り出すために、エアシリンダ１４３の
駆動によりローダ１４の排出アーム１４６が所定位置ま
で前進したのち、さらに排出アーム１４６をダイヤフラ
ムチャック２１に装着される工作物の取り出し位置まで
回転し、ダイヤフラムチャック２１に装着されている工
作物を排出アーム１４６の先端で吸着する。

【００２８】工作物を吸着した排出アーム１４６は、元
の位置まで戻ると、工作物の吸着を解除する。吸着を解
除された工作物は、エアシリンダ３４に吸引により上昇
搬送路３１を上昇したのちシリンダ３５により水平方向
に搬送されて反転部３６までくると、反転部３６により
落下シュータ８で落下する向きに変更される。落下シュ
ータ８の落下搬送路８４内を落下を始めた工作物は、図
２に示すストック用ストッパ８８のストッパ片８８１、
８８１によりいったんストックされたのち、図４に示す
ようにストッパ片８８１、８８１が開くことにより、工
作物Ａが寸法測定装置４の位置まで落下する。すると、
図４に示すように、測定用ストッパ８５の開状態のスト
ッパ片８５１、８５１の上部側でいったん支持されたの
ち、ストッパ片８５１、８５１が閉状態になることによ
り、支持部８５３、８５３により支持される。

【００２９】そして、エアシリンダ９０の押付けによ
り、加工物Ａは小プレート８２６の平面に押付けられた
状態になる。この状態で、寸法測定装置４のゲージが前
進して工作物Ａの研削加工された加工部分の寸法測定を
行う。この寸法測定が終了すると、工作物Ａはエアシリ
ンダ９０による押付けが解除されてストッパ片８５１、
８５１が開状態になるので、工作物は自重によりバニシ
ング装置５の位置に向けて落下する。

【００３０】次に、バニシング装置５の位置に設けたバ
ニシング加工用ストッパ８６のストッパ片８６１、８６
１の閉状態により、加工物Ａが支持されると、エアシリ
ンダ９１の作用により、加工物Ａは前プレート８１側に
押し付けられる。この状態で、バニシングが前進して工
作物のバニシング加工を行う。この加工が終了すると、
工作物はエアシリンダ９１による押し付けが解除されて
ストッパ片８６１、８６１が開状態になるので、工作物
は自重によりバリ取り装置６の位置に向けて落下する。
そして、工作物が、バリ取り装置６に対向する位置に設
けたバリ取り用ストッパにより支持され、エアシリンダ
９２の作用により、加工物Ａは前プレート８１側に押し
付けられる。この状態で、ブラシが前進して工作物のバ
リ取りを行う。このバリ取りが終了すると、工作物はエ
アシリンダ９２による押し付けが解除され、バリ取り用
ストッパの支持が解除される。これにより、工作物は自
重により選別装置７のベルトコンベア７１の始端側に落
下する。

【００３１】工作物は、ベルトコンベア７１によりその
終端側に向けて搬送されるが、この搬送途中に、選別用
エアシリンダ７３の作動により所定の選別箱７２内に落
下させることにより、測定寸法に応じた選別が行われ
る。すなわち、工作物は、ベルトコンベア７１上を搬送
されてその測定寸法に対応して選別されるべき位置にく
ると、選別用エアシリンダ７３の作動片が突出し、工作
物をベルトコンベア７１上から所定の選別箱７２内に排
出させる。

【００３２】ところで、上述の寸法測定装置４により得
られて工作物の測定信号は、選別装置７の選別のために
使用される他に、研削装置２で研削加工する工作物の加
工量を補正するために、研削装置２の制御部に供給され
る。この測定信号が供給されると、研削装置２の制御回
路は、その測定信号の値が、目標値よりも小さいときに
は切削量が不足のため、研削装置２による切削量を増加
させるように、研削装置２のＮＣ装置２７の制御を行
う。他方、そのその測定信号の値が、目標値よりも大き
いときには切削量が多すぎるため、研削装置２による切
削量を減少させるように、研削装置２のＮＣ装置２７の
制御を行う。

【００３３】以上説明したように、この実施の形態によ
れば、研削装置２の他に、この研削装置２で研削加工後
の工作物を自重で落下させる落下シュート８を設け、こ
の落下シュート８に沿って、寸法測定装置４、バニシン
グ装置５、バリ取り装置６、および選別装置７を配置す
るようにしたので、落下シュート８を各装置で共通に利
用できる上に、工作物を搬送するための駆動源やそれに
関連する機構がが省略できる。従って、この実施の形態
では、切削加工の後に他の加工処理を必要とする場合で
あっても、その他の加工処理に伴って生ずる設備のイニ
シャルコストやランニングコストの軽減化、およびその
設備の設置スペースの軽減化などをが実現できる。

【００３４】また、この実施の形態では、研削装置２で
研削加工後の工作物を優先的に寸法測定装置４で測定
し、その測定信号に基づいて、選別装置７の選別を行う
ようにすると同時に、研削装置２が研削加工する際の補
正に使用するようにした。従って、この実施の形態で
は、工作物の研削加工後に直ちに研削装置２の研削加工
量を補正できるので、寸法精度の良いものを生産でき、
また、寸法測定装置４による測定の結果、不良品になる
ような工作物は、その後のバニシング装置５、およびバ
リ取り装置６による加工処理が省略でき、全体として迅
速な加工が実現できる。

【００３５】なお、この実施の形態では、寸法測定装置
４、バニシング装置５、およびバリ取り装置６の順番で
上側から下側に順次配列するようにしたが、この配列の
順序は問わない。ただし、バリ取り装置６は、工作物か
ら除去したバリが下方に落下するので、落下シュート８
の清掃などを考慮して最下位に配置するのが好ましいと
いえる。また、加工油が付着した工作物が、落下シュー
ト８の落下搬送路８４を下方に向けて円滑に落下するの
を補助するために、空気を吹きつけるのが好ましいの
で、このための装置を付加するようにしても良い。さら
に、加工物の種類によっては、バニシング装置５による
バニシング加工が必ずしも必要ではないので、この場合
にはバニシング装置５は不作動にして研削システムを使
用する。従って、この研削加工システムでは、加工物に
応じて必要な装置を選択して使用することができるとい
う利点がある。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように本発明の研削加工シ
ステムによれば、研削手段の他に、工作物を自重で落下
させる落下搬送手段と、この落下搬送手段の落下搬送途
中に落下途中の工作物を１個ずつ捕獲して位置決め固定
するストッパ手段とを設け、かつ、このストッパ手段に
対応してストッパ手段により捕獲された工作物の後処理
を行う後処理手段を設けるようにしたので、落下搬送手
段は工作物を搬送するための特別な駆動源などを省略で
きる。従って、本発明では、切削加工の後に他の処理を
必要とする場合であっても、その他の処理に伴って生ず
る設備のイニシャルコストやランニングコストの軽減
化、およびその設備の設置スペースの軽減化などをが実
現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態である研削加工システムの
斜視図である。

【図２】同研削加工システムの落下シュートの正面図で
ある。

【図３】図２のＡ−Ａ線から見た断面図である。

【図４】同研削加工システムの落下シュートにおいて、
ストッパ片が開状態を示す正面図である。

【図５】同研削加工システムの制御系のブロック図であ
る。

【符号の説明】

１ 工作物供給装置 ２ 研削装置 ３ 搬送装置 ４ 寸法測定装置 ５ バニシング装置 ６ バリ取り装置 ７ 選別装置 ８ 落下シュート １１ パーツフィーダ １４ ローダ ２１ ダイヤフラムチャック ２７ ＮＣ装置 ２８ サーボ駆動機構 ８１ 前プレート ８２ 後プレート ８４ 落下搬送路 ８５ 測定用ストッパ ８６ バニシング加工用ストッパ ８８ ストック用ストッパ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 工作物の研削加工を行う研削加工手段
   と、 この研削加工手段で加工済みの工作物を自重により落下
   させる落下搬送手段と、 この落下搬送手段の落下搬送途中に配置され、落下途中
   の工作物を１個ずつ捕獲して位置決め固定する少なくと
   も１つのストッパ手段と、 このストッパ手段に対応して配置され、ストッパ手段に
   より捕獲された前記工作物の後処理を行う後処理手段
   と、 この後処理手段で後処理後の加工物を所定の基準により
   選別する選別手段、とを備えたことを特徴とする研削加
   工システム。
2. 【請求項２】 前記後処理手段は、加工物の寸法測定を
   行う寸法測定手段と、加工物のバリ取りを行うバリ取り
   手段または加工物のバニシング加工を行うバニシング加
   工手段のうちの少なくとも１つの手段を備えていること
   を特徴とする請求項１に記載の研削加工システム。