JPH11125901A

JPH11125901A - 感光性樹脂フイルム、該フイルムを用いる蛍光体パターンの形成方法、該フイルムを用いるプラズマディスプレイパネル用背面板の製造方法、該製造方法により得られたプラズマディスプレイパネル用背面板及びプラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JPH11125901A
Application number: JP10208395A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Asano; 雅朗浅野; Takuma Hattori; 琢磨服部; Masami Yanagisawa; 正巳柳澤
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd; Tomoegawa Paper Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd; Tomoegawa Co Ltd
Priority date: 1997-08-19
Filing date: 1998-07-23
Publication date: 1999-05-11

Abstract

(57)【要約】【課題】現像工程等が省略されて工程が簡略であり、
且つセル表面に密着した均一な蛍光体層を形成すること
ができる感光性樹脂フイルム、及び該フイルムを用いる
ＰＤＰ背面板を提供すること。【解決手段】基材フイルムと、該フイルムの一面に形
成された粘着性感光性樹脂層とからなり、該感光性樹脂
層が蛍光体を含有するとともに、露光領域の粘着性が低
下する感光性樹脂層からなることを特徴とする感光性樹
脂フイルム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、蛍光体パターンを
形成するための感光性樹脂フイルム、蛍光体パターン、
特にプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）等の蛍光表
示体の製造に有用な感光性樹脂フイルム、及びＰＤＰの
背面板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ等を主体とするガスを封入した構造になって
いる。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周
辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セ
ルを発光させて表示を行なうようにしている。情報表示
するためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光
させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露出してい
る直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交流型（Ａ
Ｃ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法
の違いによって、更にリフレッシュ駆動方式とメモリー
駆動方式に分類される。

【０００３】図７は、ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示した
ものである。この図は前面板７１と背面板７２を離した
状態で示したもので、図示のようにガラスからなる前面
板７１と背面板７２とが互いに平行に且つ対向して配設
されており、背面板７２の前面側には、これに立設する
バリヤーリブ７３が固着され、このバリヤーリブ７３に
より前面板７１と背面板７２とが一定間隔で保持されて
いる。そして、前面板７１の背面側には透明電極である
維持電極７４と金属電極であるバス電極７５とからなる
複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体
層７６が形成されており、更にその上に保護層７７（Ｍ
ｇＯ層）が形成されている。

【０００４】又、背面板７２の前面側には前記複合電極
と直交するようにバリヤーリブ７３の間に位置してアド
レス電極７８が互いに平行に形成されており、更にバリ
ヤーリブ７３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体
層７９が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰでは、前面
板７１上の複合電極間に交流電源から所定の電圧を印加
して電場を形成することにより、前面板７１と背面板７
２とバリヤーリブ７３とで区画される表示要素として各
セル内で放電が行なわれる。そしてこの放電により生じ
る紫外線により蛍光体層７９を発光させ、前面板７１を
透過してくる光を観察者が視認するようになっている。
この蛍光体層の形成方法としては、蛍光体を含有せしめ
た感光性樹脂層からなる感光性樹脂フイルムを使用する
方法が提案されている（例えば、特開平６−２７３９２
５号公報、特開平８−９５２３９号公報、特開平８−９
５２５０号公報等参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記提案された方法
は、ＰＤＰの背面板に形成されたセル中に感光性樹脂層
を圧入し、露光及び現像後に焼成して圧入された感光性
樹脂層中の有機物を焼失させ、セル表面に蛍光体の層を
形成する方法であるが、焼成後のセル中には十分な放電
空間を確保する必要があるために、感光性樹脂層中の有
機物の含有量を大にする、即ち蛍光体の含有量を少なく
することが必須である。このような事情からして、焼成
には多くの熱エネルギーを要するだけではなく、焼成時
には分解ガスが多量に発生するので焼成炉の管理が煩雑
であるという問題がある。

【０００６】更に重大な問題として、セル内に圧入され
た感光性樹脂層には有機物が多量に含まれているため
に、焼成時間の経過とともに、感光性樹脂層が収縮し、
最終的に形成されるべき蛍光体層がセル表面から浮き上
がり、蛍光体層がセル表面に密着しないという問題があ
る。又、上記方法では、バリヤーリブ間に形成されたセ
ル中のパターン状の蛍光体層を形成するために、露光及
び現像工程、即ち、ウエット処理が必須であり、プロセ
スが煩雑であるとともに、感光性樹脂として常に現像可
能な樹脂、特にアルカリ現像可能な感光性樹脂を使用せ
ねばならないという制約があり、そのために焼失性に優
れた感光性樹脂の選択が困難であった。

【０００７】更に現像時において、形成させる蛍光体含
有層のリブ壁面に対する密着力が弱い場合には、蛍光体
含有層がリブ壁面から剥離し易い。該剥離を防止するた
めに、現像条件の最適化を図ること必要であった。従っ
て、本発明の目的は上記従来技術の問題点を解決し、現
像工程等が省略されて工程が簡略であり、且つセル表面
に密着した均一な蛍光体層を形成することができる感光
性樹脂フイルム、及び該フイルムを用いるＰＤＰ背面板
の製造方法を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、基材フイルム
と、該フイルムの一面に形成された粘着性感光性樹脂層
とからなり、該感光性樹脂層が蛍光体を含有するととも
に、露光領域の粘着性が低下する感光性樹脂からなるこ
とを特徴とする感光性樹脂フイルム、該フイルムを用い
る蛍光体パターンの形成方法、該フイルムを用いるＰＤ
Ｐ用背面板の製造方法、該製造方法により得られたＰＤ
Ｐ用背面板及びＰＤＰである。

【０００９】本発明の感光性樹脂フイルムは、図１〜２
に示す如き構成を有している。図２は、図１における層
１２を薄く形成した例を示す。図１のフイルムの特性を
図３ａ〜ｃを参照して説明する。基材フイルム１１上に
形成された蛍光体含有感光性樹脂層１２は、図３ｂに示
すようにセル内に圧入された後、フォトマスク４を介し
て紫外線等に露光すると、基材フイルム１１と感光性樹
脂層１２との界面の露光領域において基材フイルムに対
する層１２の粘着性αが、他の非露光領域における界面
の粘着性γに比較して著しく低下する。層１２中には比
較的多量の蛍光体が含有されているために、セル３の内
表面と層１２との界面の粘着性βの低下は少ない。即ち
粘着性α＜粘着性β＜粘着性γの関係となる。従って図
３ｃに示す如く基材フイルムを剥離すると、非露光領域
の蛍光体含有層はセル内から除去され、露光領域のみの
蛍光体含有層がセル内に充填される。従ってパターン形
成において従来技術の如き煩雑な現像工程は不要であ
る。尚、図２に示す例の感光性樹脂フイルム２０の原理
は上記と同様であり、詳細は後述する。

【００１０】

【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳細に説明する。本発明の感光性樹脂フイ
ルムに用いる基材フイルムとしては、透明乃至半透明で
あればいずれのフイルムでも使用することができる。例
えば、厚み１０〜８０μｍ程度のポリエステルフイル
ム、ポリプロピレンフイルム、ポリスチレンフイルム等
のプラスチックフイルムが挙げられる。

【００１１】上記基材フイルムの一方の面に形成する蛍
光体含有感光性樹脂層は、必須成分として蛍光体と粘着
性感光性樹脂を含有する。本発明で使用する蛍光体とし
ては、特に限定されないが、希土類オキシハライド等を
母体とし、この母体を付活剤で付活したものが好まし
く、例えば、紫外線励起型蛍光体としては、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅ
ｕ、ＹＶＯ₄：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ（以上赤
色）、Ｚｎ₂ＧｅＯ₂：Ｍｎ、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ、Ｚ
ｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、ＬａＰＯ₄：Ｔｂ（以上緑色）、Ｓ
ｒ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ
²⁺、ＢａＭｇＡｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ、（以上青色）等が挙げ
られ、その他の蛍光体としては、Ｙ₂Ｏ₃Ｓ：Ｅｕ、γ−
Ｚｎ₃（ＰＯ₄）₂：Ｍｎ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉ
ｎ₂Ｏ₃（以上赤色）、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａ
ｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ
₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、Ｇｄ₂Ｏ₂
Ｓ：Ｔｂ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｔｂ、ＺｎＯ：Ｚｎ（以上緑
色）、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色顔料、Ｙ₂ＳｉＯ₃：Ｃｅ（以
上青色）等を使用することもでき、勿論これらの蛍光体
は２種類以上を混合して使用することもできる。

【００１２】本発明で使用する粘着性感光性樹脂は、ベ
ースポリマー（ａ）、エチレン性不飽和化合物（ｂ）及
び光重合開始剤（ｃ）からなり、ベースポリマー（ａ）
としては、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロ
ース、エチルヒドロキシセルロース、ヒドロキシプロピ
ルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース、酢
酪酸セルロース等のセルロース系樹脂、ポリビニルアル
コール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリ
ビニルアセタール、ポリビニルピロリドン等のビニル系
樹脂、ポリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリ
ルアミド等のアクリル系重合体又はアクリル系共重合
体、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエス
テル系樹脂等が挙げられる。

【００１３】エチレン性不飽和化合物（ｂ）としては、
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレ
ート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）
アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エ
チルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル
（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレー
ト、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ヒド
ロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピ
ル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレ
ート、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル、２−ヒドロキシエチル
（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メ
タ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アク
リレート、２−フェノキシ−２−ヒドロキシプロピル
（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイルオキ
シ−２−ヒドロキシプロピルフタレート、３−クロロ−
２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリセ
リンモノ（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロ
イルオキシエチルアシッドホスフェート、フタル酸等の
ジカルボン酸のアクリレート変性体、Ｎ−メチロール
（メタ）アクリルアミド、スチレン、α−メチルスチレ
ン、酢酸ビニル、アルキルビニルエーテル、アクリル
酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール
酸、イタコン酸、或いはそれらの無水物やモノエステル
等の単官能性単量体が挙げられる。

【００１４】又、多官能性のエチレン性不飽和化合物
（ｂ）としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリ
レート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポ
リプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチ
レングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチル
グリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサン
グリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプ
ロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メ
タ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）ア
クリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリ
レート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリ
レート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシジエ
トキシフェニル）プロパン、２，２−ビス−（４−（メ
タ）アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、２
−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロイルオキシプロピ
ル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジグリシ
ジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリ
コールジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、
フタル酸ジグリシジルエステルジ（メタ）アクリレー
ト、グリセリンポリグリシジルエーテルポリ（メタ）ア
クリレート等の多官能モノマーが挙げられる。これらの
多官能モノマーは前記の単官能モノマーと適当量併用す
ることもできる。

【００１５】ベースポリマー（ａ）１００重量部に対す
るエチレン性不飽和化合物（ｂ）の割合は、５〜２００
重量部、特に１０〜５０重量部の範囲から選ぶことが望
ましい。エチレン性不飽和化合物（ｂ）の使用量が少な
すぎると、感光性組成物の硬化不良により界面における
粘着性の低下が不十分であり、エチレン性不飽和化合物
（ｂ）の使用量が多すぎると、組成物が液状に近くな
り、形成される感光性樹脂層の形状保持性が不十分であ
る。

【００１６】更に、光重合開始剤（ｃ）としては、ベン
ゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチル
エーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイ
ンｎ−ブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル、
ベンジルジフェニルジスルフィド、ベンジルジメチルケ
タール、ジベンジル、ジアセチル、アントラキノン、ナ
フトキノン、３，３’−ジメチル−４−メトキシベンゾ
フェノン、ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ビス（ジメチル
アミノ）ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ビス（ジエチルア
ミノ）ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ジエチルアミノベン
ゾフェノン、ピバロインエチルエーテル、１，１−ジク
ロロアセトフェノン、ｐ−ｔ−ブチルジクロロアセトフ
ェノン、ヘキサアリールイミダゾール二量体、２，２’
−ビス（ｏ−クロロフェニル）４，５，４’，５’−テ
トラフェニル−１，２’−ビイミダゾール、２−クロロ
チオキサントン、２−メチルチオキサントン、２，４−
ジエチルチオキサントン、２，２’−ジエトキシアセト
フェノン、２，２’−ジメトキシ−２−フェニルアセト
フェノン、２，２’−ジクロロ−４−フェノキシアセト
フェノン、フェニルグリオキシレート、α−ヒドロキシ
イソブチルフェノン、ジベゾスパロン、１−（４−イソ
プロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチル−１
−プロパノン、２−メチル−［４−（メチルチオ）フェ
ニル］−２−モルフォリノ−１−プロパノン、トリブロ
モフェニルスルホン、トリブロモメチルフェニルスルホ
ン等が挙げられる。このときの光重合開始剤（ｃ）の総
配合割合は、ベースポリマー（ａ）とエチレン性不飽和
化合物（ｂ）との合計量１００重量部に対し０．１〜２
０重量部程度とするのが適当である。

【００１７】上記感光性樹脂に、蛍光体及びその他の任
意成分を含有させる方法としては、特に限定されず、公
知の方法、例えば、上記の感光性樹脂に所定量の蛍光体
等を添加して、十分混合撹拌して蛍光体を均一に分散さ
せる方法等がある。この場合の蛍光体の含有量は、感光
性樹脂層中で１０〜５０重量％を占める量が好ましく、
より好ましくは２０〜３０重量％を占める量である。該
蛍光体の含有量が、５０重量部を越えると、充填される
蛍光体量が多すぎて、焼成後にセル内に放電空間が確保
できなくなり、逆に１０重量部未満では、蛍光体層とし
た時に膜厚が薄くて輝度が低下する傾向にあり好ましく
ない。

【００１８】本発明において感光性樹脂層を形成するに
当たり、感光性樹脂層中に揮発性有機物を配合すること
ができ、特に揮発性有機物としては可塑剤及び高沸点有
機溶剤の少なくとも１つ（以下、これらを単に「揮発性
有機物」と称する）を用いることが本発明においては好
適である。この揮発性有機物は、後に示す表１のように
ジオクチルフタレート、ジブチルセバケート、トリメチ
ルホスフェート、トリエチルホスフェート、ジシクロヘ
キシルフタレート、ジヘプチルフタレートがあり、図４
ａ又はｂに示す工程において揮発させることにより、セ
ル内に充填された感光性樹脂層中の有機物含有量を少な
くして焼成に要する熱エネルギーの節約が可能であると
ともに、図４ｃに示す蛍光体層上に広い放電空間を確保
するうえで有用である。この目的に使用する揮発性有機
物は、上記の感光性樹脂と相溶性があり、感光性樹脂の
被膜形成性を損わない有機化合物であり、代表的な例と
しては、従来塩化ビニル樹脂等の可塑剤として使用され
ている可塑剤が挙げられる。具体的には、例えば、フタ
ル酸エステル系、脂肪酸又は芳香族酸（二又は三塩基
酸）エステル系等の公知の可塑剤が任意に使用可能であ
る。

【００１９】その他の揮発性有機物としては、例えば、
グリセリン、トリメチロールプロパン、エチレングリコ
ール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコー
ル、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、
これらの低級アルキルエーテル、低級脂肪酸エステル、
各種高級脂肪酸或いはそれらのエステル、高級脂肪族ア
ルコール或いはそれらのアルキルエステル等の高沸点有
機溶剤が挙げられる。ここでいう揮発性有機物は１５０
〜３００℃で揮発するものである。以上の如き、揮発性
有機物は、前記の感光性樹脂の種類に応じて、感光性樹
脂が被膜形成性を失わない程度の量で使用する。一般的
な使用量は感光性樹脂（Ａ）と揮発性有機物（Ｂ）との
重量比が、Ａ：Ｂ＝１０：９０〜９０：１０の範囲であ
り、好ましくはＡ：Ｂ＝３０：７０〜７０：３０の範囲
である。尚、揮発性有機物を含む場合の感光性樹脂組成
物に対する蛍光体含有量は、前記と同様である。

【００２０】本発明における上記感光性樹脂組成物に
は、そのほか、染料（着色、発色）、密着性付与剤、酸
化防止剤、熱重合禁止剤、溶剤、表面張力改質剤、安定
剤、連鎖移動剤、消泡剤、難燃剤等の添加剤を適宜添加
することができる。特にシラン系、アルミ系又はチタネ
ート系のカップリング剤を含有させることによって、最
終的にＰＤＰ背面板のセル中に形成される蛍光体層のセ
ル表面に対する密着性を向上させることができる。又、
これらのカップリング剤は、予めＰＤＰの背面板のセル
表面に塗布しておいてもよい。

【００２１】本発明の感光性樹脂フイルムは、上記の感
光性樹脂組成物を、適当な基材フイルム面に塗工して感
光性樹脂層を形成することによって得られる。この際必
要であれば、その塗工層面の上からポリエチレンフイル
ム、ポリビニルアルコール系フイルム等の保護フイルム
１３を被覆して積層体とすることができる。この時の感
光性樹脂層の膜厚は、蛍光体やその他の成分の含有量
や、製造すべきＰＤＰの背面板等の構造によっても異な
り一概にいえないが、通常は１０〜１５０μｍの範囲か
ら好適に選択される。

【００２２】以上の如く形成される図１に示した感光性
樹脂フイルム１０を用いるパターン形成方法をＰＤＰ背
面基板の製造方法を代表例として説明する。図３〜４は
感光性樹脂フイルム１０を用いたＰＤＰ背面基板の製造
方法を説明する図である。先ず、感光性樹脂フイルム１
０をガラス基板１面に形成されたバリヤーリブ面にラミ
ネートして感光性樹脂層をバリヤーリブ２間に形成され
ているセル３内に圧入する。この圧入は、例えば、加熱
ローラー等を用いて容易に行うことができる。この際に
おけるセル３の深さｈよりも幾分薄い感光性樹脂層１２
を有する感光性樹脂フイルム１０を用いることが好まし
い。

【００２３】次に図３ｂに示すように所望のパターンを
有するフォトマスク４を通じて紫外線５を照射すると、
基材フイルムと感光性樹脂層との間の界面において、非
露光部における粘着性γは変化しないが、露光領域にお
ける界面の粘着性αが低下する。この際、感光性樹脂層
中には、蛍光体が含有されているので紫外線はセルの内
表面と感光性樹脂層との界面には十分には到達せず、従
って界面βの粘着性の低下は少ない。図３ｃに示すよう
に露光後に基材フイルム１１を剥離すると、上記の各界
面の粘着性の差により、非露光部の感光性樹脂層は基材
フイルムとともに剥離され、一方、露光領域における感
光性樹脂層はセル内に残る。この際、感光性樹脂層はバ
リヤーリブによってその厚みの大部分がカットされてい
るので、上記のパターン化は非常に容易であり、露光領
域の感光性樹脂層が基材フイルムとともに剥離されるこ
とはない。

【００２４】以上の感光性樹脂フイルム１０における感
光性樹脂層中の蛍光体を赤色発光の蛍光体Ｒとする。次
に緑色に発光する蛍光体Ｇを含有する感光性樹脂フイル
ムを用いて上記の操作を繰り返し、更に青色に発光する
蛍光体Ｂを含有する感光性樹脂フイルムを用いて同様に
することによって、図４ａに示す如く、３色の蛍光体含
有感光性樹脂層がセル３中に充填される。必要に応じて
バリヤーリブ面を研磨して図４ｂの如く表面を平に調整
し、最後に適当な温度で焼成することによって図４ｃに
示すようにセル内にはＲＧＢ３色の蛍光体層が形成され
る。尚、蛍光体ＲＧＢのセル中への充填の順序は任意で
ある。尚、上記工程において感光性樹脂フイルムの感光
性樹脂層に揮発性物質が含有されている場合には、焼成
に先だって揮発性物質を揮発除去しておく。

【００２５】次に図２に示す本発明の感光性樹脂フイル
ム２０について説明する。図２に示す感光性樹脂フイル
ム２０は、図１に示す感光性樹脂フイルム１０の感光性
樹脂層を、その膜厚を薄くする（樹脂分を少なくする）
ことにより、感光性樹脂に対する蛍光体の含有量の割合
を高めた（蛍光体の添加量としては図１に示したものと
同様）以外は同様な構成のものである。適当な厚みは、
ＰＤＰの背面板に形成されたセルの深さの１／８〜３／
８、好ましくは１／６〜１／３の厚さである。この感光
性樹脂フイルム２０を用いてＰＤＰ背面板の製造方法を
図５〜６を参照して説明する。

【００２６】先ず、感光性樹脂フイルム２０をガラス基
板１面に形成されたバリヤーリブ面にラミネートして感
光性樹脂層をバリヤーリブ２間に形成されているセル３
内に圧入する。次にセル３の上方に圧入された感光性樹
脂層を、図６ａに示すように更に圧力をかけてセルの底
部に達するまで圧入（第二の圧入）する。この第二の圧
入は、リブ２を損傷させないように、空気圧、水圧或い
は可撓性のある樹脂等を用いて行うことが好ましく、
又、感光性樹脂層が十分に軟化するように作業時の温度
を約８０〜１２０℃程度に加温して行うことが好まし
い。例えば、空気圧を用いて感光性樹脂層の第二の圧入
を行う場合には、株式会社ロプコ社製の「非接触ギャッ
プ成形硬化装置（ＬＯＰＳＫＹ）」を用いることができ
る。

【００２７】この装置は、空気の膜によってセル上部に
充填されている感光性樹脂層に圧力をかけて感光性樹脂
層をセル内に圧入する装置であり、上下の気体膜発生器
の無数の孔から空気を噴射させ、背面板を浮かせた状態
で上下から圧力をかけることによって感光性樹脂層をセ
ルの底部に押し込むことができる。この際に装置から噴
射される空気を適当な温度に設定しておくことによっ
て、感光性樹脂層を軟化させ、感光性樹脂層の圧入を容
易に且つ均一に行うことができる。

【００２８】感光性樹脂層の圧入は、上記空気圧に代え
て水圧によっても、例えば、リックス株式会社製の「ウ
オタージェット樹脂バリ取り装置（ＡＸシリーズ）」を
用いても行うことができる。この装置は、高圧水によっ
てセル上部に充填されている感光性樹脂層に圧力をかけ
て感光性樹脂層をセル底部に圧入することができる装置
であり、洗浄ノズルが多数個用意されており、これらを
高速回転させることにより、ある幅の水流の噴射が可能
で、更に振動させることによって感光性樹脂層が圧入さ
れている背面板基板全面に圧力をかけ、感光性樹脂層を
セルの底部に圧入させることができる。

【００２９】又、圧力発生装置として、従来から用いら
れている高圧ブースタに代えて最高吐出圧力１５００ｋ
ｇｆ／ｃｍ²の連続吐出プランジャーポンプを用いてい
るので運転信頼性が高い。又、この装置から噴射される
水を適当な温度に設定しておくことによって、感光性樹
脂層を軟化させ、感光性樹脂層のセル底部への圧入を容
易に且つ均一に行うことができる。又、可撓性樹脂を用
いて蛍光体層をセルの底部に押し込む場合には、例え
ば、水溶性樹脂からなる層を蛍光体層の上にラミネート
し、圧力をかけて水溶性樹脂をセルの底部に押し込むこ
とによって、蛍光体層はセルの底部に押し込まれ、その
後水洗等により上記水溶性樹脂を溶解除去する方法も蛍
光体層の押し込み方法として有効である。

【００３０】尚、本発明で使用する蛍光体含有感光性樹
脂層は、前記のようにセル空間を完全に充填する厚さで
はないので、感光性樹脂に対する蛍光体含有量の割合
を、感光性樹脂層の膜厚を薄くする（樹脂分を少なくす
る）ことにより高めることができる。例えば、好ましい
蛍光体含有量は、感光性樹脂層中で約５０〜９０重量％
を占める割合である。

【００３１】以上の感光性樹脂フイルム２０における感
光性樹脂層中の蛍光体を赤色発光の蛍光体Ｒとする。次
に緑色に発光する蛍光体Ｇを含有する感光性樹脂フイル
ムを用いて上記の操作を繰り返し、更に青色に発光する
蛍光体Ｂを含有する感光性樹脂フイルムを用いて同様に
することによって、図６ｂに示す如く、３色の蛍光体含
有感光性樹脂層がセル３中に充填される。必要に応じて
バリヤーリブ面を研磨し表面を平に調整し、最後に適当
な温度で焼成することによって、図６ｃに示すようにセ
ル内にはＲＧＢ３色の蛍光体層が形成される。尚、前記
と同様に上記工程において感光性樹脂フイルムの感光性
樹脂層に揮発性物質が含有されている場合には焼成に先
だって揮発性物質を揮発除去しておく。上記各方法にお
ける焼成温度は通常４００〜５５０℃の温度で行われ
る。

【００３２】

【実施例】次に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に
具体的に説明する。尚、実施例中「％」又は「部」とあ
るのは、特に断りのない限り重量基準である。実施例１感光性樹脂組成物の調製下記のベースポリマー２３部、下記のエチレン性不飽和
化合物２７部、下記処方の光重合開始剤４部、下記の蛍
光体２６部及び揮発性有機物１７部を混合して３色の感
光性樹脂組成物を調製した。（ベースポリマー）メチルアクリレート／２−エチルヘ
キシルアクリレート／アクリル酸共重合体（共重合比
（重量）＝２５／７０／５）

【００３３】（エチレン性不飽和化合物）トリメチロー
ルプロパントリアクリレート／ポリエチレングリコール
（＃６００）ジメタクリレート／エチレンオキサイド変
性フタル酸アクリレート（共栄社油脂工業株式会社製）
の重量比２０／１０／６の混合物（光重合開始剤）ベンゾフェノン／ｐ，ｐ’−ジエチル
アミノベンゾフェノン／２，２’−ビス（ｏ−クロロフ
ェニル）４，５，４’，５’−テトラフェニル−１，
２’−ビイミダゾールの重量比８／０．１５／１の混合
物

【００３４】（蛍光体）

【００３５】（揮発性有機物）ジオクチルフタレート
（沸点３９０℃ ａｔ７６０ｍｍＨｇ、２２５〜２
３０℃ ａｔ４ｍｍＨｇ、これも１５０〜３００℃の
範囲で揮発するものである。）

【００３６】感光性樹脂フイルムの作製上記３色の中から１色選び、この色の感光性組成物を、
ギャップ４ミルのアプリケーターを用いて厚さ２５μｍ
のポリエステルフイルム上に塗工し、室温で１分３０秒
間放置した後、６０℃、９０℃、１１０℃のオーブンで
それぞれ３分間ずつ乾燥して、膜厚１２０μｍの感光性
樹脂層を有する選んだ色の本発明の感光性樹脂フイルム
とした（但し、保護フイルムは設けていない）。そし
て、残りの２色は同様に作製した。尚、上記の１２０μ
ｍの厚みは、４０μｍづつ３回の塗工により形成しても
よい。ガラス基板へのラミネートこの感光性樹脂フイルムを、リブ基板（高さ１５０μ
ｍ、幅５０μｍ、ピッチ３５０μｍ）上に、ラミネート
ロール温度１００℃、同ロール圧３ｋｇ／ｃｍ²、ラミ
ネート速度１．５ｍ／ｍｉｎ．にてラミネートした。

【００３７】露光、乾燥ラミネート後、全面に開口幅２００μｍのリブに平行な
ピッチ１０５０μｍの短冊状のパターン露光部分が形成
されるように、パターンマスクを感光性樹脂層の表面に
重ねて、オーク製作所製の露光機ＨＭＷ−５３２Ｄにて
３ｋｗ超高圧水銀灯で２００ｍＪの露光を行った。露光
後１５分間のホールドタイムを取った後、ポリエステル
フイルムを剥離して図３ｃに示される状態とした。次に
全体を２５０℃、４ｍｍＨｇの乾燥炉中で１０分間乾燥
させ、感光性樹脂層中に含まれているジオクチルフタレ
ートを蒸発乾燥させた。焼成乾燥後に焼成炉内で、室温から４５０℃まで１時間で上
昇させ、感光性樹脂層内の樹脂分を焼失させて蛍光体層
を形成した。

【００３８】実施例２〜７表１に示す如く、実施例１の感光性組成物における成分
量と、揮発性有機物の種類と含有量とを変化させて、実
施例１と同様にして３色の感光性樹脂組成物を得、これ
を用いて実施例１と同様にして３色の本発明の感光性樹
脂フイルムを得た。尚、以上の実施例１〜７の感光性樹
脂フイルムは図１に示す実施の形態である。

【００３９】表１：実施例２〜７（括弧内は使用部数である）

【００４０】これらの感光性樹脂フイルムを用いてＰＤ
Ｐの背面板を作製した。ＰＤＰの背面基板におけるリブ
は高さが１５０μｍであり、リブの間隔は３５０μｍで
あり、溝状のセルの深さは１５０μｍ、そのリブ頂部幅
は５０μｍ、溝幅は３００μｍに形成されている。上記
セル面に感光性樹脂フイルムの感光性樹脂層を対向させ
て重ね合せ、この重ね合わせたものをラミネート用のゴ
ムロール間に通して、セル中に感光性樹脂層を圧入させ
た後、蛍光体の発色光と同色の画素パターンを有するフ
ォトマスクを介して実施例１と同様にして露光した後、
ポリエステルフイルムを剥離して図３ｃに示される状態
とした。次に全体を２５０℃、４ｍｍＨｇの乾燥炉中で
１０分間乾燥させ、感光性樹脂層中に含まれている揮発
性有機物を蒸発乾燥させた。その後、実施例１と同様に
して焼成して蛍光体層を形成してＰＤＰの背面板とし
た。上記ＰＤＰ背面板における蛍光体層の密着性を目視
観察で調べたところ、いずれも良好であった。

【００４１】実施例８感光性樹脂組成物の調製温度計、撹拌機、還流冷却管、窒素導入管を備えたフラ
スコ中に、ｎ−ブチルアクリレート９６部、ヒドロキシ
エチルメタクリレート１部、アクリル酸３部、過酸化ベ
ンゾイル０．３部、酢酸エチル４０部及びトルエン６０
部を投入し、窒素導入管より窒素を導入しフラスコ内を
窒素雰囲気とした後、６５℃に加温して１０時間重合反
応を行いアクリルポリマー溶液を得た。この溶液に該ア
クリルポリマー１００部に対してトリメチロールプロパ
ントリアクリレート１５部、及びベンゾフェノン０．４
部を加えて紫外線硬化型粘着剤を得た。この粘着剤の固
形分１００部に対してポリイソシアネート（日本ポリウ
レタン社製、商品名コロネートＬ）１部を加え、更に
下記の蛍光体２５０部を加えて均一に分散させ、３色の
感光性粘着性組成物とした。上記組成物を厚さ２５μｍ
のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フイルムに乾
燥後の厚さが３０μｍとなるように塗布乾燥し、この上
に厚さ３８μｍの剥離性ＰＥＴフイルムを保護層として
仮着して３色の本発明の感光性樹脂フイルムを得た。

【００４２】（蛍光体）

【００４３】ガラス基板へのラミネート前記感光性樹脂フイルムを、オーブンで６０℃に予熱し
たガラス基板［導電性回路とバリヤーリブ（高さ１５０
μｍ、幅５０μｍ、ピッチ３５０μｍ）とが形成された
蛍光面形成用基板］上に、ラミネートロール温度１００
℃、同ロール圧３ｋｇ／ｃｍ²、ラミネート速度１．５
ｍ／ｍｉｎにてラミネートした。

【００４４】露光、乾燥ラミネート後、蛍光面パターン形状（線幅開孔２００μ
ｍ、ピッチ１０５０μｍ）の露光部分が形成されるよう
に、パターンマスクをラミネートフイルム表面に重ね
て、大日本スクリーン製の露光機ＭＡＰ−２００にて３
ｋｗ超高圧水銀灯で４００ｍＪ／ｃｍ²の露光を行っ
た。露光後１５分間のホールドタイムを取った後、ポリ
エステルフイルムを剥離して図５ｃに示される状態とし
た。その後セル中に充填された感光性樹脂層に対して圧
力０．１ｋｇ／ｃｍ²、温度１００℃で５分間エアープ
レスを行って、図６ａに示されるように感光性樹脂層を
セルの底部に圧入した。これらの工程を３色の感光性樹
脂フイルムについてそれぞれ行い、図６ｂに示されるよ
うにした。

【００４５】焼成次に上記で３色の蛍光体層がそれぞれ充填されたガラス
基板を、焼成炉内で室温から４５０℃まで１時間で上昇
させ、蛍光体層内の樹脂分を焼失させて蛍光体層を形成
してＰＤＰの背面板を得た。この蛍光体層は基板に十分
に密着しており、蛍光体層の浮き上がりがなく、又、十
分な放電空間が確保されていた。

【００４６】実施例９〜１１下記表２に示す如く、実施例８の感光性組成物における
組成を変化させて、実施例８と同様にして感光性樹脂組
成物を得、これを用いて実施例８と同様にして３色の感
光性樹脂フイルムを得た。尚、以上の実施例８〜１１の
感光性樹脂フイルムは図２に示す実施の形態である。

【００４７】表２：実施例９〜１１

【００４８】これらの感光性樹脂フイルムを用いてＰＤ
Ｐの背面板を作製した。ＰＤＰの背面基板におけるリブ
は高さが１５０μｍであり、リブの間隔は３５０μｍで
あり、リブ幅が５０μｍであるため、溝状のセルの深さ
は１５０μｍ、その溝幅は３００μｍに形成されてい
る。上記セル面に感光性樹脂フイルムの感光性樹脂層を
対向させて重ね合せ、この重ね合わせたものをラミネー
ト用のゴムロール間に通して、セル中に感光性樹脂層を
圧入させた後、セルと蛍光体の発色光と同色の画素パタ
ーンを有するフォトマスクを介して実施例８と同様にし
て露光後、ポリエステルフイルムを剥離して図５ｃに示
される状態とし、実施例８と同様にしてエアープレスを
行った。その後、実施例８と同様にして３色の蛍光体組
成物についてそれぞれ行い、図６ｂに示されるようにし
た。その後に実施例８と同様に焼成して蛍光体層を形成
してＰＤＰの背面板とした。この蛍光体層は基板に十分
に密着しており、蛍光体層の浮き上がりがなく、又、十
分な放電空間が確保されていた。

【００４９】比較例１下記表３に示す如く、実施例８の感光性組成物における
組成を変化させて、実施例８と同様にして感光性樹脂組
成物を得、これを用いて実施例８と同様にして感光性樹
脂フイルムを得た。この得られた感光性樹脂フイルムを
用いて実施例８と同様にしてＰＤＰの背面板（但しグリ
ーンのみ）を形成したところ、比較例１の感光性樹脂フ
イルムを用いた場合には、感光性樹脂フイルムの感光性
樹脂層を基板のセル中に充填させることができなかっ
た。

【００５０】表３：比較例１

【００５１】実施例１２実施例８における感光性樹脂フイルムの圧入を、リック
ス株式会社製の「ウオタージェット樹脂バリ取り装置
（ＡＸシリーズ）」を用い、水温８０℃、水圧５ｋｇｆ
／ｃｍ²で行った他は実施例８と同様にしてＰＤＰの背
面板を形成した。この背面板の蛍光体層は基板に十分に
密着しており、蛍光体層の浮き上がりがなく、又、十分
な放電空間が確保されていた。

【００５２】

【発明の効果】本発明によれば、基材フイルムと感光性
樹脂層との露光された界面において基材フイルムと感光
性樹脂層の粘着性αが、他の非露光領域における界面の
粘着性γに比較して著しく低下するので、基材フイルム
を剥離すると、非露光領域の蛍光体含有層はセル内から
除去され、露光領域のみの蛍光体含有層がセル内に充填
される。従って従来技術の如き煩雑な現像工程は不要と
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の感光性樹脂フイルムの構成を説明す
る図

【図２】本発明の感光性樹脂フイルムの構成を説明す
る図

【図３】本発明の方法を説明する図

【図４】本発明の方法を説明する図

【図５】本発明の方法を説明する図

【図６】本発明の方法を説明する図

【図７】ＰＤＰの構成説明図。

【符号の説明】１：基板２：バリヤーリブ３：セル４：フォトマスク５：露光光線１１：基材フイルム１２：蛍光体含有感光性樹脂層１３：保護層７１：前面板７２：背面板７３：バリヤーリブ７４：維持電極７５：バス電極７６：誘電体層７７：保護層７８：アドレス電極７９：蛍光体層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＨ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｂ 17/04 17/04 (72)発明者柳澤正巳静岡県静岡市用宗巴町３番１号株式会社巴川製紙所電子材料事業部内 (54)【発明の名称】感光性樹脂フイルム、該フイルムを用いる蛍光体パターンの形成方法、該フイルムを用いるプラズマディスプレイパネル用背面板の製造方法、該製造方法により得られたプラズマディスプレイパネル用背面板及びプラズマディスプレイパネル

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基材フイルムと、該フイルムの一面に形
成された粘着性感光性樹脂層とからなり、該感光性樹脂
層が蛍光体を含有するとともに、露光領域の粘着性が低
下する感光性樹脂からなることを特徴とする感光性樹脂
フイルム。
【請求項２】感光性樹脂層に含有される蛍光体の量
が、感光性樹脂層の１０〜５０重量％を占める量である
請求項１に記載の感光性樹脂フイルム。
【請求項３】感光性樹脂層が、１５０〜３００℃で揮
発する揮発性有機物を含有する請求項１に記載の感光性
樹脂フイルム。
【請求項４】揮発性有機物が、可塑剤及び有機溶剤の
少なくとも１つから選択される請求項３に記載の感光性
樹脂フイルム。
【請求項５】感光性樹脂層を構成する感光性樹脂と、
揮発性有機物との重量比が、１０：９０〜９０：１０の
範囲である請求項３又は請求項４に記載の感光性樹脂フ
イルム。
【請求項６】感光性樹脂層に含有される蛍光体の量
が、感光性樹脂層の１０〜５０重量％を占める量である
請求項３に記載の感光性樹脂フイルム。
【請求項７】感光性樹脂層の厚みが、プラズマディス
プレイパネルの背面板のバリヤーリブ間セル深さの１／
８〜３／８の厚みである請求項１に記載のプラズマディ
スプレイパネル用感光性樹脂フイルム。
【請求項８】感光性樹脂層に含有される蛍光体の量
が、感光性樹脂層の５０〜９０重量％を占める量である
請求項７に記載のプラズマディスプレイパネル用感光性
樹脂フイルム。
【請求項９】基板の表面に、請求項１〜６の何れか１
項に記載の感光性樹脂フイルムを貼り合わせる工程、該
感光性樹脂フイルムをパターン露光する工程、該感光性
樹脂フイルムを剥離する工程、上記基板を焼成する工程
からなることを特徴とする蛍光体パターンの形成方法。
【請求項１０】請求項９に記載の方法により形成され
たことを特徴とする蛍光体パターン。
【請求項１１】基板が、プラズマディスプレイパネル
の背面板である請求項９に記載の蛍光体パターンの形成
方法。
【請求項１２】プラズマディスプレイパネルの背面板
の表面に、請求項１〜６の何れか１項に記載の感光性樹
脂フイルムを貼り合わせる工程、該感光性樹脂フイルム
をパターン露光する工程、該感光性樹脂フイルムを剥離
する工程、上記基板を焼成する工程からなることを特徴
とするプラズマディスプレイパネル用背面板の製造方
法。
【請求項１３】プラズマディスプレイパネルの背面板
の表面に、請求項７又は８に記載の感光性樹脂フイルム
を貼り合わせる工程、該感光性樹脂層を背面板バリヤー
リブ間のセルに圧入する工程、該感光性樹脂フイルムを
パターン露光する工程、該感光性樹脂フイルムを剥離す
る工程、上記基板を焼成する工程からなることを特徴と
するプラズマディスプレイパネル用背面板の製造方法。
【請求項１４】セル中への感光性樹脂層の圧入を、エ
アプレス、ウォータージェット又は可撓性樹脂を用いて
行う請求項１３に記載のプラズマディスプレイパネル用
背面板の製造方法。
【請求項１５】請求項１２〜１４の何れか１項に記載
の方法で形成されたプラズマディスプレイパネル用背面
板。
【請求項１６】請求項１５に記載のプラズマディスプ
レイパネル用背面板を有するプラズマディスプレイパネ
ル。