JP2000357455A - プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 工程が簡略であり、且つセル表面に密着した
均一な蛍光体層を形成することができるＰＤＰ背面板を
提供すること。 【解決手段】 基板上に形成された複数のバリヤーリブ
間及びその壁面に、粘着性樹脂層を形成する工程、蛍光
体粉を上記樹脂層に充填させる工程及び蛍光体粉充填樹
脂層を焼成する工程を含むことを特徴とするプラズマデ
ィスプレイパネルの背面板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）の背面板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ等を主体とするガスを封入した構造になって
いる。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周
辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セ
ルを発光させて表示を行なうようにしている。情報表示
するためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光
させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露出してい
る直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交流型（Ａ
Ｃ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法
の違いによって、更にリフレッシュ駆動方式とメモリー
駆動方式に分類される。

【０００３】図６は、ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示した
ものである。この図は前面板６１と背面板６２を離した
状態で示したもので、図示のようにガラスからなる前面
板６１と背面板６２とが互いに平行に且つ対向して配設
されており、背面板６２の前面側には、これに立設する
バリヤーリブ６３が固着され、このバリヤーリブ６３に
より前面板６１と背面板６２とが一定間隔で保持されて
いる。そして、前面板６１の背面側には透明電極である
維持電極６４と金属電極であるバス電極６５とからなる
複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体
層６６が形成されており、更にその上に保護層６７（Ｍ
ｇＯ層）が形成されている。

【０００４】又、背面板６２の前面側には前記複合電極
と直交するようにバリヤーリブ６３の間に位置してアド
レス電極６８が互いに平行に形成されており、更にバリ
ヤーリブ６３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体
層６９が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰでは、前面
板６１上の複合電極間に交流電源から所定の電圧を印加
して電場を形成することにより、前面板６１と背面板６
２とバリヤーリブ６３とで区画される表示要素として各
セル内で放電が行なわれる。そしてこの放電により生じ
る紫外線により蛍光体層６９を発光させ、前面板６１を
透過してくる光を観察者が視認するようになっている。
この蛍光体の塗布方法としては、蛍光体を含有せしめた
感光性樹脂組成物からなるフォトレジストフイルムを使
用する方法が提案されている（例えば、特開平６−２７
３９２５号公報、特開平８−９５２３９号公報、特開平
８−９５２５０号公報等参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記提案された方法
は、ＰＤＰの背面板に形成されたセル中に感光性組成物
からなるドライフイルムを圧入し、露光及び現像後に焼
成して圧入されたドライフイルム中の有機物を焼失さ
せ、セル表面に蛍光体層を形成する方法であるが、焼成
後のセル中には十分な放電空間を確保する必要があるた
めに、感光性樹脂組成物中の有機物の含有量を大にす
る、即ち蛍光体の含有量を少なくすることが必須であ
る。このような事情からして、焼成には多くの熱エネル
ギーを要するだけではなく、焼成時には分解ガスが多量
に発生するので焼成炉の管理が煩雑であるという問題が
ある。

【０００６】更に重大な問題として、セル内に圧入され
たドライフイルムには有機物が多量に含まれているため
に、焼成時間の経過とともに、ドライフイルムが収縮
し、最終的に形成されるべき蛍光体層がセル表面から浮
き上がり、蛍光体層がセル表面に密着しないという問題
がある。このような問題点を解決するために、ドライフ
イルム中の蛍光体の含有量を増加させる、即ち、有機物
の含有量を少なくすると、焼成後における蛍光体の量が
多くなり、十分なセル空間を確保することができない。
従って、本発明の目的は上記従来技術の問題点を解決
し、工程が簡略であり、且つセル表面に密着した均一な
蛍光体層を形成することができるＰＤＰ背面板を提供す
ることである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、基板上に形成さ
れた複数のバリヤーリブ間及びその壁面に、粘着性樹脂
層を形成する工程、蛍光体粉を上記樹脂層に充填する工
程及び蛍光体粉充填樹脂層を焼成する工程を含むことを
特徴とするプラズマディスプレイパネルの背面板の製造
方法である。

【０００８】上記本発明によれば、バリヤーリブ間及び
その壁面に粘着性樹脂層を形成しておき、蛍光体粉を該
粘着性樹脂層に衝突させることにより、蛍光体粉と該粘
着性樹脂層との間の衝突部に存在する蛍光体粉を、バリ
ヤリブ間及びその壁面に形成されている粘着性樹脂層に
埋め込み或いは付着させ、その後に焼成することによ
り、焼失されるべき有機物が少量となる。従って有機物
の焼失に使用する時間及び熱エネルギーは少なく、又、
焼成によって発生するガスも少ないので焼成炉の管理も
容易である。又、セル内に十分な放電空間が形成される
とともに、最終的にセル内に形成される蛍光体層は、セ
ルの表面に十分に密着しており、従来技術における如き
蛍光体の浮き上がりや剥離等が生じない。しかも、強制
的に粘着性樹脂層中に蛍光体粉を衝突させて充填させる
ため、蛍光体層の充填密度を向上でき、最終的に蛍光体
層の発光輝度が向上する。更には、所望の粘着性樹脂層
のみに蛍光体粉を充填できるので、蛍光体粉の無駄が発
生しない。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳細に説明する。本発明の特徴は、図６に
示すＰＤＰの背面板における蛍光体層の形成方法にあ
る。本発明における背面板を構成する基板１、リブ２及
びその他の構成は従来公知の材料から従来公知の方法で
形成され、それらの形状についても特別な点はない。

【００１０】先ず、本発明の基本形態を図１を参照して
説明する。図１ａは、基板１上に形成された複数のバリ
ヤーリブ２間及びその壁面に粘着性樹脂層３を形成した
状態を示している。公知の基板１にバリヤーリブ２を設
けた背面板基板に、粘着性樹脂の溶液又は分散液を塗布
及び乾燥することによって、バリヤーリブ間及びその壁
面に粘着性樹脂層３が形成される。使用する粘着剤とし
ては、焼成が容易であるアクリル樹脂系粘着剤、ポリエ
ステル系粘着剤等が好ましい。本発明において粘着剤と
は常温で粘着性を有する樹脂の他に、常温では粘着性は
ないが、余り高くない温度（例えば、１００℃以下）で
粘着性を発揮する熱可塑性樹脂であってもよい。例え
ば、ポリ酢酸ビニル、酢酸ビニル−エチレン共重合体、
脂肪族ポリエステル、エチレン−ポリエチレン共重合
体、アクリル樹脂、エチレン−アクリル共重合体、ポリ
ウレタン樹脂等が挙げられる。このような熱可塑性樹脂
を使用する場合には、後の工程の蛍光体粉の充填は加温
下にて行なう。これらの樹脂からなる粘着性樹脂層の厚
みは約５〜１０μｍ程度が好ましい。

【００１１】上記の粘着性樹脂層には、特にシラン系、
アルミ系又はチタネート系のカップリング剤を含有させ
ることによって、最終的にＰＤＰ背面板のセル中に形成
される蛍光体層のセル表面に対する密着性を向上させる
ことができる。又、これらのカップリング剤は、予めＰ
ＤＰの背面板のセル表面に塗布しておいてもよい。

【００１２】次に、上記で形成された粘着性樹脂層３に
蛍光体粉を衝突させ、蛍光体粉を樹脂層に充填する。こ
の際使用する蛍光体粉としては、特に限定されないが、
希土類オキシハライド等を母体とし、この母体を付活剤
で付活したものが好ましく、例えば、紫外線励起型蛍光
体としては、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、ＹＶＯ₄：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇ
ｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ（以上赤色）、Ｚｎ₂ＧｅＯ₂：Ｍｎ、
ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、ＬａＰＯ
₄：Ｔｂ（以上緑色）、Ｓｒ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、Ｂ
ａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ²⁺、ＢａＭｇＡｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ
（以上青色）等が挙げられ、その他の蛍光体としては、
Ｙ₂Ｏ₃Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ₃（ＰＯ_４）₂：Ｍｎ、（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ₂Ｏ₃（以上赤色）、ＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃ
ｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ₃
Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、Ｇｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：
Ｔｂ、ＺｎＯ：Ｚｎ（以上緑色）、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色
顔料、Ｙ₂ＳｉＯ₃：Ｃｅ（以上青色）等を使用すること
もでき、勿論これらの蛍光体は２種類以上を混合して使
用することもできる。

【００１３】上記蛍光体粉を、前記粘着性樹脂層３に充
填する方法は特に限定されないが、なるべく高濃度に蛍
光体粉を充填することができる方法が好ましい。例え
ば、粘着性樹脂層３を形成した背面板基板を、硬質合成
樹脂や金属で形成された密閉容器中に保持し、該容器中
に蛍光体粉及び硬質材料からなる球体、例えば、セラミ
ック球体、鋼球、ガラス球（蛍光体粉より大径）を充填
し、振動を加えることによって、蛍光体粉が粘着性樹脂
層に付着し、更に球体の衝撃によって蛍光体粉が粘着性
樹脂層中に埋め込まれる。この際の球体としては、蛍光
体粉と比重が大きく異なる材料、例えば、鋼球を使用す
ることによって、蛍光体粉を粘着性樹脂層に充填する
際、鋼球が粘着性樹脂層に粘着したとしても蛍光体粉か
ら容易に分離可能であるので好ましい。この方法によれ
ば、粘着性樹脂１重量部当たり、約３〜３０重量部程度
の蛍光体粉が粘着性樹脂層に充填保持される。このよう
な高濃度の蛍光体粉層を蛍光体ペースト等の塗布方法に
より達成することはできない。又、粘着性樹脂層の膜厚
に応じて、蛍光体層の層膜厚を制御でき、従来の蛍光体
ペースト等の塗布方法では、バリヤーリブ壁面に蛍光体
層を厚く形成できないが、本発明ではこれが可能であ
る。よって最終工程における焼成が非常に有効になる。
このように蛍光体粉が充填された状態を図１ｂに示す。

【００１４】上記の如く蛍光体粉が充填された背面基板
を焼成することによって、粘着性樹脂成分が焼失し、バ
リヤーリブ及びその壁面に蛍光体層４が形成される。焼
成方法は通常の方法でよく、例えば、５００〜５５０℃
の温度で焼成することによって粘着性樹脂は焼失する。
この状態を図１ｃに示す。上記の説明は、本発明の原理
を説明したものであって、ＰＤＰの背面板を形成するに
は、前記の蛍光体粉のうち、赤色に発色する蛍光体粉、
緑色に発色する蛍光体粉、及び青色に発色する蛍光体粉
の３色を用いて蛍光体層を形成することが必要である。
３色の蛍光体粉を用いて背面板を形成する方法を以下に
説明する。

【００１５】図２は、感光性ドライフイルムの構成を示
す図である。この感光性ドライフイルムは、ポリエチレ
ンテレフタレート等の基材フイルム２１の表面に、必要
に応じて剥離層２２を介して感光性樹脂層２３を設け、
更に必要に応じて接着層２４を介して離型フイルム２５
を積層した構成を有している。感光性樹脂層２３は光硬
化性樹脂からなる柔らかい層であり、バリヤーリブの深
さと同程度の厚みを有しており、ラミネーターやロール
等の押圧力によって、好ましくは加熱下にバリヤーリブ
間に押し込まれる程度の可塑性を有している。このよう
なドライフイルムは、蛍光体粉が含まれていないことを
除き、例えば、特開平６−２７３９２５号公報、特開平
８−９５２３９号公報、特開平８−９５２５０号公報等
に記載されている。感光性樹脂層はネガタイプでもポジ
タイプのいずれであってもよい。

【００１６】上記感光性ドライフイルムを用いるＰＤＰ
背面板の製造の１例を説明する。図３ａは、バリヤーリ
ブ３２の間及びその壁面に前述のように粘着性樹脂層３
３を設けた状態を示している。この状態の背面板の表面
に、図２に示すドライフイルムから離型フイルムを剥離
したものをラミネータによって押圧し、基材フイルムを
剥離することによって、粘着性樹脂層３３の上に感光性
樹脂層３４が充填される（図３ｂ）。尚、図示の例では
感光性樹脂は、バリヤーリブ間の空隙一杯に充填されて
いるが、これは必須ではなく、粘着性樹脂層と感光性樹
脂層との間に空間があっても問題はない。次に、図３ｃ
に示すように、感光性樹脂層の面に、特定領域に遮光部
分を有するホトマスク３５を介して全面露光する。

【００１７】上記感光性樹脂がネガタイプ即ち光硬化性
であるとする。前記露光領域の感光性樹脂は硬化してレ
ジストとして作用し、非露光領域は未硬化である。この
状態で感光性樹脂層を現像することによって、図３ｄに
示すように、非露光領域の感光性樹脂は現像除去され
る。以上のようにして非露光領域において粘着性樹脂層
３３が露出し、この状態で図３ｅに示すように、前述の
ように蛍光体粉を樹脂層３３に充填する。この充填する
蛍光体粉は赤色発光の蛍光体粉（Ｒ）とする。

【００１８】次に図４ａに示すように、硬化した感光性
樹脂層（レジスト層）を適当な方法、例えば、より強い
溶解性を有する現像液等によって全面的に除去した後、
図４ｂに示すように再度全面に感光性樹脂層を充填し、
別のパターンのホトマスクを介して露光（図４ｃ）し、
以下前記と同様に現像（図４ｄ）、及び緑色発光の蛍光
体粉Ｇを粘着性樹脂層に充填（図４ｅ）する。同様に図
５に示すように青色発光蛍光体粉Ｂを充填し、図５ｆに
示すようにバリヤーリブ間及びその壁面にＲ、Ｇ及びＢ
の蛍光体粉が充填された背面基板が得られる。この背面
基板を前記のように焼成することによってＰＤＰ背面板
が得られる。

【００１９】上記の感光性ドライフイルムを構成する感
光性樹脂としては、従来公知のいずれの感光性樹脂も使
用可能であるが、好ましい１例の感光性樹脂は、ベース
ポリマー（ａ）、エチレン性不飽和化合物（ｂ）及び光
重合開始剤（ｃ）からなり、ベースポリマー（ａ）とし
ては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレ
タン系樹脂等が用いられる。これらの中では、（メタ）
アクリル酸エステルを主成分とし、必要に応じてエチレ
ン性不飽和カルボン酸や他の共重合可能なモノマーを共
重合したアクリル系共重合体が重要である。アセトアセ
チル基含有アクリル系共重合体も用いることもできる。

【００２０】ここで（メタ）アクリル酸エステルとして
は、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アク
リレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メ
タ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２
−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシ
ル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレー
ト、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ヒド
ロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピ
ル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレ
ート等が挙げられる。

【００２１】エチレン性不飽和カルボン酸としては、ア
クリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等のモノカルボン
酸が好適に用いられ、そのほか、マレイン酸、フマール
酸、イタコン酸等のジカルボン酸、或いはそれらの無水
物やハーフエステルも用いることができる。これらの中
では、アクリル酸とメタクリル酸が特に好ましい。得ら
れる感光性樹脂組成物を稀アルカリ現像型とするとき
は、エチレン性不飽和カルボン酸を１５〜３０重量％程
度（酸価で１００〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇ程度）共重合
することが必要である。他の共重合可能モノマーとして
は、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニト
リル、メタクリロニトリル、スチレン、α−メチルスチ
レン、酢酸ビニル、アルキルビニルエーテル等が挙げら
れる。

【００２２】エチレン性不飽和化合物（ｂ）としては、
エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレ
ングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレン
グリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコ
ールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコー
ルジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メ
タ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）
アクリレート、１，６−ヘキサングリコールジ（メタ）
アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）ア
クリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、ペン
タエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリ
スリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリス
リトールペンタ（メタ）アクリレート、２，２−ビス
（４−（メタ）アクリロキシジエトキシフェニル）プロ
パン、２，２−ビス−（４−（メタ）アクリロキシポリ
エトキシフェニル）プロパン、２−ヒドロキシ−３−
（メタ）アクリロイルオキシプロピル（メタ）アクリレ
ート、エチレングリコールジグリシジルエーテルジ（メ
タ）アクリレート、ジエチレングリコールジグリシジル
エーテルジ（メタ）アクリレート、フタル酸ジグリシジ
ルエステルジ（メタ）アクリレート、グリセリンポリグ
リシジルエーテルポリ（メタ）アクリレート等の多官能
モノマーが挙げられる。これらの多官能モノマーと共に
単官能モノマーを適当量併用することもできる。

【００２３】単官能モノマーの例としては、２−ヒドロ
キシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロ
ピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メ
タ）アクリレート、２−フェノキシ−２−ヒドロキシプ
ロピル（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイ
ルオキシ−２−ヒドロキシプロピルフタレート、３−ク
ロロ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、
グリセリンモノ（メタ）アクリレート、２−（メタ）ア
クリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、フタル
酸誘導体のハーフ（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロー
ル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。

【００２４】ベースポリマー（ａ）１００重量部に対す
るエチレン性不飽和化合物（ｂ）の割合は、１０〜２０
０重量部、特に４０〜１００重量部の範囲から選ぶこと
が望ましい。エチレン性不飽和化合物（ｂ）の使用量が
少なすぎると、感光性組成物の硬化不良、膜の可撓性の
低下、膜の現像速度の遅延を招き、エチレン性不飽和化
合物（ｂ）の使用量が多すぎると、組成物の粘着性の増
大、コールドフロー、硬化レジストの剥離速度の低下を
招くので好ましくない。

【００２５】更に、光重合開始剤（ｃ）としては、ベン
ゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチル
エーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイ
ンｎ−ブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル、
ベンジルジフェニルジスルフィド、ベンジルジメチルケ
タール、ジベンジル、ジアセチル、アントラキノン、ナ
フトキノン、３，３’−ジメチル−４−メトキシベンゾ
フェノン、ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ビス（ジメチル
アミノ）ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ビス（ジエチルア
ミノ）ベンゾフェノン、ｐ，ｐ’−ジエチルアミノベン
ゾフェノン、ピバロインエチルエーテル、１，１−ジク
ロロアセトフェノン、ｐ−ｔ−ブチルジクロロアセトフ
ェノン、ヘキサアリールイミダゾール二量体、２，２’
−ビス（ｏ−クロロフェニル）４，５，４’，５’−テ
トラフェニル−１，２’−ビイミダゾール、２−クロロ
チオキサントン、２−メチルチオキサントン、２，４−
ジエチルチオキサントン、２，２’−ジエトキシアセト
フェノン、２，２’−ジメトキシ−２−フェニルアセト
フェノン、２，２’−ジクロロ−４−フェノキシアセト
フェノン、フェニルグリオキシレート、α−ヒドロキシ
イソブチルフェノン、ジベゾスパロン、１−（４−イソ
プロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチル−１
−プロパノン、２−メチル−［４−（メチルチオ）フェ
ニル］−２−モルフォリノ−１−プロパノン、トリブロ
モフェニルスルホン、トリブロモメチルフェニルスルホ
ン等が挙げられる。このときの光重合開始剤（ｃ）の総
配合割合は、ベースポリマー（ａ）とエチレン性不飽和
化合物（ｂ）との合計量１００重量部に対し１〜２０重
量部程度とするのが適当である。

【００２６】上記感光性樹脂に必要に応じて有機溶剤等
を添加して感光性樹脂組成物とし、これを所望の固形分
厚み、例えば、本発明においては固形分厚みが約２０〜
１５０μｍになる塗工量で基材フイルム面に塗工及び成
膜することによって感光性ドライフイルムが形成され
る。上記感光性樹脂組成物には、該組成物により形成さ
れる層が不透明にならない範囲において各種の添加剤、
例えば、染料（着色、発色）、密着性付与剤、酸化防止
剤、熱重合禁止剤、溶剤、表面張力改質材、安定剤、連
鎖移動剤、消泡剤等の添加剤を適宜添加することができ
る。

【００２７】以上本発明で使用する感光性樹脂は、所謂
ネガタイプの感光性樹脂であり、該感光性樹脂中に適当
量のカルボキシル基を含有させて、アルカリ性の水性現
像剤によって現像可能にされている。従って、未露光領
域の現像性は、現像剤のアルカリ濃度によって調整で
き、又、露光領域のレジスト除去はアルカリ濃度の高い
現像液によって行なうことができる。又、本発明では所
謂ポジ型感光性樹脂からなる感光性ドライフイルムを用
いても同様な結果が得られる。この場合には、露光領域
が現像液によって除去され、未露光領域がレジストとし
て作用する以外はネガ型の感光性ドライフイルムを用い
る場合と同様である。更に感光性樹脂の現像性は、水性
現像液による現像性に限定されず、有機溶剤によって現
像可能なネガ型又はポジ型の感光性樹脂であってもよ
い。

【００２８】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。尚、実施例中「％」又は「部」とあるのは、特
に断りのない限り重量基準である。 実施例１ 粘着性樹脂層の形成 アクリル樹脂系粘着剤のメチルエチルケトン分散液（固
形分２０％）を、ガラス基板［導電性回路とバリヤーリ
ブ（高さ１５０μｍ、幅５０μｍ、ピッチ２００μｍ）
とが形成された蛍光面形成用基板］上に、ダイコーター
を用いて塗布し、６０℃で３０分間乾燥して粘着性樹脂
層を形成した。該樹脂層のバリヤーリブ間の底部の厚み
は約１０μｍであり、壁部の厚みは約１０μｍであっ
た。

【００２９】蛍光体粉の充填 上記のガラス基板を密閉容器の中央部にその両端で内壁
に固定し、更に容器中に後述の赤色発光蛍光体粉３００
ｇと直径１．２ｍｍのスチールボール１０ｋｇを装入
し、加振装置において２０分間振動させ、粘着性樹脂層
に蛍光体粉を充填した。充填層の一部を採り、樹脂と蛍
光体粉の比率を測定したところ、樹脂１に対して蛍光体
粉５の重量比であった。

【００３０】焼成 次に上記で蛍光体組成物を充填したガラス基板を、焼成
炉内で室温から５５０℃まで１時間で上昇させ、蛍光体
組成物膜内の樹脂分を焼失させて蛍光体層を形成した。
この蛍光体層は基板に十分に密着しており、蛍光体層の
浮き上がりがなく、又、十分な放電空間が確保されてい
た。上記で使用した蛍光体粉は以下の通りである。赤色
発光蛍光体：Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ（商品名：ＬＰ−ＲＥＩ、化
成オプトニクス社製）

【００３１】実施例２ 粘着性樹脂層の形成 実施例１に同じ。 感光性ドライフイルムの積層及び露光 下記のベースポリマー２３部、下記のエチレン性不飽和
化合物２７部、下記処方の光重合開始剤４部、下記の無
機粉体１２８部及び揮発性有機物２０部を混合して感光
性樹脂層用組成物を調製した。 （ベースポリマー） メチルメタクリレート／ｎ−ブチルメタクリレート／２
−エチルヘキシルアクリレート／メタクリル酸の共重合
割合が、重量基準で５５／８／１５／２２である共重合
体（酸価１４３．３、ガラス転移点６６．３℃、重量平
均分子量８万）

【００３２】（エチレン性不飽和化合物） トリメチロールプロパントリアクリレート／ポリエチレ
ングリコール（６００）ジメタクリレート／エチレンオ
キサイド変性フタル酸アクリレート（共栄社油脂工業株
式会社製）の重量比２０／１０／６の混合物 （光重合開始剤） ベンゾフェノン／ｐ，ｐ’−ジエチルアミノベンゾフェ
ノン／２，２−ビス（ｏ−クロロフェニル）４，５，
４’，５’−テトラフェニル−１，２’−ビイミダゾー
ルの重量比８／０．１５／１の混合物 （揮発性有機物） ジオクチルフタレート（沸点３９０℃ ａｔ ７６０ｍ
ｍＨｇ、２２５〜 ２３０℃ ａｔ ４ｍｍＨｇ） （無機粉体） 炭酸カルシウム（富士製作所製、Ｓ４＃１２００）

【００３３】前記の感光性樹脂組成物を、ブレードコー
ターを用いて厚さ２０μｍのポリエステルフイルム上に
塗工し、室温で１分３０秒間放置した後、９０℃のオー
ブンで３０分間乾燥して、感光性組成物の膜厚が４０μ
ｍのドライフイルムとした（但し保護フイルムは設けて
いない）。このドライフイルムをラミネートロール温度
１００℃、同ロール圧３ｋｇ／ｃｍ²、ラミネート速度
１．５ｍ／ｍｉｎ．にて前記の粘着性樹脂層の形成面に
ラミネートした。

【００３４】露光及び現像 蛍光面パターン形状（線幅開孔１１０μｍ、ピッチ２０
０μｍ）の露光部分が形成されるようにパターンマスク
をラミネートフイルム表面に重ねて、大日本スクリーン
製の露光機ＭＡＰ−２００にて３ｋｗ超高圧水銀灯で４
００ｍＪ／ｃｍ²の露光を行った。露光後１５分間のホ
ールドタイムを取った後、ドライフイルムの基材である
ポリエステルフイルムを剥離し、２０℃において０．５
％炭酸ソーダ水溶液を用いて、最少現像時間の１．５倍
の時間で現像した（図３ｄ）。次いで１２０℃で３０分
間のプレベーク（水切り乾燥）を行った。

【００３５】蛍光体粉の充填 上記のガラス基板を密閉容器の中央部にその両端で内壁
に固定し、更に容器中に後述の赤色発光蛍光体粉３００
ｇと直径１．２ｍｍのスチールボール１０ｋｇを装入
し、加振装置において２０分間振動させ、粘着性樹脂層
に蛍光体粉を充填した。充填層の一部を採り、樹脂と蛍
光体粉の比率を測定したところ、樹脂１に対して蛍光体
粉７の重量比であった。次にレジスト膜を剥離除去後、
上記と同様に感光性ドライフイルムを積層し、マスク
パターンを図４ｃに示すパターンに代え、蛍光体粉とし
て後述の緑色発光蛍光体粉を使用し、粘着性樹脂層に緑
色発光蛍光体粉Ｇを充填した。充填層の一部を採り、樹
脂と蛍光体粉の比率を測定したところ、樹脂１に対して
蛍光体粉５の重量比であった。次にレジスト膜を剥離除
去後、上記と同様に感光性ドライフイルムを積層し、
マスクパターンを図５ｃに示すパターンに代え、蛍光体
粉として後述の青色発光蛍光体粉を使用し、粘着性樹脂
層に青色発光蛍光体粉を充填した。充填層の一部を採
り、樹脂と蛍光体粉の比率を測定したところ、樹脂１に
対して蛍光体粉５の重量比であった。最後に残ったレジ
ストフイルムを剥離した（図５ｆ参照）

【００３６】焼成 次に上記で３色の蛍光体組成物がそれぞれ充填されたガ
ラス基板を、焼成炉内で室温から５５０℃まで１時間で
上昇させ、蛍光体組成物膜内の樹脂分を焼失させて蛍光
体層を形成してＰＤＰの背面板を得た。この蛍光体層は
基板に十分に密着しており、蛍光体層の浮き上がりがな
く、又、十分な放電空間が確保されていた。上記で使用
した蛍光体粉は以下の通りである。 赤色発光蛍光体：Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ（商品名：ＬＰ−ＲＥ
Ｉ、化成オプトニクス社製） 緑色発光蛍光体：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ（商品名：Ｐ１−
Ｇ１Ｓ、化成オプトニクス社製） 青色発光蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ（商品名：
ＫＸ−５０１Ａ、化成オプトニクス社製）

【００３７】実施例３ 感光性樹脂として、ベースポリマー（メチルメタクリレ
ート／ｎ−ブチルメタクリレート／２−エチルヘキシル
アクリレート／メタクリル酸の共重合割合が、重量基準
で５５／８／１５／２２である共重合体）１５％、β−
メタクリロイルオキシエチルハイドロジェンフタレート
（新中村化学工業（株）製 商品名「ＮＫエステルＣＢ
−１」）４０％、ラジカル発生剤（チバガイギー社製
商品名「イルグキュア９０７」）５％及び希釈溶剤（３
−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール）４０％を混
合した組成物を使用し、現像をイソプロピルアルコール
を用いて行なった以外は実施例２と同様にして本発明の
ＰＤＰ保護板を作製したこの蛍光体層は基板に十分に密
着しており、蛍光体層の浮き上がりがなく、又、十分な
放電空間が確保されていた。

【００３８】

【発明の効果】上記本発明によれば、有機物の焼失に使
用する時間及び熱エネルギーは少なく、又、焼成によっ
て発生するガスも少ないので焼成炉の管理も容易であ
る。又、セル内に十分な放電空間が形成されるととも
に、最終的にセル内に形成される蛍光体層は、セルの表
面に十分に密着しており、従来技術における如き蛍光体
の浮き上がりや剥離等が生じない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の基本的態様を説明する図。

【図２】 本発明の好適実施形態を説明する図。

【図３】 本発明の好適実施形態を説明する図。

【図４】 本発明の好適実施形態を説明する図。

【図５】 本発明の好適実施形態を説明する図。

【図６】 ＰＤＰの構成説明図。

【符号の説明】

１、３１：基材フィルム ２、３２：バリヤーリブ ３、３３：粘着性樹脂層 ４：蛍光体層 ２１：基材フイルム ２２：離型層 ２３、３４：感光性樹脂層 ２４：接着剤層 ２５：離型フイルム ３５：フォトマスク Ｒ：赤色発光蛍光体層 Ｇ：緑色発光蛍光体層 Ｂ：青色発光蛍光体層 ６１：前面板 ６２：背面板 ６３：バリヤーリブ ６４：維持電極 ６５：バス電極 ６６：誘電体層 ６７：保護層 ６８：アドレス電極 ６９：蛍光体層

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に形成された複数のバリヤーリブ
   間及びその壁面に、粘着性樹脂層を形成する工程、蛍光
   体粉を上記樹脂層に充填する工程及び蛍光体粉充填樹脂
   層を焼成する工程を含むことを特徴とするプラズマディ
   スプレイパネルの背面板の製造方法。
2. 【請求項２】 基板上に形成された複数のバリヤーリブ
   間及びその壁面に、粘着性樹脂層を形成する工程、該樹
   脂層の表面全体に感光性樹脂フイルムを積層する工程、
   該感光性樹脂層を所望のパターンを有するフォトマスク
   を介して露光する工程、非露光領域又は露光領域の感光
   性樹脂層を現像除去する工程、露出した粘着性樹脂層に
   蛍光体粉を充填する工程及び蛍光体粉充填樹脂層を焼成
   する工程を含むことを特徴とするプラズマディスプレイ
   パネルの背面板の製造方法。
3. 【請求項３】 粘着性樹脂層を形成した背面板基板を、
   密閉容器中に保持し、該容器中に蛍光体粉及び硬質材料
   からなる球体を充填し、振動を加えることによって、蛍
   光体粉を粘着性樹脂層中に充填させる請求項２に記載の
   プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法。
4. 【請求項４】 蛍光体粉が、赤色、緑色及び青色に発光
   する３種の蛍光体粉であり、該蛍光体粉毎に感光性樹脂
   フイルムの積層、露光、現像除去、蛍光体粉の充填を行
   ない、最後に焼成を行なう請求項２に記載のプラズマデ
   ィスプレイパネルの背面板の製造方法。