JPH11117171A - 連結マット及び繊維強化熱可塑性シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】連結部の引張による破断や、すけるといった問
題のない繊維強化熱可塑性シートを与える繊維マットの
連結方法を提供する。 【解決手段】この発明は、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維
とからなる繊維マット（絡合マット）１４の端部を長さ
方向に連結して長尺の連結マット１６を製造する方法で
ある。端部１４ｂの厚みが減少された繊維絡合マット１
４を製造する端部厚減少マット製造工程と、端部厚減少
マット製造工程により得られた繊維絡合マット１４の端
部１４ｂ同志を重ね合わせて二つの繊維絡合マット１４
を連結して一つの連結マット１６とするマット連結工程
とから構成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂繊維とから構成される繊維マットを連結した連
結マットの製造方法とその連結マットから得られる繊維
強化熱可塑性シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂繊維と強化繊維とから構成
された複合物から形成され、熱可塑性樹脂繊維と強化繊
維との間を強く密着させた繊維強化熱可塑性シートが、
例えば特公昭６１−１３０３４５号公報により知られて
いる。この公報によれば、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維
とから複合物ヤーンが製造され、このヤーンから直接、
またはこのヤーンが裁断されてステープルとなし、織
物、編み物、積層物（バット）などの布帛が形成され、
その布帛は、熱可塑性樹脂繊維の融点よりも高い温度に
加熱・加圧されることにより繊維強化熱可塑性シートが
得られる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】また、強化繊維と熱可
塑性樹脂とから繊維マットを形成し、このマット中の熱
可塑性樹脂を加熱加圧して引き取ることにより熱可塑性
樹脂を溶融して繊維強化熱可塑性シートを製造する方法
が考えられている。この繊維マットから、長尺ものの繊
維強化熱可塑性シートを成形する場合には、用いられる
繊維マットとしても長尺のものを用いる必要がある。

【０００４】ここで、この混合繊維マットは、マット厚
みが厚いので、紙芯等に巻きつけて保管する場合、長尺
ものを巻くことができないので、この混合繊維マット
は、加熱成形に移送される前に、その端部同志を突き合
わせ、接合部はミシン等により縫製されて連結される。

【０００５】しかしながら、縫製により繊維マットを連
結した場合、連結部（縫製部分）の強度が低下し、繊維
マットを加熱して引き取る際には引っ張りにて破断して
しまうという問題がある。これは、連結部の引張強度が
縫製に用いられる有機繊維またはガラス繊維などの糸の
強度に起因するためと思われる。

【０００６】また、連結部の引張強度を高めるために繊
維マットの一部を重ねて縫製することも考えられるが、
この場合には、連結部が繊維マットの重なり合いにより
肉厚となったり、引っ張りにより、すけて（穴があい
て）薄肉となり、繊維強化熱可塑性シートとしての品質
を満足しない場合が生じる。

【０００７】そこで、本発明は、連結部の引張による破
断や、すけるといった問題のない繊維強化熱可塑性シー
トを与える繊維マットの連結方法を提供することを目的
とする。併せて本発明は、安定した品質を有する長尺の
強化熱可塑性シートの製造方法を提供することを目的と
する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため、繊維マット端部の厚みを減少させ、減
少させたマットの端部同志を重ねあわせ、ニードルパン
チなどの手法により連結することにより、連結部の繊維
マットの形態は連結以外の部分と同等となり、連結部の
品質を満足させる繊維強化熱可塑性シートを得ることが
できることを見いだした。

【０００９】すなわち、本発明の請求項１の発明は、熱
可塑性樹脂繊維と強化繊維とからなる繊維マットの端部
を長さ方向に連結して長尺の連結マットを製造する方法
において、前記端部の厚みが減少された繊維マットを製
造する端部厚減少マット製造工程と、該端部厚減少マッ
ト製造工程により得られた繊維マットの端部同志を重ね
合わせて二つの繊維マットを一つの連結マットに連結す
るマット連結工程とから構成されることを特徴とする連
結マットの製造方法である。

【００１０】請求項２の発明は、前記端部の厚みは、繊
維マットの中間部厚みの略半分であることを特徴とする
請求項１に記載の連結マットの製造方法である。

【００１１】請求項３の発明は、前記端部厚減少マット
製造工程は、連続的に供給される繊維マットの原料供給
速度を一定にして繊維マットの成形速度を調節する方
法、前記成形速度を一定にして前記原料の供給速度を調
節する方法、または前記原料供給速度と前記成形速度と
の双方を調整する方法、から選択された方法により部分
的に厚みの減少された繊維マットを製造する工程と、得
られた繊維マットの厚み減少部分で該繊維マットを長さ
方向と直交する方向で切断する切断工程とを含むことを
特徴とする請求項１又は請求項２に記載の連結マットの
製造方法である。

【００１２】請求項４の発明は、前記端部厚減少マット
製造工程は、前記繊維マットを成形する際にマットの中
間にフィルムを介在させる繊維マット製造工程と、中間
のフィルムを境に得られた繊維マットを分割する分割工
程と、フィルム介在部分で繊維マットを長さ方向と直交
する方向で切断する切断工程と、を組み合わせることを
特徴とする請求項１又は請求項２に記載の連結マットの
製造方法である。

【００１３】請求項５の発明は、前記マットの連結工程
は、ニードルパンチによる絡合工程を含むことを特徴と
する請求項１〜４のいずれか１項に記載の連結マットの
製造方法である。

【００１４】請求項６の発明は、請求項１〜請求項５の
いずれか１項に記載の製造法により得られた連結マット
を前記熱可塑性樹脂の融点以上、前記強化繊維の融解温
度以下で熱処理することを特徴とする繊維強化熱可塑性
シートの製造方法である。

【００１５】請求項１のように構成すれば、熱可塑性樹
脂繊維と強化繊維とから端部の厚みが減少された繊維マ
ットが製造される。この繊維マットの厚みの減少された
端部同志は重ね合わされて二つの繊維マットは一つに連
結される。この連結部は重ね合わされているので、繊維
強化熱可塑性シートに成形した場合、引張による破断
や、すけるといった問題がない。

【００１６】請求項２のように構成すれば、繊維マット
の端部厚みは、繊維マットの中間部厚みの略半分である
ので、重ね合わせ部分の厚みとその他の部分の厚みが略
等しくなる。これにより、長手方向に均一厚みの連結マ
ットを得ることができる。

【００１７】請求項３のように構成すれば、繊維マット
の成形速度を調節するか又は原料供給速度を調節するこ
とにより繊維マットの厚みは部分的に減少される。この
厚みの減少された部分で切断することにより端部厚みの
減少された繊維マットが得られる。この工程は、成形速
度を調整するか又は原料供給速度を調整するだけである
ので、特別の設備や工程を必要としない。

【００１８】請求項４のように構成すれば、繊維マット
を成形する際にマットの中間にフィルムを挟み込んだ繊
維マットが製造される。得られた繊維マットは、中間の
フィルムを境に分割できるので、繊維マットを切断する
切断工程とを組み合わせることにより端部の厚みが分割
により減少された繊維マットが得られる。この端部を接
合すれば、もとの厚さとなり、長手方向に厚みの均一な
連結マットが得られる。

【００１９】請求項５のように構成すれば、マットはニ
ードルパンチ装置による絡合により連結されるので、こ
の連結部は、一体化されて確実に連結される。また、連
結部以外の部分もニードルパンチ装置により絡合させれ
ば、連結部とその他の部分とは全く同一の組成が保たれ
る。これにより、連結部の強度低下がなく、長手方向に
均一な組成の連結マットが得られる。

【００２０】請求項６のように構成すれば、請求項１〜
請求項６のいずれか１項に記載の製造法により得られた
連結マットは熱処理されて、熱可塑性樹脂繊維と強化繊
維との間が強く密着された長尺の繊維強化熱可塑性シー
トが安定に製造される。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の具体的な実施の形
態について、図面を参照しつつ説明する。

【００２２】この実施の形態において用いられる熱可塑
性樹脂繊維としては、熱可塑性を有する樹脂から形成さ
れる繊維状のものであれば使用可能である。例えば、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、ナイ
ロン、アクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート
等の長繊維、短繊維が挙げられる。

【００２３】これらの熱可塑性樹脂繊維は単独で使用さ
れても二種又はそれ以上が混合されて用いられてもよ
い。また、この繊維を形成する樹脂中には、熱安定剤、
可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、無機
充填材、補強単繊維等の添加剤、充填材、加工助剤、改
質剤等が添加されてもよい。

【００２４】強化繊維としては引張弾性率が大きいもの
が好ましい。一般にその引張弾性率は１０ＧＰａ以上の
ものが選択される。また、この強化繊維は、上述の熱可
塑性樹脂繊維との組み合わせにおいて、その熱可塑性樹
脂繊維の溶融温度において熱的に安定である繊維が選択
される。この強化繊維としては、例えばガラス繊維、カ
ーボン繊維、セラミック繊維等の無機繊維、ポリアミド
繊維、ポリエステル繊維等の有機繊維、または金属繊維
等が挙げられる。強化繊維の直径は、限定されないが、
１〜５０μｍの範囲内が好ましく、２〜３０μｍの範囲
内が特に好ましい。直径が１μｍ未満の場合には、繊維
強化熱可塑性シートに成形した場合の強度が充分ではな
い。また、逆に５０μｍを超える場合には、熱可塑性樹
脂繊維で強化繊維間を密着させることが困難となり、強
度が発現できない場合がある。

【００２５】この発明においては、この熱可塑性樹脂繊
維と強化繊維との２種類の繊維からマットが形成される
が、このマットの形成方法については特には限定されな
い。例えば、図１に示すようなマット形成装置１を用い
た形成方法が一例として示される。

【００２６】まず、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維とは適
当な長さに切断され、図示を略す開繊機にて開繊されな
がら混合され、エアにて図１のマット形成装置１に搬送
される。この搬送された混合繊維２は、まずホッパ３内
に投入され、下方のタンク４に落下する。ついで落下し
た混合繊維２は定量供給機としての一対のコンベア５
ａ、５ｂにより左右に振り分けられると共に、その一定
量がコンベア６ａ、６ｂを介して抄造機７ａ、７ｂに供
給される。ついで、回転している抄造機７ａ、７ｂによ
ってコンベア８ａ、８ｂ上に吹き付けられマット９ａ、
９ｂが形成される。マット９ｂはコンベア１０により搬
送される。コンベア８ａの終点付近にてマット９ｂにマ
ット９ａが重ね合わされ積層マット９が得られる。この
積層マット９のマット９ａとマット９ｂとの境界線は必
ずしも明確ではないが、符号１１として表されている。
得られた積層マット９は、搬送コンベア１２によりニー
ドルパンチ装置（図示を略す）に搬送され、さらに、巻
取り機（図示を略す）にてロール状に所定の長さで巻き
取られる。ニードルパンチ装置では、積層マット９は、
ニードリングによりその繊維が絡合されるがその詳細は
後述される。

【００２７】このマット成形装置１を用い、マット９ａ
の原料の供給を一時的に停止すれば、すなわち、一時的
にコンベア５ａ、６ａ、抄造機７ａ、コンベア８ａを停
止すれば、図２に示すように、停止時間に応じて長さｌ
の間、マット９ａの送給が停止され、この間の厚みが半
減された積層マット９が得られる。

【００２８】また、コンベア５，６抄造機７、コンベア
８に供給する混合繊維の量を半減させることにより、図
３に示すように、供給量を半減させた時間に応じて長さ
ｌの間、マット９ａ、９ｂの双方の厚みが半減された積
層マット９が得られる。この図３に示す積層マットは、
例えば、供給量を一定に保っても、ベルト８ａ、８ｂ及
びコンベアベルト１０、１２の送り速度を２倍に速める
ことにより、同様にマット９ａ、９ｂの双方の厚みがベ
ルト速度を速めた時間に応じた長さｌの間、マット９
ａ、９ｂの双方の厚みが半減された積層マット９を得る
ことができる。この積層マットの厚みは、このように、
原料供給速度、成形速度、またはその双方を調整するこ
とにより任意に調整することができる。

【００２９】図２に示す積層マット９は、図４（ａ）に
示すように、ニードルパンチ装置１３に移送され、ニー
ドリングすることにより、マット９ａとマット９ｂとは
絡合されて一体化される。ニードリングを十分に行う
と、図４（ｂ）に示すように、厚み方向にマット９ａと
マット９ｂとの境界がなくなり、マット９ｂから構成さ
れた厚みが半減された中間部１４ａを有する均一な絡合
マット１４を得ることができる。この絡合マット１４は
厚みの半減された端部１４ｂを残してこの中間部１４ａ
の任意の位置で切断され、両端部の厚みが半減された所
定の長さの絡合マット１４が得られる。

【００３０】ついで、上記絡合マット１４を複数連結し
て一つの連結マットを形成し、後述の長尺な繊維強化熱
可塑性シートを形成する場合には、図５に示すように、
その端部１４ｂ同志が符号１５を境界線として互いに重
ね合わされて接合される。この図５では、この重ね合わ
せ部はニードリング装置１３´によりニードリングされ
て一体化されている。ニードリングを十分に行うと、図
６に示すように、境界線１５は認められなくなり、均一
な連結マット１６を得ることができる。なお、図５、図
６において符号１７はニードリングマークを示すが、こ
のニードリングマーク１７の個数は省略されている。

【００３１】このように、端部１４ｂの厚みを積層マッ
ト９の厚みの半分とすることにより、連結部が他の部分
と同一厚みとすることができる。また、この連結部をニ
ードリングすることにより、この連結部は一体化されて
確実に連結される。また、連結部以外の部分もニードル
パンチ装置により絡合されているので、連結部とその他
の部分とは全く同一の組成が保たれる。これにより、連
結部の強度低下がなく、長手方向に均一な組成の連結マ
ットが得られる。

【００３２】以上の説明では、この連結部は、ニードリ
ングにより行ったが、縫製によることもできる。また、
連結部の補強のため、さらに、ガラス繊維や有機繊維に
より縫製して補強させてもよい。

【００３３】また、端部同志を連結する際に、連結部に
ニードルパンチをかける場合には、積層マット９の段階
で、中間部１４ａ（端部１４ｂ）には、ニードルパンチ
をかけずにマット状にしておき、端部接合時に端部同志
を重ね合わせてニードルパンチをかけて絡合してもよ
い。

【００３４】端部１４ｂの厚さを減少させたマット９
は、中間にフィルムを介在させて製造した混合繊維マッ
トから、中間のフィルムを境に分割して製造することも
できる。

【００３５】例えば、中間部１４ａとなるために必要な
長さｌのフィルム１８を用意する。図１に示すマット成
形装置１において、マット９ａとマット９ｂとの間に、
そのフィルム１８を介在させると、図７に示す積層マッ
ト９´が得られる。この積層マット９´は、フィルム１
８を境にマット９ａとマット９ｂとに厚み方向に分割可
能であるので、積層マット９´を切断する切断工程を組
み合わせることにより端部の厚みが分割により減少され
た繊維マットが得られる。

【００３６】例えば、フィルム１８を介在した部分の長
さと直交する方向でこの積層マット９´を切断する。つ
いで、このフィルム１８を境にこのフィルム介在部分の
マット９ａとマット９ｂとを引き剥がす。端部１４ｂと
なるために必要な長さを残して切断し、このフィルム１
８を除去すれば、端部１４ｂの厚みが減少された積層マ
ットが得られる。その端部１４ｂ同志を重ね合わせれ
ば、図５と全く同様な絡合マット１４が得られる。その
後は、同様にして連結されて連結マット１６とすること
ができる。この方法によれば、連結マット１６は、常に
長手方向に厚みの均一な連結マットが得られる。この端
部を接合すれば、もとの厚さとなり、長手方向に厚みの
均一な連結マット１６が得られる。

【００３７】このフィルムとして、例えば熱可塑性樹脂
繊維を構成する樹脂と同一のものを使用すれば、後述す
る加熱処理の工程で、この熱可塑性樹脂は強化繊維を密
着させるために用いることもできる。この場合、このフ
ィルム１８は除去されずに連結されて、繊維強化熱可塑
性シートの成形工程に移送される。このとき、熱可塑性
樹脂繊維に比較して、このフィルム１８を構成する樹脂
は、融点が低い方が好ましい。これにより、後述される
加熱処理工程でこのフィルム１８を構成する樹脂が容易
に溶融されて樹脂と強化繊維とが一体化された繊維強化
熱可塑性シートが得られる。これらの樹脂は、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、ナ
イロン、アクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリ
カーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリスル
ホン、ポリエーテルエーテルケトンなどである。

【００３８】以上の工程により製造された連結マット１
６は、加熱され、必要に応じて加圧され、引き取られて
繊維強化熱可塑性シートが形成される。

【００３９】次ぎに、実施例に基づき本発明を具体的に
説明する。

【００４０】

【実施例１】 （積層マット、絡合マットの製造）図１に示す装置を用
い、熱可塑性樹脂繊維として溶融温度２５５°Ｃ、直径
約２０μｍ、平均長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフ
タレート（ＰＥＴ）繊維を用い、強化繊維として直径約
１０μｍ、平均長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）
を用いた。

【００４１】これらの熱可塑性繊維と強化繊維とを開繊
しながら混合し、図１のマット成型装置１を用い積層マ
ット９を作成した。積層マット９は、ベルト１２を搬送
され、ニードルパンチにて絡合（繊維同志が絡み合う）
され、絡合マット１４とされる。この積層マット９の成
形速度は３ｍ／分であった。また、得られた絡合マット
は、目付け量約５００ｇ／ｍ²、ＣＦ：ＰＥＴ＝４０：
６０（重量％）であり、その厚みは平均で７ｍｍであっ
た。この絡合マット１４は、紙芯にて、１００ｍの長さ
で巻き取られた。

【００４２】（積層マット、絡合マットの連結部の形
成；端部厚減少マット製造工程）前述の積層マット９の
製造工程において、連結部を形成するために３０秒の
間、成形速度は６ｍ／分に加速された。これにより、中
間部分の厚みが半減され、その長さｌが３ｍの図３に示
す積層マット９が得られた。なお、このときのマット成
形工程での材料の供給量は一定である。この積層マット
９は、ニードリングされ絡合マット１４とされる。

【００４３】（マットの連結方法：マット連結工程）端
部継ぎ部分に用いるために絡合マット１４は、厚み減少
部分の３ｍのうち、３０ｃｍだけを残して切り取られ、
端部１４ｂの長さが３０ｃｍの絡合マット１４とされ
る。この端部１４ｂ同志を重ね合わせて、ニードルパン
チにて接合して実施例１の連結マットを得た。

【００４４】

【実施例２】 （積層マット、絡合マットの連結部の形成）実施例１の
積層マットの製造において、連結部に用いるために、マ
ット９ａを形成するラインが一時的に停止された。これ
により、図２に示すような、長さｌが３ｍであり、その
間の厚みが約１／２となった積層マット９を得た。その
他は、実施例１に準じて実施例２の連結マットを得た。

【００４５】

【実施例３】 （積層マット、絡合マットの連結部の形成）実施例１の
積層マットの製造において、連結部に用いるため、マッ
ト９ｂがベルト１０上を搬送されている間に、厚さ３０
μｍのＰＥＴフィルムが３ｍ載置され、コンベア８ａの
末端でマット９ａ、９ｂが積層されて、上下のマット９
ａ、９ｂの中間にＰＥＴフィルムが挟み込まれた。これ
により、図７に示すような、長さｌが３ｍにわたって中
間にフィルム１８が介在された積層マット９´が得られ
た。この積層マット９´は、ニードリングされ絡合マッ
ト１４とされる。

【００４６】実施例１と同様にして得たマット状混合物
の端部は、端部継ぎ部分とした （マットの連結方法）端部継ぎ部分に用いるために絡合
マット１４は、フィルム介在部の３ｍのうち、３０ｃｍ
だけを残して切り取られ、フィルム１８を介在させたま
まで、端部１４ｂの３０ｃｍ同志が重ね合わされた。そ
の後、この重ね合わせ部にニードルパンチが施されて、
二つの絡合マット１４は連結された。その他は、実施例
１と同様にして実施例３の連結マットを得た。

【００４７】

【比較例】図８に示すように、実施例１で得られた端部
厚みが減少されていない絡合マット１４同志の端部を付
き合わせてガラス糸１９にて縫い合わせて比較例の連結
マットを得た。

【００４８】（繊維強化熱可塑性シートの成形）実施例
及び比較例において得られた絡合マット１４を１００ｍ
ごとに連結し、連結マット１６を５００ｍ作成し、図９
に示す繊維強化熱可塑性シート成形装置にて以下に記す
成形条件にて繊維強化熱可塑性シートの成形を５回行っ
た。

【００４９】図９において、連結マット（混合繊維マッ
ト）１６はマット繰出機２０に巻かれている。この連結
マット１６は、加熱炉２１に連続的に投入され、加熱ロ
ール２２、冷却ロール２３、引取機２４を経て巻き取り
機２５にて巻き取られる。この加熱炉２１には、上下に
各６本相対向して配置された遠赤ヒータ２６が設置され
て、連結マット１６は、支持ロール２７上に支持されな
がら、炉内２８を通過する。この炉内２８のマット通過
部の雰囲気温度は２８５℃に設定されている。

【００５０】加熱ロール２２としては、ロール径２５０
ｍｍのものが使用され、ロール表面温度は１００℃、加
熱ピンチ圧は線圧で２０ｋｇｆ／ｃｍに設定されてい
る。また、冷却ロール２３としては、ロール径２５０ｍ
ｍのものが使用され、ロール表面温度は３０℃、冷却ピ
ンチ圧は線圧で２０ｋｇｆ／ｃｍに設定されている。成
形速度は、巻き取り時のラインスピードで１．５ｍ／分
に設定されている。

【００５１】得られた繊維強化熱可塑性シート２９の巾
は５００ｍｍであり、その評価結果を表１に示した。い
ずれの実施例の連結マットも連結部のすけ（隙間）発生
やシート成形時の破断は起こらなかったが、ミシンによ
り縫製した比較例のものは、２箇所ですけ発生が認めら
れた。また、本発明の繊維強化熱可塑性シート２９はい
ずれも引張強度が高く、工程通過性が優れていることが
わかる。

【００５２】 ［表１］ 連結部のすけ(隙間)発生 成形時の破断 シートの引張強度 実施例１ （０／５）箇所 （０／５）回 ５．２kgf/mm² 実施例２ （０／５）箇所 （０／５）回 ４．８kgf/mm² 実施例３ （０／５）箇所 （０／５）回 ５．８kgf/mm² 比較例 （２／５）箇所 （１／５）回 １．６kgf/mm²

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
の発明によれば、厚みの減少された端部同志が重ね合わ
されて二つの繊維マットは一つに連結されるので、この
連結部は重ね合わされ、繊維強化熱可塑性シートに成形
した場合、引張による破断や、すけるといった問題がな
い。

【００５４】請求項２の発明によれば、重ね合わせ部分
の厚みとその他の部分の厚みが略等しくなる。これによ
り、長手方向に均一厚みの連結マットを得ることができ
る。

【００５５】請求項３の発明によれば、成形速度や原料
供給速度を調整するだけで端部の厚みの減少された繊維
マットが提供される。この工程は、特別の設備や工程を
必要としない。

【００５６】請求項４の発明によれば、繊維マットの中
間にフィルムを挟み込んだ繊維マットが製造され、中間
のフィルムを境に分割すれば、端部厚みが減少された繊
維マットが得られる。この端部を接合すれば、もとの厚
さとなり、長手方向に厚みの均一な連結マットが得られ
る。

【００５７】請求項５の発明によれば、繊維マットはニ
ードルパンチにより連結されるので、この連結部は、ニ
ードルパンチにより確実に連結されると共に、その他の
部分と全く同一の組成が保たれる。これにより、連結部
の強度低下がなく、長手方向に均一な組成の連結マット
が得られる。

【００５８】請求項６の発明によれば、請求項１〜請求
項６のいずれか１項に記載の製造法により得られた連結
マットから、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維との間が強く
密着された繊維強化熱可塑性シートが製造される、とい
う実用的な効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】混合繊維マットの製造方法の一例である。

【図２】本発明の端部連結方法を説明するための中間の
マットの断面図である。

【図３】本発明の端部連結方法を説明するための中間の
マットの断面図である。

【図４】本発明の連結マットの製造方法の一例を説明す
る図であり、（ａ）は斜視模式図、（ｂ）は、断面模式
図である。

【図５】本発明の連結マットの製造方法の一例を説明す
る図であり、（ａ）は斜視模式図、（ｂ）は、断面模式
図である。

【図６】本発明の連結マットを説明する図であり、図６
（ａ）は斜視模式図、図６（ｂ）は、断面模式図であ
る。

【図７】本発明の端部連結方法を説明するための中間の
マットの断面図である。

【図８】従来の混合繊維マットの端部の接合方法を説明
する斜視模式図である。

【図９】繊維強化熱可塑性シートの製造例を示す工程図
である。

【符号の説明】

１ マット成形装置 ９ 積層マット ９ａ、９ｂ マット １４ 絡合マット １４ａ 端部 １６ 連結マット（混合繊維マット）

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂繊維と強化繊維とからなる
   繊維マットの端部を長さ方向に連結して長尺の連結マッ
   トを製造する方法において、 前記端部の厚みが減少された繊維マットを製造する端部
   厚減少マット製造工程と、 該端部厚減少マット製造工程により得られた繊維マット
   の端部同志を重ね合わせて二つの繊維マットを連結して
   一つの連結マットに連結するマット連結工程とから構成
   されることを特徴とする連結マットの製造方法。
2. 【請求項２】 前記端部の厚みは、繊維マットの中間部
   厚みの略半分であることを特徴とする請求項１に記載の
   連結マットの製造方法。
3. 【請求項３】 前記端部厚減少マット製造工程は、連続
   的に供給される繊維マットの原料供給速度を一定にして
   繊維マットの成形速度を調節する方法、前記成形速度を
   一定にして前記原料の供給速度を調節する方法、または
   前記原料供給速度と前記成形速度との双方を調整する方
   法、から選択された方法により部分的に厚みの減少され
   た繊維マットを製造する工程と、得られた繊維マットの
   厚み減少部分で該繊維マットを長さ方向と直交する方向
   で切断する切断工程とを含むことを特徴とする請求項１
   又は請求項２に記載の連結マットの製造方法。
4. 【請求項４】 前記端部厚減少マット製造工程は、前記
   繊維マットを成形する際にマットの中間にフィルムを介
   在させる繊維マット製造工程と、中間のフィルムを境に
   得られた繊維マットを分割する分割工程と、フィルム介
   在部分で繊維マットを長さ方向と直交する方向で切断す
   る切断工程と、を組み合わせることを特徴とする請求項
   １又は請求項２に記載の連結マットの製造方法。
5. 【請求項５】 前記マットの連結工程は、ニードルパン
   チ装置による絡合工程を含むことを特徴とする請求項１
   〜４のいずれか１項に記載の連結マットの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記
   載の製造法により得られた連結マットを前記熱可塑性樹
   脂の融点以上、前記強化繊維の融解温度以下で熱処理す
   ることを特徴とする繊維強化熱可塑性シートの製造方
   法。