JPH11116232A - 多孔質シリカの製造法 - Google Patents
多孔質シリカの製造法Info
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- JPH11116232A JPH11116232A JP28040997A JP28040997A JPH11116232A JP H11116232 A JPH11116232 A JP H11116232A JP 28040997 A JP28040997 A JP 28040997A JP 28040997 A JP28040997 A JP 28040997A JP H11116232 A JPH11116232 A JP H11116232A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明が解決しようとする課題は、触媒、担
体、吸着材、充填材等の使用において有用な、広い比表
面積を有する多孔質シリカの簡便な製造法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 ポリメチルメタクリレート、ポリアクリ
ル酸、ナイロン６、ポリスチレン、ポリカーボネート、
ポリサルフォン、ポリエチレングリコール、フェノキシ
樹脂、ポリカプロラクタンジオールから成る群から選ば
れる一種以上の熱可塑性樹脂を含む溶液中でシリコンア
ルコキシドの加水分解・重縮合を行わせることにより得
られる熱可塑性樹脂とシリカとの複合体から、熱可塑性
樹脂を除去することを特徴とする多孔質シリカの製造
法。
体、吸着材、充填材等の使用において有用な、広い比表
面積を有する多孔質シリカの簡便な製造法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 ポリメチルメタクリレート、ポリアクリ
ル酸、ナイロン６、ポリスチレン、ポリカーボネート、
ポリサルフォン、ポリエチレングリコール、フェノキシ
樹脂、ポリカプロラクタンジオールから成る群から選ば
れる一種以上の熱可塑性樹脂を含む溶液中でシリコンア
ルコキシドの加水分解・重縮合を行わせることにより得
られる熱可塑性樹脂とシリカとの複合体から、熱可塑性
樹脂を除去することを特徴とする多孔質シリカの製造
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はシリカと熱硬化性樹
脂との複合体から、熱硬化性樹脂を除去して得られる多
孔質シリカに関するものであり、得られた多孔質シリカ
は触媒、担体、吸着材、充填材等として用いられる。
脂との複合体から、熱硬化性樹脂を除去して得られる多
孔質シリカに関するものであり、得られた多孔質シリカ
は触媒、担体、吸着材、充填材等として用いられる。
【０００２】
【従来の技術】多孔質シリカは、耐薬品性、耐熱性、強
度などの化学的、物理的特性に優れており、触媒、担
体、吸着材、充填材などとして広く用いられている。従
来、多孔質シリカの製造法としては、以下の方法が知ら
れている。例えば、シリコンアルコキシドを原料とし、
有機溶媒中で加水分解・重縮合して反応溶液のゲル化を
行わせた後、生成した多孔質ゲルを乾燥、焼成する方
法。
度などの化学的、物理的特性に優れており、触媒、担
体、吸着材、充填材などとして広く用いられている。従
来、多孔質シリカの製造法としては、以下の方法が知ら
れている。例えば、シリコンアルコキシドを原料とし、
有機溶媒中で加水分解・重縮合して反応溶液のゲル化を
行わせた後、生成した多孔質ゲルを乾燥、焼成する方
法。
【０００３】また、ほう酸、珪砂、アルカリ金属酸化物
等を主原料として、溶融成形した後、数１００℃の温度
で熱処理することによって二酸化珪素の富んだ相と酸化
ほう素とその他の成分に富んだ相とに分相させ、後者を
酸で溶出することにより得る方法がある。これらの製法
で得られる多孔質シリカの比表面積は、通常、１０〜２
００ｍ2／ｇ程度であり、開発中のものとしては１０〜
５００ｍ2／ｇのものが報告されている（セラミック工
学ハンドブック、１１８９頁）。また、ケイ酸ナトリウ
ム水溶液を原料として強酸との反応により多孔質性のシ
リカゲルが作られており、比表面積は調製条件により異
なるが２００〜７００ｍ2／ｇのものが報告されてい
る。
等を主原料として、溶融成形した後、数１００℃の温度
で熱処理することによって二酸化珪素の富んだ相と酸化
ほう素とその他の成分に富んだ相とに分相させ、後者を
酸で溶出することにより得る方法がある。これらの製法
で得られる多孔質シリカの比表面積は、通常、１０〜２
００ｍ2／ｇ程度であり、開発中のものとしては１０〜
５００ｍ2／ｇのものが報告されている（セラミック工
学ハンドブック、１１８９頁）。また、ケイ酸ナトリウ
ム水溶液を原料として強酸との反応により多孔質性のシ
リカゲルが作られており、比表面積は調製条件により異
なるが２００〜７００ｍ2／ｇのものが報告されてい
る。
【０００４】一方、シリコンアルコキシドと有機高分子
から得られる複合体から有機高分子を除いて多孔質シリ
カを調製する方法も知られている（例えば、Ｔ．Ｓａｇ
ｕｓａ ａｎｄ Ｙ．Ｃｈｕｊｏ、Ｊ．Ｍａｃｒｏｍｏ
ｌ．Ｓｃｉ．，Ｃｈｅｍ．，Ａ２７巻，１６０３頁、１
９９６年）。この中では末端にトリエトキシル基を有す
るポリ（Ｎ−アセチルエチレンイミン）ポリオキサゾリ
ンという特殊な高分子が用いられ、該有機高分子除去
後、更に６００℃で焼成したシリカの比表面積として８
００ｍ2／ｇのものが報告されている。
から得られる複合体から有機高分子を除いて多孔質シリ
カを調製する方法も知られている（例えば、Ｔ．Ｓａｇ
ｕｓａ ａｎｄ Ｙ．Ｃｈｕｊｏ、Ｊ．Ｍａｃｒｏｍｏ
ｌ．Ｓｃｉ．，Ｃｈｅｍ．，Ａ２７巻，１６０３頁、１
９９６年）。この中では末端にトリエトキシル基を有す
るポリ（Ｎ−アセチルエチレンイミン）ポリオキサゾリ
ンという特殊な高分子が用いられ、該有機高分子除去
後、更に６００℃で焼成したシリカの比表面積として８
００ｍ2／ｇのものが報告されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、触媒、担
体、吸着材、充填材等に有用な、広い比表面積を有する
多孔質シリカの簡便な製造法を提供することにある。
体、吸着材、充填材等に有用な、広い比表面積を有する
多孔質シリカの簡便な製造法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を行った結果、特定の熱可塑
性樹脂溶液中でシリコンアルコキシド類の加水分解・重
縮合反応を行わせることにより熱可塑性樹脂とシリカの
複合体を調製した後、熱可塑性樹脂を加熱あるいは溶剤
抽出により除去することにより得られたシリカが、比表
面積の大きなシリカガラスとなることを見い出し本発明
を完成するに至った。
を解決するために鋭意研究を行った結果、特定の熱可塑
性樹脂溶液中でシリコンアルコキシド類の加水分解・重
縮合反応を行わせることにより熱可塑性樹脂とシリカの
複合体を調製した後、熱可塑性樹脂を加熱あるいは溶剤
抽出により除去することにより得られたシリカが、比表
面積の大きなシリカガラスとなることを見い出し本発明
を完成するに至った。
【０００７】即ち、本発明は（１）ポリメチルメタクリ
レート、ポリアクリル酸、ナイロン６、ポリスチレン、
ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリエチレングリ
コール、フェノキシ樹脂、ポリカプロラクタンジオール
から成る群から選ばれる一種以上の熱可塑性樹脂を含む
溶液中でシリコンアルコキシドの加水分解・重縮合を行
わせることにより得られる熱可塑性樹脂とシリカとの複
合体から熱可塑性樹脂を除去することを特徴とする多孔
質シリカの製造法や、
レート、ポリアクリル酸、ナイロン６、ポリスチレン、
ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリエチレングリ
コール、フェノキシ樹脂、ポリカプロラクタンジオール
から成る群から選ばれる一種以上の熱可塑性樹脂を含む
溶液中でシリコンアルコキシドの加水分解・重縮合を行
わせることにより得られる熱可塑性樹脂とシリカとの複
合体から熱可塑性樹脂を除去することを特徴とする多孔
質シリカの製造法や、
【０００８】（２）熱可塑性樹脂とシリカとの複合体か
らの熱可塑性樹脂の除去が、空気中３００℃〜１５００
℃での加熱により行われることを特徴とする（１）に記
載の多孔質シリカの製造法や、（３）熱可塑性樹脂とシ
リカとの複合体からの熱可塑性樹脂の除去が、熱可塑性
樹脂とシリカとの複合体を溶剤洗浄して熱可塑性樹脂を
除去した後、更に１００℃〜１５００℃に加熱して行わ
れることを特徴とする（１）に記載の多孔質シリカの製
造法、及び、
らの熱可塑性樹脂の除去が、空気中３００℃〜１５００
℃での加熱により行われることを特徴とする（１）に記
載の多孔質シリカの製造法や、（３）熱可塑性樹脂とシ
リカとの複合体からの熱可塑性樹脂の除去が、熱可塑性
樹脂とシリカとの複合体を溶剤洗浄して熱可塑性樹脂を
除去した後、更に１００℃〜１５００℃に加熱して行わ
れることを特徴とする（１）に記載の多孔質シリカの製
造法、及び、
【０００９】（４）得られる多孔質シリカの比表面積が
３００〜１２００ｍ2／ｇであることを特徴とする上記
の（１）〜（３）のいずれか一つに記載の多孔質シリカ
の製造法を含むものである。
３００〜１２００ｍ2／ｇであることを特徴とする上記
の（１）〜（３）のいずれか一つに記載の多孔質シリカ
の製造法を含むものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明で用いられる熱可塑性樹脂
としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポ
リアクリル酸（ＰＡＡ）、ナイロン６（ポリアミド（Ｐ
Ａ））、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（Ｐ
Ｃ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエチレングリコ
ール（ＰＥＧ）、フェノキシ樹脂、ポリカプロラクタン
ジオールから成る群から選ばれる一種以上の熱可塑性樹
脂である。
としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポ
リアクリル酸（ＰＡＡ）、ナイロン６（ポリアミド（Ｐ
Ａ））、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（Ｐ
Ｃ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエチレングリコ
ール（ＰＥＧ）、フェノキシ樹脂、ポリカプロラクタン
ジオールから成る群から選ばれる一種以上の熱可塑性樹
脂である。
【００１１】上記以外の樹脂、例えば、ポリエチレンや
ポリプロピレンを用いた場合にはシリカとの複合体を得
ることができず、又、ポリエーテルサルホンを用いた場
合は本発明における高比表面積の多孔質シリカを得るこ
とができない。
ポリプロピレンを用いた場合にはシリカとの複合体を得
ることができず、又、ポリエーテルサルホンを用いた場
合は本発明における高比表面積の多孔質シリカを得るこ
とができない。
【００１２】本発明で言うシリコンアルコキシドとは、
一般式、Ｓｉ（ＯＲ）4（Ｒは炭素数１〜８のアルキル
基）で示されるシリコンアルコキシドモノマー、及びそ
れらを部分加水分解重縮合した低縮合物を言う。部分加
水分解低縮合物は、平均分子量２０００程度までの市販
のものを用いてもよいし、またシリコンアルコキシドモ
ノマーに、水と溶媒と必要によって酸触媒を混合し、ゲ
ル化する以前の所定の時間攪拌保持する方法によって得
られるものを用いることができる。シリコンアルコキシ
ドの熱可塑性樹脂溶液への添加により得られる複合体中
のシリカの含有率としては、１〜９５重量％、より好ま
しくは４０〜７０重量％である。
一般式、Ｓｉ（ＯＲ）4（Ｒは炭素数１〜８のアルキル
基）で示されるシリコンアルコキシドモノマー、及びそ
れらを部分加水分解重縮合した低縮合物を言う。部分加
水分解低縮合物は、平均分子量２０００程度までの市販
のものを用いてもよいし、またシリコンアルコキシドモ
ノマーに、水と溶媒と必要によって酸触媒を混合し、ゲ
ル化する以前の所定の時間攪拌保持する方法によって得
られるものを用いることができる。シリコンアルコキシ
ドの熱可塑性樹脂溶液への添加により得られる複合体中
のシリカの含有率としては、１〜９５重量％、より好ま
しくは４０〜７０重量％である。
【００１３】本発明では有機溶媒を用いて熱可塑性樹脂
とシリコンアルコキシドを含む均質なゾル溶液を作るこ
とが必要である。本発明に用いる有機溶媒としては、熱
可塑性樹脂とシリコンアルコキシド類を均質に溶解しう
る各種有機溶媒が用いられ、例えば、メタノール、エタ
ノール、２−プロパノールなどのアルコール系、テトラ
ヒドロフラン、Ｎ−メチルピロリドンなどのエーテル
系、アセトン、２−ブタノンなどのケトン系、ジメチル
ホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどのアミド系、
ヘキサン、シクロヘキサンなどのハイドロカーボン系、
トルエン、キシレン、ｍ−クレゾールなどの芳香族系、
クロロホルムやジクロロエタンなどのハロゲン系などの
有機溶媒が使用される。使用する有機溶媒量は特に限定
されないが、通常、全有機溶媒量はゾル溶液全体の１０
〜９０重量％の範囲で用いられる。
とシリコンアルコキシドを含む均質なゾル溶液を作るこ
とが必要である。本発明に用いる有機溶媒としては、熱
可塑性樹脂とシリコンアルコキシド類を均質に溶解しう
る各種有機溶媒が用いられ、例えば、メタノール、エタ
ノール、２−プロパノールなどのアルコール系、テトラ
ヒドロフラン、Ｎ−メチルピロリドンなどのエーテル
系、アセトン、２−ブタノンなどのケトン系、ジメチル
ホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどのアミド系、
ヘキサン、シクロヘキサンなどのハイドロカーボン系、
トルエン、キシレン、ｍ−クレゾールなどの芳香族系、
クロロホルムやジクロロエタンなどのハロゲン系などの
有機溶媒が使用される。使用する有機溶媒量は特に限定
されないが、通常、全有機溶媒量はゾル溶液全体の１０
〜９０重量％の範囲で用いられる。
【００１４】本発明における多孔質シリカの製造法の概
略を示すと、熱可塑性樹脂を有機溶媒中に溶解し、必要
に応じて水及び／又は触媒を含むシリコンアルコキシド
の溶液を所定量添加し均質混合ゾル溶液を調製する。該
均質ゾル溶液をそのまま、もしくは塗布、注入等の操作
を行った後、通風、減圧あるいは加熱により、シリコン
アルコキシドの加水分解・重縮合反応及び溶媒の除去を
進め、熱可塑性樹脂とシリカの複合体を得る。
略を示すと、熱可塑性樹脂を有機溶媒中に溶解し、必要
に応じて水及び／又は触媒を含むシリコンアルコキシド
の溶液を所定量添加し均質混合ゾル溶液を調製する。該
均質ゾル溶液をそのまま、もしくは塗布、注入等の操作
を行った後、通風、減圧あるいは加熱により、シリコン
アルコキシドの加水分解・重縮合反応及び溶媒の除去を
進め、熱可塑性樹脂とシリカの複合体を得る。
【００１５】本発明により得られる熱可塑性樹脂とシリ
カとの複合体は、熱可塑性樹脂とシリカが互いに微細分
散した均質な複合体であることが必要である。該熱可塑
性樹脂とシリカの複合体から以下に示す方法のいずれか
により熱可塑性樹脂を除去することにより、比表面積と
して３００〜１２００ｍ2／ｇの多孔質シリカを得るこ
とができる。これらの多孔質シリカの平均細孔径は、通
常、２０〜１００オングストロームである。
カとの複合体は、熱可塑性樹脂とシリカが互いに微細分
散した均質な複合体であることが必要である。該熱可塑
性樹脂とシリカの複合体から以下に示す方法のいずれか
により熱可塑性樹脂を除去することにより、比表面積と
して３００〜１２００ｍ2／ｇの多孔質シリカを得るこ
とができる。これらの多孔質シリカの平均細孔径は、通
常、２０〜１００オングストロームである。
【００１６】熱可塑性樹脂の除去方法としては、熱可塑
性樹脂とシリカとの複合体を空気中４００〜１５００℃
で加熱し熱可塑性樹脂を除去する方法、又、別の方法と
して、熱硬化性樹脂とシリカとの複合体から熱可塑性樹
脂を溶解させる有機溶剤、例えばテトラヒドロフランな
どを用いて熱可塑性樹脂を除去した後、溶媒除去及び熱
処理により多孔質シリカゲルを得る方法。有機溶剤で熱
可塑性樹脂を除去する際、必要に応じて酢酸、アンモニ
ア等及び／又は水を有機溶媒中に共存させておいても良
い。得られた多孔質シリカゲルを更に１００〜１５００
℃で加熱することにより、比表面積が大きい多孔質シリ
カガラスを得ることができる。
性樹脂とシリカとの複合体を空気中４００〜１５００℃
で加熱し熱可塑性樹脂を除去する方法、又、別の方法と
して、熱硬化性樹脂とシリカとの複合体から熱可塑性樹
脂を溶解させる有機溶剤、例えばテトラヒドロフランな
どを用いて熱可塑性樹脂を除去した後、溶媒除去及び熱
処理により多孔質シリカゲルを得る方法。有機溶剤で熱
可塑性樹脂を除去する際、必要に応じて酢酸、アンモニ
ア等及び／又は水を有機溶媒中に共存させておいても良
い。得られた多孔質シリカゲルを更に１００〜１５００
℃で加熱することにより、比表面積が大きい多孔質シリ
カガラスを得ることができる。
【００１７】本発明の製法により得られる多孔質シリカ
は、原料、組成、複合体調製条件、熱可塑性樹脂の除去
条件等を変化させることにより、異なった平均細孔径を
持つ多孔質シリカを得ることができる。また、該多孔質
シリカを塩酸、酢酸、アンモニア等の水溶液中で洗浄す
ることにより、細孔径を制御することも可能である。
は、原料、組成、複合体調製条件、熱可塑性樹脂の除去
条件等を変化させることにより、異なった平均細孔径を
持つ多孔質シリカを得ることができる。また、該多孔質
シリカを塩酸、酢酸、アンモニア等の水溶液中で洗浄す
ることにより、細孔径を制御することも可能である。
【００１８】
【実施例】以下に本発明を実施例及び比較例により、よ
り具体的に説明するが、もとより本発明は、以下に示す
実施例にのみ限定されるものではない。
り具体的に説明するが、もとより本発明は、以下に示す
実施例にのみ限定されるものではない。
【００１９】（実施例１）ポリメチルメタクリレート
（以下、ＰＭＭＡと略称する：創和科学株式会社製）１
００重量部をＮＭＰ１４００重量部に溶解した均質溶液
に対して、ＮＭＰ１００重量部、テトラメトキシシラン
（以下、ＴＭＯＳと略称する。：東京化成化学工業社製
特級試薬）１００重量部、水４０重量部からなる均質
溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を調製し
た。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延し、６５
℃にて溶媒をゆっくりと約２日間かけキャストし、ＰＭ
ＭＡとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含
有率は１２重量％であった。
（以下、ＰＭＭＡと略称する：創和科学株式会社製）１
００重量部をＮＭＰ１４００重量部に溶解した均質溶液
に対して、ＮＭＰ１００重量部、テトラメトキシシラン
（以下、ＴＭＯＳと略称する。：東京化成化学工業社製
特級試薬）１００重量部、水４０重量部からなる均質
溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を調製し
た。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延し、６５
℃にて溶媒をゆっくりと約２日間かけキャストし、ＰＭ
ＭＡとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含
有率は１２重量％であった。
【００２０】得られたＰＭＭＡとシリカとの複合体を空
気中６００℃にて３時間加熱することによりＰＭＭＡを
除去し、多孔質シリカガラスを得た。その比表面積及び
平均細孔径を、湯浅アイオニクス株式会社製 全自動ガ
ス吸着量測定装置オートソーブ−１−Ｃを用いて測定し
た。比表面積は１０２９ｍ2／ｇ、平均細孔径は７３オ
ングストロームであった。
気中６００℃にて３時間加熱することによりＰＭＭＡを
除去し、多孔質シリカガラスを得た。その比表面積及び
平均細孔径を、湯浅アイオニクス株式会社製 全自動ガ
ス吸着量測定装置オートソーブ−１−Ｃを用いて測定し
た。比表面積は１０２９ｍ2／ｇ、平均細孔径は７３オ
ングストロームであった。
【００２１】（実施例２）ポリアクリル酸（以下、ＰＡ
Ａと略称する：創和科学株式会社製）１０重量部をメタ
ノール４００重量部に溶解した均質溶液に対して、メタ
ノール３０重量部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５０
０）２３重量部、水３重量部、２５％アンモニア水０．
２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、
均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカップ
容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約２日間
かけキャストし、ＰＡＡとシリカとの複合体を得た。複
合体中のシリカの含有率は２９重量％であった。
Ａと略称する：創和科学株式会社製）１０重量部をメタ
ノール４００重量部に溶解した均質溶液に対して、メタ
ノール３０重量部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５０
０）２３重量部、水３重量部、２５％アンモニア水０．
２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、
均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカップ
容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約２日間
かけキャストし、ＰＡＡとシリカとの複合体を得た。複
合体中のシリカの含有率は２９重量％であった。
【００２２】得られたＰＡＡとシリカとの複合体を空気
中６００℃にて３時間加熱することによりＰＡＡを除去
して得られた多孔質シリカガラスの比表面積は８４５ｍ
2／ｇであった。
中６００℃にて３時間加熱することによりＰＡＡを除去
して得られた多孔質シリカガラスの比表面積は８４５ｍ
2／ｇであった。
【００２３】（実施例３）ナイロン６（以下、ＰＡ−６
と略称する：宇部興産株式会社製）３０重量部をｍ−ク
レゾール５７０重量部に溶解した均質溶液に対して、ｍ
−クレゾール３０重量部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量
５００）２０重量部、水３重量部からなる均質溶液を攪
拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を調製した。その
後、清浄なアルミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶
媒をゆっくりと約２日間かけキャストし、ＰＡ−６とシ
リカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含有率は３
３重量％であった。得られたＰＡ−６とシリカとの複合
体を空気中６００℃にて３時間加熱することによりＰＡ
−６を除去して得られた多孔質シリカガラスの比表面積
は７０３ｍ2／ｇであった。
と略称する：宇部興産株式会社製）３０重量部をｍ−ク
レゾール５７０重量部に溶解した均質溶液に対して、ｍ
−クレゾール３０重量部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量
５００）２０重量部、水３重量部からなる均質溶液を攪
拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を調製した。その
後、清浄なアルミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶
媒をゆっくりと約２日間かけキャストし、ＰＡ−６とシ
リカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含有率は３
３重量％であった。得られたＰＡ−６とシリカとの複合
体を空気中６００℃にて３時間加熱することによりＰＡ
−６を除去して得られた多孔質シリカガラスの比表面積
は７０３ｍ2／ｇであった。
【００２４】（実施例４）ポリスチレン（以下、ＰＳと
略称する：ＵＸ−５６０、大日本インキ化学工業株式会
社製）１００重量部をＮＭＰ９００重量部に溶解した均
質溶液に対して、ＮＭＰ２００重量部、ＴＭＯＳの低縮
合物（分子量５００）１５０重量部、水２５重量部から
なる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液
を調製した。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延
し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３日間かけキャスト
し、ＰＳとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカ
の含有率は３４重量％であった。得られたＰＳとシリカ
との複合体を空気中６００℃にて３時間加熱することに
よりＰＳを除去して得られた多孔質シリカガラスの比表
面積は８２０ｍ2／ｇ、平均細孔径は６５オングストロ
ームであった。
略称する：ＵＸ−５６０、大日本インキ化学工業株式会
社製）１００重量部をＮＭＰ９００重量部に溶解した均
質溶液に対して、ＮＭＰ２００重量部、ＴＭＯＳの低縮
合物（分子量５００）１５０重量部、水２５重量部から
なる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液
を調製した。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延
し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３日間かけキャスト
し、ＰＳとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカ
の含有率は３４重量％であった。得られたＰＳとシリカ
との複合体を空気中６００℃にて３時間加熱することに
よりＰＳを除去して得られた多孔質シリカガラスの比表
面積は８２０ｍ2／ｇ、平均細孔径は６５オングストロ
ームであった。
【００２５】（実施例５）実施例４で得られたＰＳとシ
リカとの複合体中のＰＳを大量のＴＨＦ溶液中で洗浄除
去し、乾燥後、１５０℃にて加熱した。得られた多孔質
シリカガラスの比表面積は７１２ｍ2／ｇ、平均細孔径
は５７オングストロームであった。
リカとの複合体中のＰＳを大量のＴＨＦ溶液中で洗浄除
去し、乾燥後、１５０℃にて加熱した。得られた多孔質
シリカガラスの比表面積は７１２ｍ2／ｇ、平均細孔径
は５７オングストロームであった。
【００２６】（実施例６）ポリカーボネート（以下、Ｐ
Ｃと略称する：Ｓ−２０００、三菱瓦斯化学株式会社製
製）１００重量部をＮＭＰ９００重量部に溶解した均質
溶液に対して、ＮＭＰ１００重量部、ＴＭＯＳの低縮合
物（分子量５００）１５０重量部、水２０重量部からな
る均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を
調製した。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延
し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３日間かけキャスト
し、ＰＣとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカ
の含有率は３３重量％であった。得られたＰＣとシリカ
との複合体を空気中６００℃にて３時間加熱することに
よりＰＣを除去することにより得られた多孔質シリカガ
ラスの比表面積は４９９ｍ2／ｇであった。
Ｃと略称する：Ｓ−２０００、三菱瓦斯化学株式会社製
製）１００重量部をＮＭＰ９００重量部に溶解した均質
溶液に対して、ＮＭＰ１００重量部、ＴＭＯＳの低縮合
物（分子量５００）１５０重量部、水２０重量部からな
る均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、均質混合溶液を
調製した。その後、清浄なアルミカップ容器中に流延
し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３日間かけキャスト
し、ＰＣとシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカ
の含有率は３３重量％であった。得られたＰＣとシリカ
との複合体を空気中６００℃にて３時間加熱することに
よりＰＣを除去することにより得られた多孔質シリカガ
ラスの比表面積は４９９ｍ2／ｇであった。
【００２７】（実施例７）ポリサルフォン（以下、ＰＳ
Ｆと略称する：Ｕｄｅｌ Ｐ３７０３、アモコ・ケミカ
ルズ・ジャパン社製）１００重量部をＮＭＰ９００重量
部に溶解した均質溶液に対して、ＮＭＰ１００重量部、
ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）１４０重量部、水
２２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合
し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカ
ップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３
日間かけキャストし、ＰＳＦとシリカとの複合体を得
た。複合体中のシリカの含有率は３２重量％であった。
得られたＰＳＦとシリカとの複合体を空気中６００℃に
て３時間加熱することにより、ＰＳＦを除去して得られ
た多孔質シリカガラスの比表面積は４８６ｍ2／ｇであ
った。
Ｆと略称する：Ｕｄｅｌ Ｐ３７０３、アモコ・ケミカ
ルズ・ジャパン社製）１００重量部をＮＭＰ９００重量
部に溶解した均質溶液に対して、ＮＭＰ１００重量部、
ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）１４０重量部、水
２２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合
し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカ
ップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと約３
日間かけキャストし、ＰＳＦとシリカとの複合体を得
た。複合体中のシリカの含有率は３２重量％であった。
得られたＰＳＦとシリカとの複合体を空気中６００℃に
て３時間加熱することにより、ＰＳＦを除去して得られ
た多孔質シリカガラスの比表面積は４８６ｍ2／ｇであ
った。
【００２８】（実施例８）ポリエチレングリコール（以
下、ＰＥＧと略称する：４０００、日本油脂株式会社
製）１００重量部をメタノール１４００重量部に溶解し
た均質溶液に対して、メタノール１００重量部、ＴＭＯ
Ｓ３００重量部、水１４２重量部、２５％アンモニア水
３重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、
均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカップ
容器中に流延し、８０℃にて溶媒をゆっくりと約２日間
かけキャストし、ＰＥＧとシリカとの複合体を得た。複
合体中のシリカの含有率は５２重量％であった。得られ
たＰＥＧとシリカとの複合体を空気中４００℃にて１５
時間加熱することによりＰＥＧを除去して得られた多孔
質シリカガラスの比表面積は９８５ｍ2／ｇであった。
下、ＰＥＧと略称する：４０００、日本油脂株式会社
製）１００重量部をメタノール１４００重量部に溶解し
た均質溶液に対して、メタノール１００重量部、ＴＭＯ
Ｓ３００重量部、水１４２重量部、２５％アンモニア水
３重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下混合し、
均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアルミカップ
容器中に流延し、８０℃にて溶媒をゆっくりと約２日間
かけキャストし、ＰＥＧとシリカとの複合体を得た。複
合体中のシリカの含有率は５２重量％であった。得られ
たＰＥＧとシリカとの複合体を空気中４００℃にて１５
時間加熱することによりＰＥＧを除去して得られた多孔
質シリカガラスの比表面積は９８５ｍ2／ｇであった。
【００２９】（実施例９）フェノキシ樹脂（ユニオン・
カーバイド株式会社製）１００重量部をＮＭＰ９００重
量部に溶解した均質溶液に対して、ＮＭＰ１００重量
部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）１３０重量
部、水２０重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下
混合し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアル
ミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと
約３日間かけキャストし、フェノキシ樹脂とシリカとの
複合体を得た。複合体中のシリカの含有率は３０重量％
であった。得られたフェノキシ樹脂とシリカとの複合体
を空気中６００℃にて３時間加熱することによりフェノ
キシ樹脂を除去して得られた多孔質シリカガラスの比表
面積は７９６ｍ2／ｇであった。
カーバイド株式会社製）１００重量部をＮＭＰ９００重
量部に溶解した均質溶液に対して、ＮＭＰ１００重量
部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）１３０重量
部、水２０重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下
混合し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアル
ミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと
約３日間かけキャストし、フェノキシ樹脂とシリカとの
複合体を得た。複合体中のシリカの含有率は３０重量％
であった。得られたフェノキシ樹脂とシリカとの複合体
を空気中６００℃にて３時間加熱することによりフェノ
キシ樹脂を除去して得られた多孔質シリカガラスの比表
面積は７９６ｍ2／ｇであった。
【００３０】（実施例１０）ポリカプロラクタンジオー
ル（創和科学株式会社製）１００重量部をＴＨＦ７００
重量部に溶解した均質溶液に対して、ＴＨＦ１００重量
部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）２１０重量
部、水３２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下
混合し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアル
ミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと
約２日間かけキャストし、ポリカプロラクタンジオール
とシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含有率
は２９重量％であった。得られたポリカプロラクタンジ
オールとシリカとの複合体を空気中６００℃にて３時間
加熱することによりポリカプロラクタンジオールを除去
して得られた多孔質シリカガラスの比表面積は６４６ｍ
2／ｇであった。
ル（創和科学株式会社製）１００重量部をＴＨＦ７００
重量部に溶解した均質溶液に対して、ＴＨＦ１００重量
部、ＴＭＯＳの低縮合物（分子量５００）２１０重量
部、水３２重量部からなる均質溶液を攪拌しながら滴下
混合し、均質混合溶液を調製した。その後、清浄なアル
ミカップ容器中に流延し、６５℃にて溶媒をゆっくりと
約２日間かけキャストし、ポリカプロラクタンジオール
とシリカとの複合体を得た。複合体中のシリカの含有率
は２９重量％であった。得られたポリカプロラクタンジ
オールとシリカとの複合体を空気中６００℃にて３時間
加熱することによりポリカプロラクタンジオールを除去
して得られた多孔質シリカガラスの比表面積は６４６ｍ
2／ｇであった。
【００３１】（比較例１）メタノール１００重量部、Ｔ
ＭＯＳ１００重量部、水４３重量部からなる均質溶液を
調製し、その後、アルミカップ中に流延し、以後２５℃
にて溶媒をゆっくりと約１日間、続いて８０℃熱風乾燥
機中にて１０時間かけキャストした後、１５０℃で１時
間保持し、最終的に空気中６００℃にて３時間加熱し
た。得られた多孔質シリカガラスの比表面積は１４７ｍ
2／ｇであった。
ＭＯＳ１００重量部、水４３重量部からなる均質溶液を
調製し、その後、アルミカップ中に流延し、以後２５℃
にて溶媒をゆっくりと約１日間、続いて８０℃熱風乾燥
機中にて１０時間かけキャストした後、１５０℃で１時
間保持し、最終的に空気中６００℃にて３時間加熱し
た。得られた多孔質シリカガラスの比表面積は１４７ｍ
2／ｇであった。
【００３２】
【発明の効果】本発明は、触媒、担体、吸着材、充填材
等に有用な、広い比表面積を有する多孔質シリカの簡便
な製造法を提供することができる。
等に有用な、広い比表面積を有する多孔質シリカの簡便
な製造法を提供することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリメチルメタクリレート、ポリアクリ
ル酸、ナイロン６、ポリスチレン、ポリカーボネート、
ポリサルフォン、ポリエチレングリコール、フェノキシ
樹脂、ポリカプロラクタンジオールから成る群から選ば
れる一種以上の熱可塑性樹脂を含む溶液中でシリコンア
ルコキシドの加水分解・重縮合を行わせることにより得
られる熱可塑性樹脂とシリカとの複合体から熱可塑性樹
脂を除去することを特徴とする多孔質シリカの製造法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂とシリカとの複合体からの
熱可塑性樹脂の除去が、空気中３００℃〜１５００℃で
の加熱により行われることを特徴とする請求項１に記載
の多孔質シリカの製造法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂とシリカとの複合体からの
熱可塑性樹脂の除去が、熱可塑性樹脂とシリカとの複合
体を溶剤洗浄して熱可塑性樹脂を除去した後、更に１０
０℃〜１５００℃に加熱して行われることを特徴とする
請求項１に記載の多孔質シリカの製造法。 - 【請求項４】 得られる多孔質シリカの比表面積が３０
０〜１２００ｍ2／ｇであることを特徴とする請求項１
〜３のいずれか一つに記載の多孔質シリカの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28040997A JPH11116232A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 多孔質シリカの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28040997A JPH11116232A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 多孔質シリカの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11116232A true JPH11116232A (ja) | 1999-04-27 |
Family
ID=17624645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28040997A Pending JPH11116232A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 多孔質シリカの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11116232A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2039509A1 (en) | 2007-09-18 | 2009-03-25 | FUJIFILM Corporation | Curable composition, image forming material, and planographic printing plate precursor |
| WO2018062550A1 (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | 株式会社日本触媒 | 塗料用水性樹脂組成物 |
-
1997
- 1997-10-14 JP JP28040997A patent/JPH11116232A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2039509A1 (en) | 2007-09-18 | 2009-03-25 | FUJIFILM Corporation | Curable composition, image forming material, and planographic printing plate precursor |
| WO2018062550A1 (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | 株式会社日本触媒 | 塗料用水性樹脂組成物 |
| JPWO2018062550A1 (ja) * | 2016-09-30 | 2019-08-29 | 株式会社日本触媒 | 塗料用水性樹脂組成物 |
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