JPH11108092A - 防振装置の樹脂取付体への固着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ゴム弾性体を樹脂取付体に信頼性高く固着する
とともに、ゴム弾性体に予備圧縮を確実に加えてゴム弾
性体の高い耐久疲労性を確実に確保する。 【解決手段】樹脂取付体４の貫通孔５の内周面には、貫
通方向に連続して延び周方向に複数配置された溝５ａが
形成されている。この貫通孔５ａに、内筒１と、内筒１
の外周に固着された筒状のゴム弾性体２とからなる防振
装置３を圧入する。その後、貫通孔５に形成された溝５
ａ内に常温硬化型接着剤を注入して、ゴム弾性体２と樹
脂取付体４とを接着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車のサ
スペンションブッシュやエンジンマウント等として用い
られる防振装置を樹脂取付体に固着する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両において発生する振動が
他の部材に伝達されるのを防止するため、連結される部
材間には防振装置が介装される。このような防振装置と
して、一方の取付部材に取り付けられる内筒と、この内
筒の外周に固着され、他方の取付部材に取り付けられる
筒状のゴム弾性体とからなるものが知られている。

【０００３】この防振装置は、一方の取付部材に取り付
けられた内筒と他方の取付部材との間に径方向の振動が
発生すると、両者間に介在するゴム弾性体が弾性変形す
ることによりその振動を吸収するように構成されてい
る。ここに、ゴム弾性体は、圧入により所定の予備圧縮
が付加されることにより、高い耐久疲労性が確保されて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、車両
の軽量化等の要請により、樹脂製のサスペンションアー
ム等が採用されつつある。このような樹脂取付体に上記
防振装置を取り付ける場合、防振装置を構成するゴム弾
性体と樹脂取付体との固着方法が問題となる。すなわ
ち、樹脂取付体に形成された貫通孔に、防振装置を構成
するゴム弾性体を単に圧入して嵌合固定する単純圧入方
法では、ゴム弾性体の樹脂取付体に対する抜け力やねじ
りトルクは圧入によるゴムの反力とゴム弾性体及び樹脂
取付体間の摩擦力とに依存することから、大荷重入力に
対して、ゴム弾性体の抜け・スリップや異音等が発生し
易いという問題がある。

【０００５】また、ゴム弾性体と樹脂取付体とを接着剤
により接着固定する方法も考えられるが、単純にゴム弾
性体の外面又は樹脂取付体の貫通孔の内面に接着剤を塗
布した後、両者を圧入させる方法では、圧入時に接着剤
が削ぎ落とされるため、圧入後のゴム弾性体及び樹脂取
付体間に十分な接着剤量を確保して十分な接着性能を得
ることが困難となる。

【０００６】なお、上記防振装置を構成するゴム弾性体
の外周面に接着剤を塗布した後、射出成形型のキャビテ
ィ内に配置し、その状態でキャビティに溶融樹脂を射出
して樹脂取付体を射出成形することにより、樹脂取付体
とゴム弾性体とを固着させる方法も考えられる。しか
し、この方法では、射出成形時の射出圧力によりゴム弾
性体に予備圧縮が加えられることになるため、この射出
圧力によってはゴム弾性体に十分な予備圧縮を付加する
ことが困難であり、ゴム弾性体の高い耐久疲労性を確保
することが困難となる。

【０００７】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、ゴム弾性体を樹脂取付体に信頼性高く固着するこ
とができ、しかもゴム弾性体に予備圧縮を確実に加えて
ゴム弾性体の高い耐久疲労性を確実に確保することがで
きる防振装置の樹脂取付体への固着方法を提供すること
を解決すべき技術課題とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の防振装置の樹脂取付体への固着方法は、内筒と、該
内筒の外周に固着された筒状のゴム弾性体とからなる防
振装置を、樹脂取付体の貫通孔に固着する方法であっ
て、該貫通孔の内周面には、貫通方向に連続して延び周
方向に複数配置された溝が形成され、上記樹脂取付体の
貫通孔に上記防振装置のゴム弾性体を圧入する工程と、
上記貫通孔に形成された上記溝内に接着剤を注入して、
上記ゴム弾性体と上記樹脂取付体とを接着させる工程と
からなることを特徴とするものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明に係る防振装置は、内筒
と、この内筒の外周に固着された筒状のゴム弾性体とか
らなる。そして、この防振装置を構成するゴム弾性体
は、樹脂取付体の貫通孔に固着される。内筒の材質は特
に限定されず、金属又は樹脂等とすることができる。

【００１０】この防振装置は、例えば、内筒の外周に筒
状のゴム弾性体を加硫成形して、内筒の外周に筒状のゴ
ム弾性体を加硫接着により固着させることにより、製造
することができる。上記樹脂取付体の貫通孔の内周面に
は、貫通方向に連続して延び周方向に複数配置された溝
が形成されている。この溝の周方向幅は、０．５〜１０
ｍｍとすることが好ましい。また、溝の深さは、上記周
方向幅の１／２以上とすることが好ましい。この周方向
幅が０．５ｍｍより小さいと、溝内に注入された接着剤
の流動性を確保することが困難となる。一方、周方向幅
が１０ｍｍより大きいと、溝の深さも５ｍｍより大きく
なり、強度確保の面から樹脂取付体が大型化してしま
う。また、溝の深さが上記周方向幅の１／２より浅い
と、貫通孔に圧入されたゴム弾性体が溝を埋めてしまう
おそれがある。溝の数は特に限定されるものではない
が、ゴム弾性体と樹脂取付体との接着性をより向上させ
る観点から、なるべく多くの溝を周方向に等間隔で配置
することが好ましい。また、溝の断面形状も特に限定さ
れないが、例えば、曲線部を有する略半楕円状又は直線
部を有する矩形状とすることができる。

【００１１】本発明方法では、まず樹脂取付体の貫通孔
に防振装置のゴム弾性体を圧入する。ここに、ゴム弾性
体の耐久疲労性を効果的に向上させる観点から、樹脂取
付体の貫通孔に圧入されたゴム弾性体に５〜３０％程度
の圧縮率で予備圧縮が加えられ得るように、ゴム弾性体
の外径及び貫通孔の内径が適切に設定されている。そし
て、貫通孔に形成された溝内に接着剤を注入して、ゴム
弾性体と樹脂取付体とを接着させる。この接着剤として
は、エポキシ系やウレタン系等の常温硬化型接着剤を用
いることができる。

【００１２】このように本発明方法では、樹脂取付体の
貫通孔に所定の溝を形成しておき、この貫通孔に防振装
置を構成するゴム弾性体を圧入した後、貫通孔に形成さ
れた溝内に接着剤を注入して、ゴム弾性体と樹脂取付体
とを接着固定により固着する。このため、ゴム弾性体及
び樹脂取付体間に十分な接着剤量を確実に確保ことがで
き、両者を信頼性高く固着することが可能となる。ま
た、ゴム弾性体を樹脂取付体の貫通孔に圧入することに
より、ゴム弾性体に所定の予備圧縮を確実に加えてゴム
弾性体の高い耐久疲労性を確実に確保することができ
る。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。 （実施例１）本実施例では、図３に示すように、円筒状
で金属製の内筒１と、この内筒１の外周に固着された略
円筒状のゴム弾性体２とからなる一対の防振装置３が、
樹脂取付体４の両端に設けられた各円筒部４ａの貫通孔
５にそれぞれ固着された自動車用サスペンションアーム
６を製造する。

【００１４】ここに、樹脂取付体４の両端に設けられた
各円筒部４ａの貫通孔５の内周面には、貫通方向（円筒
部４ａの軸方向）に連続して延び、周方向全体にわたっ
て複数配置された溝５ａが形成されている。具体的に
は、貫通孔５の内周面の断面（軸直角断面）形状が周方
向に連続した曲線を有する波形状とされている。そし
て、この波形状により周方向に交互に配置されるように
形成され断面形状が略半楕円状の凹部及び凸部５ｂのう
ちの凹部が、溝５ａを構成している。この溝５ａの周方
向幅（隣り合う凸部５ｂの頂点同士の間隔）は３ｍｍで
あり、深さ（最深部での深さ）は２ｍｍである。

【００１５】内筒１の外径は２０ｍｍ、ゴム弾性体２の
外径は４２．５ｍｍ、貫通孔５の内径（上記各凸部５ｂ
の頂点を周方向に結ぶ仮想線により形成される円の直
径）は４０ｍｍである。また、内筒１は貫通孔５に対し
て同心状に配置されている。まず、図１に示すように、
内筒１と、この内筒１の外周に固着された略円筒状のゴ
ム弾性体２とからなる一体加硫品としての防振装置３を
準備した。これは、内筒１の外周にゴム弾性体２を加硫
成形するとともに、内筒１の外周面にゴム弾性体２を加
硫接着することにより作製した。なお、内筒１の両端部
には、ゴム弾性体２の外径よりも大きな外径を有し、そ
の内端面が樹脂取付体４の円筒部４ａの両端面に当接可
能な環状の一対のゴム製フランジ部７、７が、ゴム弾性
体２と一体的に形成されている。

【００１６】一方、別途射出成形により、上記形状の樹
脂取付体４を準備した。そして、樹脂取付体４の貫通孔
５内に上記防振装置３を挿入し、ゴム弾性体２を貫通孔
５に圧入した。ここに、貫通孔５に圧入されたゴム弾性
体２には、１１％程度の圧縮率で予備圧縮が加えられて
いる。また、貫通孔５に圧入されたゴム弾性体２の外周
面形状は、上記各凸部５ｂに当接する部分でへこみ、上
記各溝５ａに相当する部分が膨らむように、弾性変形し
ている（図３参照）。このような各凸部５ｂによるゴム
弾性体２の弾性変形により、ゴム弾性体２と樹脂取付体
４との間で周方向における相対移動が規制されている。
また内筒１の軸方向両端に形成されたゴム製フランジ部
７、７の内端面は円筒部４ａの端面に当接しており、こ
れによりゴム弾性体２の外周面と各溝５の内面との間に
形成される通路（接着剤通路）の両端はゴム製フランジ
部７、７により塞がれている。

【００１７】そして、図２に示すように、軸方向一端側
のゴム製フランジ部７を外側にめくるように弾性変形さ
せつつ、チューブ８の先端を溝５ａの端部に挿入し、チ
ューブ８の先端から常温硬化型接着剤を各溝５内に注入
した。なお、常温硬化型接着剤として、エポキシ系のも
のを用いた。ここに、溝５内に注入された接着剤は、軸
方向他端側のゴム製フランジ部７により、溝５から垂れ
落ちることが防止されている。これにより、各溝５内に
は接着剤が充填され、この状態で所定時間保持して、ゴ
ム弾性体２と樹脂取付体４とを接着した。

【００１８】このように本実施例では、樹脂取付体４の
貫通孔５に所定の溝５ａを形成しておき、この貫通孔５
に防振装置３を構成するゴム弾性体２を圧入した後、貫
通孔５に形成された溝５ａ内に接着剤を注入して、ゴム
弾性体２と樹脂取付体４とを接着固定により固着する。
このため、ゴム弾性体２及び樹脂取付体４間に十分な接
着剤量を確実に確保ことができ、両者を信頼性高く固着
することが可能となる。また、ゴム弾性体２を樹脂取付
体４の貫通孔５に圧入することにより、ゴム弾性体４に
所定の予備圧縮を確実に加えてゴム弾性体２の高い耐久
疲労性を確実に確保することができる。

【００１９】（実施例２）本実施例は、図４に示すよう
に、樹脂取付体４の円筒部４ａの貫通孔５に形成された
溝５ａの断面形状を矩形状としたものである。この溝５
ａの周方向幅は２ｍｍであり、深さは２．５ｍｍであ
る。その他の構成は上述の実施例１と同様であり、作
用、効果も実施例１と同様である。

【００２０】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の防振装置
の樹脂取付体への固着方法によれば、樹脂取付体の貫通
孔にゴム弾性体を圧入後、貫通孔に形成された溝内に接
着剤を注入することにより、ゴム弾性体及び樹脂取付体
間に十分な接着剤量を確実に確保ことができるので、両
者を信頼性高く固着することが可能となる。また、ゴム
弾性体を樹脂取付体の貫通孔に圧入することにより、ゴ
ム弾性体に所定の予備圧縮を確実に加えてゴム弾性体の
高い耐久疲労性を確実に確保することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例１に係り、内筒及びゴム弾性体よりな
る防振装置を樹脂取付体の貫通孔に圧入する様子を説明
する斜視図である。

【図２】本実施例１に係り、ゴム弾性体が圧入された貫
通孔の溝内に接着剤を注入する様子を説明する断面図で
ある。

【図３】本実施例１に係り、樹脂取付体の貫通孔にゴム
弾性体が圧入された状態を示し、図２のＡ−Ａ線矢視断
面図である。

【図４】本実施例２に係り、樹脂取付体の貫通孔に形成
された溝形状を説明する樹脂取付体の部分斜視図であ
る。

【符号の説明】

１…内筒 ２…ゴム弾性体 ３
…防振装置 ４…樹脂取付体 ５…貫通孔 ５ａ
…溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内筒と、該内筒の外周に固着された筒状
   のゴム弾性体とからなる防振装置を、樹脂取付体の貫通
   孔に固着する方法であって、該貫通孔の内周面には、貫
   通方向に連続して延び周方向に複数配置された溝が形成
   され、 上記樹脂取付体の貫通孔に上記防振装置のゴム弾性体を
   圧入する工程と、 上記貫通孔に形成された上記溝内に接着剤を注入して、
   上記ゴム弾性体と上記樹脂取付体とを接着させる工程と
   からなることを特徴とする防振装置の樹脂取付体への固
   着方法。