JPH11105052A - 繊維弾性体の成形方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 密度不足や充填不足による成形不良を回避す
るとともに、目的成形物を生産性良く成形する。 【解決手段】 熱溶融するバインダー繊維を含む繊維材
料をプレ成形型２０に充填して目的成形物（１）の大体
形状にプレ成形した後、そのプレ成形されたプレ成形品
１０を本成形型３０に充填して加熱圧締することにより
目的成形物（１）を本成形する。目的成形物（１）の成
形に必要な量の繊維材料を充填しやすい形態で合理的な
材料配分でプレ成形型２０に充填してプレ成形すること
ができ、このためプレ成形品１０を本成形型３０に充填
不足を生じることなく容易に充填して本成形することが
できる。
るとともに、目的成形物を生産性良く成形する。 【解決手段】 熱溶融するバインダー繊維を含む繊維材
料をプレ成形型２０に充填して目的成形物（１）の大体
形状にプレ成形した後、そのプレ成形されたプレ成形品
１０を本成形型３０に充填して加熱圧締することにより
目的成形物（１）を本成形する。目的成形物（１）の成
形に必要な量の繊維材料を充填しやすい形態で合理的な
材料配分でプレ成形型２０に充填してプレ成形すること
ができ、このためプレ成形品１０を本成形型３０に充填
不足を生じることなく容易に充填して本成形することが
できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、自動車用
シートのシートバックパッド、シートクッションパッド
等に用いられる繊維弾性体の成形方法に関する。
シートのシートバックパッド、シートクッションパッド
等に用いられる繊維弾性体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車用シートのシートバック
パッド、シートクッションパッド等の材質としては、モ
ールドウレタンフォームが一般的であったが、最近で
は、リサイクル性に劣るモールドウレタンフォームより
もリサイクル性に優れる繊維弾性体が注目を集めてい
る。このような繊維弾性体からなるシートバックパッド
は、従来、次に述べる積層方式あるいは吹き込み方式の
成形方法によって成形されている。
パッド、シートクッションパッド等の材質としては、モ
ールドウレタンフォームが一般的であったが、最近で
は、リサイクル性に劣るモールドウレタンフォームより
もリサイクル性に優れる繊維弾性体が注目を集めてい
る。このような繊維弾性体からなるシートバックパッド
は、従来、次に述べる積層方式あるいは吹き込み方式の
成形方法によって成形されている。
【０００３】まず、積層方式の成形方法について説明す
る。その前に、それに使用するマット状繊維材料の成形
方法について図１５の説明図を参照して述べる。図１５
中、図（ａ）において原料として、例えばポリエステル
繊維からなるマトリックス繊維と、マトリックス繊維よ
り低融点を有する例えばポリエステル繊維からなるバイ
ンダー繊維とを用意する。次に、図（ｂ）において、前
記マトリックス繊維とバインダー繊維とを混綿する。次
に、図（ｃ）において、前記混綿した繊維を解繊（開繊
ともいう。）し、ばら状繊維材料１００とする。次に、
図（ｄ）において、前記ばら状繊維材料１００をマット
化し、一定密度で一定厚を有するマット状繊維材料１０
１とする。次に、図（ｅ）において、前記マット状繊維
材料１０１を所定形状に裁断し、裁断された繊維材料
（これを繊維マット材料という。）１０２を得る。な
お、シートバックパッドの平均的な裁断ピース数は６〜
８ピースである。
る。その前に、それに使用するマット状繊維材料の成形
方法について図１５の説明図を参照して述べる。図１５
中、図（ａ）において原料として、例えばポリエステル
繊維からなるマトリックス繊維と、マトリックス繊維よ
り低融点を有する例えばポリエステル繊維からなるバイ
ンダー繊維とを用意する。次に、図（ｂ）において、前
記マトリックス繊維とバインダー繊維とを混綿する。次
に、図（ｃ）において、前記混綿した繊維を解繊（開繊
ともいう。）し、ばら状繊維材料１００とする。次に、
図（ｄ）において、前記ばら状繊維材料１００をマット
化し、一定密度で一定厚を有するマット状繊維材料１０
１とする。次に、図（ｅ）において、前記マット状繊維
材料１０１を所定形状に裁断し、裁断された繊維材料
（これを繊維マット材料という。）１０２を得る。な
お、シートバックパッドの平均的な裁断ピース数は６〜
８ピースである。
【０００４】続いて、積層方式の成形に使用する成形型
について、成形工程を示した図１４における図（ｂ）の
断面図を参照して述べる。成形型１３０は、ほぼ箱型形
状をなす下型１３１と上型１３５とを備えている。下型
１３１と上型１３５は、型閉じにより所定形状すなわち
シートバックパッドのキャビティを形成する成形面１３
１ａ，１３５ａを有している。下型１３１及び上型１３
５の各成形面１３１ａ，１３５ａは、多数の孔を有する
通気性の高いパンチングメタルによって形成されてい
る。下型１３１の成形面１３１ａは、シートバックパッ
ドの表面部を成形する。上型１３５の成形面１３５ａ
は、シートバックパッドの裏面部を成形する。下型１３
１は、下面に送気口１３３を有している。また上型１３
５は、上面に排気口１３６を有している。
について、成形工程を示した図１４における図（ｂ）の
断面図を参照して述べる。成形型１３０は、ほぼ箱型形
状をなす下型１３１と上型１３５とを備えている。下型
１３１と上型１３５は、型閉じにより所定形状すなわち
シートバックパッドのキャビティを形成する成形面１３
１ａ，１３５ａを有している。下型１３１及び上型１３
５の各成形面１３１ａ，１３５ａは、多数の孔を有する
通気性の高いパンチングメタルによって形成されてい
る。下型１３１の成形面１３１ａは、シートバックパッ
ドの表面部を成形する。上型１３５の成形面１３５ａ
は、シートバックパッドの裏面部を成形する。下型１３
１は、下面に送気口１３３を有している。また上型１３
５は、上面に排気口１３６を有している。
【０００５】上記成形型１３０を用いて、積層方式でシ
ートバックパッドを成形するには、図１４中、図（ａ）
において、型開きした下型１３１の成形面１３１ａ内
に、前記繊維マット材料１０２を積層状に配置する。次
に、図（ｂ）において、下型１３１に上型１３５を型閉
じして前記繊維マット材料１０２を圧締する。この状態
で、下型１３１の送気口１３３から熱風を下型１３１内
に圧送し、その熱風を繊維マット材料１０２に通した
後、上型１３５を通して排気口１３６から外部へ排出す
る。この熱風による加熱により、前記繊維マット材料１
０２に含まれるバインダー繊維が溶融し、マトリックス
繊維がシートバックパッド形状に成形される。次に、図
（ｃ）において、前記熱風に代えて、冷風を前記繊維マ
ット材料１０２に通し、その繊維マット材料１０２を冷
却する。これにより、前記溶融したバインダー繊維が固
化される。次に、図（ｄ）において、型開きして脱型す
ることにより、シートバックパッド１１０を得る。
ートバックパッドを成形するには、図１４中、図（ａ）
において、型開きした下型１３１の成形面１３１ａ内
に、前記繊維マット材料１０２を積層状に配置する。次
に、図（ｂ）において、下型１３１に上型１３５を型閉
じして前記繊維マット材料１０２を圧締する。この状態
で、下型１３１の送気口１３３から熱風を下型１３１内
に圧送し、その熱風を繊維マット材料１０２に通した
後、上型１３５を通して排気口１３６から外部へ排出す
る。この熱風による加熱により、前記繊維マット材料１
０２に含まれるバインダー繊維が溶融し、マトリックス
繊維がシートバックパッド形状に成形される。次に、図
（ｃ）において、前記熱風に代えて、冷風を前記繊維マ
ット材料１０２に通し、その繊維マット材料１０２を冷
却する。これにより、前記溶融したバインダー繊維が固
化される。次に、図（ｄ）において、型開きして脱型す
ることにより、シートバックパッド１１０を得る。
【０００６】続いて、吹き込み方式の成形方法につい
て、図１６の説明図を参照して説明する。この成形に使
用する成形型１４０は、前記積層方式の成形方法で使用
するものとほとんど同一であるから、同一相当部位に同
一符号を付すことによりその説明を省略し、異なる部位
について述べる。型開きした下型１３１と上型１３５
は、パンチングメタルからなる囲い枠１４１で囲まれて
いる。下型１３１には、型開きした下型１３１と上型１
３５との間の内部空間に連通する材料吹き込み口１３２
が設けられている。また吹き込み方式では、前記積層方
式と異なり、繊維マット材料１０２を使用するのではな
く、繊維マット材料１０２の成形工程の途中で得られる
ばら状繊維材料１００を使用する（図１５（ｃ）参
照）。
て、図１６の説明図を参照して説明する。この成形に使
用する成形型１４０は、前記積層方式の成形方法で使用
するものとほとんど同一であるから、同一相当部位に同
一符号を付すことによりその説明を省略し、異なる部位
について述べる。型開きした下型１３１と上型１３５
は、パンチングメタルからなる囲い枠１４１で囲まれて
いる。下型１３１には、型開きした下型１３１と上型１
３５との間の内部空間に連通する材料吹き込み口１３２
が設けられている。また吹き込み方式では、前記積層方
式と異なり、繊維マット材料１０２を使用するのではな
く、繊維マット材料１０２の成形工程の途中で得られる
ばら状繊維材料１００を使用する（図１５（ｃ）参
照）。
【０００７】上記成形型１４０を用いて、吹き込み方式
でシートバックパッドを成形するには、図１６におい
て、下型１３１と上型１３５との内部空間に、ばら状繊
維材料１００を下型１３１の材料吹き込み口１３２から
圧送力による空気搬送すなわち空気の吹き込みによって
充填する。その後、下型１３１に上型１３５を型閉じし
てばら状繊維材料１００を圧締する。その後は、積層方
式における成形工程（図１４（ｂ）〜（ｄ）参照）と同
様の工程を経て、シートバックパッド１１０を得る。
でシートバックパッドを成形するには、図１６におい
て、下型１３１と上型１３５との内部空間に、ばら状繊
維材料１００を下型１３１の材料吹き込み口１３２から
圧送力による空気搬送すなわち空気の吹き込みによって
充填する。その後、下型１３１に上型１３５を型閉じし
てばら状繊維材料１００を圧締する。その後は、積層方
式における成形工程（図１４（ｂ）〜（ｄ）参照）と同
様の工程を経て、シートバックパッド１１０を得る。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記積層方式の成形方
法によると、繊維マット材料１０２を成形型１３０内に
必要に応じてセットすることから、仮に、縦壁部、袋状
部等を有する複雑形状の目的成形物であっても、密度不
足や充填不足による成形不良をほとんど生じることなく
成形することができる利点がある。また、シートクッシ
ョンパッド１１０の裏面に取り付ける充て不織布、吊り
ワイヤー等を、繊維マット材料１０２とともに成形型１
３０内にセットし、同時成形することができる利点もあ
る。しかし、積層方式の成形方法において、繊維マット
材料１０２の重ね合わせによるつなぎ目部分の密度変化
を抑えるためには、前にも述べたように６〜８ピース程
度の裁断ピース数が必要となる。このため、マット状繊
維材料１０１を裁断して６〜８ピース程度の繊維マット
材料１０２を形成し、その裁断した繊維マット材料１０
２を下型１３１に順々にセットしなければならない。従
って、生産性が非常に悪いといった問題が残る。
法によると、繊維マット材料１０２を成形型１３０内に
必要に応じてセットすることから、仮に、縦壁部、袋状
部等を有する複雑形状の目的成形物であっても、密度不
足や充填不足による成形不良をほとんど生じることなく
成形することができる利点がある。また、シートクッシ
ョンパッド１１０の裏面に取り付ける充て不織布、吊り
ワイヤー等を、繊維マット材料１０２とともに成形型１
３０内にセットし、同時成形することができる利点もあ
る。しかし、積層方式の成形方法において、繊維マット
材料１０２の重ね合わせによるつなぎ目部分の密度変化
を抑えるためには、前にも述べたように６〜８ピース程
度の裁断ピース数が必要となる。このため、マット状繊
維材料１０１を裁断して６〜８ピース程度の繊維マット
材料１０２を形成し、その裁断した繊維マット材料１０
２を下型１３１に順々にセットしなければならない。従
って、生産性が非常に悪いといった問題が残る。
【０００９】また、吹き込み方式の成形方法によると、
積層方式に必要としたマット状繊維材料１０１の裁断、
繊維マット材料１０２の下型１３１へのセットが必要な
くないため、生産性の問題は克服できる。また吹き込み
方式は、成形目的物が単純形状、例えば立方体や直方体
等の形状であれば、密度不足や充填不足による成形不良
がほとんど生じないため適していると言える。しかし、
吹き込み方式の成形方法においては、成形目的物が縦壁
部や袋状部等を有する複雑形状である場合に、次に詳述
するような密度不足や充填不足による成形不良の問題が
生じる。
積層方式に必要としたマット状繊維材料１０１の裁断、
繊維マット材料１０２の下型１３１へのセットが必要な
くないため、生産性の問題は克服できる。また吹き込み
方式は、成形目的物が単純形状、例えば立方体や直方体
等の形状であれば、密度不足や充填不足による成形不良
がほとんど生じないため適していると言える。しかし、
吹き込み方式の成形方法においては、成形目的物が縦壁
部や袋状部等を有する複雑形状である場合に、次に詳述
するような密度不足や充填不足による成形不良の問題が
生じる。
【００１０】密度不足について、図１７の説明図を参照
して述べる。図（ａ）において、型開きした下型１３１
と上型１３５との間の内部空間に吹き込みによって充填
されるばら状繊維材料の繊維密度はほぼ一定となる。こ
のときのシートバックパッドの一般部の厚みＢ1 を３と
し、左右の縦壁部（シートバックパッドのサイドサポー
ト部及びかまち部を含む部分）の厚みＡ1 を５とし、各
部の繊維密度をそれぞれ１とする。そして、図（ｂ）に
示すように、型締めすることにより繊維材料を圧締した
ときの圧締量Ｃを２とした場合、縦壁部の厚みＡは、 Ａ＝（Ａ1 −Ｃ）／Ａ1 ＝３／５ となり、繊維密度は５／３に変化する。また一般部の厚
みＢは、 Ｂ＝（Ｂ1 −Ｃ）／Ｂ1 ＝１／３ となり、繊維密度は３に変化する。すると、縦壁部の繊
維密度Ｄ1 が一般部の繊維密度Ｄ2 に比べて５／９倍と
低く、密度不足による成形不良を生じることになる。こ
のため、吹き込み方式の成形方法では、サイドサポート
性等のニーズから一般部に比べて高剛性が要求されるサ
イドサポート部の高剛性化を図ることが困難である。
して述べる。図（ａ）において、型開きした下型１３１
と上型１３５との間の内部空間に吹き込みによって充填
されるばら状繊維材料の繊維密度はほぼ一定となる。こ
のときのシートバックパッドの一般部の厚みＢ1 を３と
し、左右の縦壁部（シートバックパッドのサイドサポー
ト部及びかまち部を含む部分）の厚みＡ1 を５とし、各
部の繊維密度をそれぞれ１とする。そして、図（ｂ）に
示すように、型締めすることにより繊維材料を圧締した
ときの圧締量Ｃを２とした場合、縦壁部の厚みＡは、 Ａ＝（Ａ1 −Ｃ）／Ａ1 ＝３／５ となり、繊維密度は５／３に変化する。また一般部の厚
みＢは、 Ｂ＝（Ｂ1 −Ｃ）／Ｂ1 ＝１／３ となり、繊維密度は３に変化する。すると、縦壁部の繊
維密度Ｄ1 が一般部の繊維密度Ｄ2 に比べて５／９倍と
低く、密度不足による成形不良を生じることになる。こ
のため、吹き込み方式の成形方法では、サイドサポート
性等のニーズから一般部に比べて高剛性が要求されるサ
イドサポート部の高剛性化を図ることが困難である。
【００１１】次に、充填不足について、図１８の説明図
を参照して述べる。図中、図（ａ）は成形型１４０への
ばら状繊維材料１００の充填状態を示す断面図、図
（ｂ）は図（ａ）の成形型１４０の型閉じ状態を示す断
面図、図（ｃ）は成形型１４０の別例を示す断面図であ
る。図（ｂ）で示される成形型１４０のように、パーテ
ィングラインＰＬに対し下型１３１がアンダーカットと
なるアンダー部１３４を有している場合、図（ａ）に示
すように、吹き込みによって充填されるばら状繊維材料
１００が下型１３１のアンダー部１３４に入りにくいた
め、繊維材料１００の充填不足が生じる。すると、図
（ｂ）に示すように、型閉じしてばら状繊維材料１００
を圧締しても、下型１３１のアンダー部１３４での密度
低下を回避することができないため、成形不良を生じる
ことになる。なお、図（ｃ）に示すように、パーティン
グラインＰＬをシートバックパッドの最外周位置に対応
する位置に設定し、アンダー部１３４を排除した場合に
は、製品であるシートバックパッドの意匠面にパーティ
ングラインＰＬの痕跡が出やすくなり、その痕跡を後加
工する必要が生じることにより、コストアップになるこ
とから好ましくない。
を参照して述べる。図中、図（ａ）は成形型１４０への
ばら状繊維材料１００の充填状態を示す断面図、図
（ｂ）は図（ａ）の成形型１４０の型閉じ状態を示す断
面図、図（ｃ）は成形型１４０の別例を示す断面図であ
る。図（ｂ）で示される成形型１４０のように、パーテ
ィングラインＰＬに対し下型１３１がアンダーカットと
なるアンダー部１３４を有している場合、図（ａ）に示
すように、吹き込みによって充填されるばら状繊維材料
１００が下型１３１のアンダー部１３４に入りにくいた
め、繊維材料１００の充填不足が生じる。すると、図
（ｂ）に示すように、型閉じしてばら状繊維材料１００
を圧締しても、下型１３１のアンダー部１３４での密度
低下を回避することができないため、成形不良を生じる
ことになる。なお、図（ｃ）に示すように、パーティン
グラインＰＬをシートバックパッドの最外周位置に対応
する位置に設定し、アンダー部１３４を排除した場合に
は、製品であるシートバックパッドの意匠面にパーティ
ングラインＰＬの痕跡が出やすくなり、その痕跡を後加
工する必要が生じることにより、コストアップになるこ
とから好ましくない。
【００１２】また、充填不足の別例について、図１９の
説明図を参照して述べる。図中、図（ａ）は成形型１４
０への繊維材料１００の充填状態を示す断面図、図
（ｂ）は図（ａ）の成形型１４０の型閉じ状態を示す断
面図である。図（ａ）において、上型１３５にシートバ
ックパッドの上部に形成される袋状の背裏上部（袋状部
ともいう。）に対応する凹部１３７がある場合、下型１
３１の材料吹き込み口１３２から吹き込みによって充填
されるばら状繊維材料１００が凹部１３７に入りにくい
ため、繊維材料１００の充填不足が生じる。すると、図
（ｂ）に示すように、型閉じしてばら状繊維材料１００
を圧締しても、前記凹部１３７内での密度低下を回避す
ることができず成形不良を生じることになる。
説明図を参照して述べる。図中、図（ａ）は成形型１４
０への繊維材料１００の充填状態を示す断面図、図
（ｂ）は図（ａ）の成形型１４０の型閉じ状態を示す断
面図である。図（ａ）において、上型１３５にシートバ
ックパッドの上部に形成される袋状の背裏上部（袋状部
ともいう。）に対応する凹部１３７がある場合、下型１
３１の材料吹き込み口１３２から吹き込みによって充填
されるばら状繊維材料１００が凹部１３７に入りにくい
ため、繊維材料１００の充填不足が生じる。すると、図
（ｂ）に示すように、型閉じしてばら状繊維材料１００
を圧締しても、前記凹部１３７内での密度低下を回避す
ることができず成形不良を生じることになる。
【００１３】本発明は上記した問題点を解決するために
なされたものであって、本発明が解決しようとする課題
は、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる繊
維弾性体の成形方法を提供することにある。
なされたものであって、本発明が解決しようとする課題
は、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる繊
維弾性体の成形方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する請求
項１の発明は、熱溶融するバインダー繊維を含む繊維材
料をプレ成形型に充填して目的成形物の大体形状にプレ
成形した後、そのプレ成形されたプレ成形品を本成形型
に充填して加熱圧締することにより目的成形物を本成形
する繊維弾性体の成形方法である。前記請求項１記載の
繊維弾性体の成形方法によると、目的成形物の成形に必
要な量の繊維材料を充填しやすい形態で合理的な材料配
分でプレ成形型に充填してプレ成形することができ、こ
のためプレ成形品を本成形型に充填不足を生じることな
く容易に充填して本成形することができる。したがっ
て、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる。
項１の発明は、熱溶融するバインダー繊維を含む繊維材
料をプレ成形型に充填して目的成形物の大体形状にプレ
成形した後、そのプレ成形されたプレ成形品を本成形型
に充填して加熱圧締することにより目的成形物を本成形
する繊維弾性体の成形方法である。前記請求項１記載の
繊維弾性体の成形方法によると、目的成形物の成形に必
要な量の繊維材料を充填しやすい形態で合理的な材料配
分でプレ成形型に充填してプレ成形することができ、こ
のためプレ成形品を本成形型に充填不足を生じることな
く容易に充填して本成形することができる。したがっ
て、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる。
【００１５】請求項２の発明は、請求項１記載の繊維弾
性体の成形方法であって、繊維材料がばら状繊維材料で
ある繊維弾性体の成形方法である。前記請求項２記載の
繊維弾性体の成形方法によると、ばら状繊維材料を吸引
力あるいは圧送力による空気搬送によってプレ成形型に
容易に充填することができる。
性体の成形方法であって、繊維材料がばら状繊維材料で
ある繊維弾性体の成形方法である。前記請求項２記載の
繊維弾性体の成形方法によると、ばら状繊維材料を吸引
力あるいは圧送力による空気搬送によってプレ成形型に
容易に充填することができる。
【００１６】請求項３の発明は、請求項１又は２記載の
繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時にバインダ
ー繊維を半溶融させて仮成形する繊維弾性体の成形方法
である。前記請求項３記載の繊維弾性体の成形方法によ
ると、プレ成形品の保形性を高め、搬送時におけるプレ
成形品の型崩れを防止することができる。
繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時にバインダ
ー繊維を半溶融させて仮成形する繊維弾性体の成形方法
である。前記請求項３記載の繊維弾性体の成形方法によ
ると、プレ成形品の保形性を高め、搬送時におけるプレ
成形品の型崩れを防止することができる。
【００１７】請求項４の発明は、請求項１，２又は３記
載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品が目的
成形物の展開形状に基づいて単純形状化した大体形状で
ある繊維弾性体の成形方法である。前記請求項４記載の
繊維弾性体の成形方法によると、プレ成形品の形状をほ
ぼ平板形状に単純化することができる。
載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品が目的
成形物の展開形状に基づいて単純形状化した大体形状で
ある繊維弾性体の成形方法である。前記請求項４記載の
繊維弾性体の成形方法によると、プレ成形品の形状をほ
ぼ平板形状に単純化することができる。
【００１８】請求項５の発明は、請求項１，２，３又は
４記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品を
本成形型に部分的に折り畳んだ状態に充填することによ
り、目的成形物を部分的に高密度化する繊維弾性体の成
形方法である。前記請求項５記載の繊維弾性体の成形方
法によると、本成形において目的成形物の高密度化した
部分を容易に形成することができる。
４記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品を
本成形型に部分的に折り畳んだ状態に充填することによ
り、目的成形物を部分的に高密度化する繊維弾性体の成
形方法である。前記請求項５記載の繊維弾性体の成形方
法によると、本成形において目的成形物の高密度化した
部分を容易に形成することができる。
【００１９】請求項６の発明は、請求項１，２，３又は
４記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時に
繊維材料を部分的に異なる圧締量をもって圧締する繊維
弾性体の成形方法である。前記請求項６記載の繊維弾性
体の成形方法によると、部分的に高密度化したプレ成形
品を成形することができるので、プレ成形品を折り畳む
ことなく本成形型に充填し、目的成形物の高密度化した
部分を容易に形成することができる。
４記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時に
繊維材料を部分的に異なる圧締量をもって圧締する繊維
弾性体の成形方法である。前記請求項６記載の繊維弾性
体の成形方法によると、部分的に高密度化したプレ成形
品を成形することができるので、プレ成形品を折り畳む
ことなく本成形型に充填し、目的成形物の高密度化した
部分を容易に形成することができる。
【００２０】請求項７の発明は、請求項１〜６のいずれ
かに記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時
に一部形状を除いてほぼ最終目的形状まで成形し、本成
形時に前記プレ成形されたプレ成形品の前記一部形状を
部分的に最終目的形状に成形する繊維弾性体の成形方法
である。前記請求項７記載の繊維弾性体の成形方法によ
ると、本成形において、本成形型へのプレ成形品のセッ
トを容易かつ正確に行え、また、本成形型での成形を部
分的な範囲に抑えることができる。
かに記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形時
に一部形状を除いてほぼ最終目的形状まで成形し、本成
形時に前記プレ成形されたプレ成形品の前記一部形状を
部分的に最終目的形状に成形する繊維弾性体の成形方法
である。前記請求項７記載の繊維弾性体の成形方法によ
ると、本成形において、本成形型へのプレ成形品のセッ
トを容易かつ正確に行え、また、本成形型での成形を部
分的な範囲に抑えることができる。
【００２１】請求項８の発明は、請求項１〜７のいずれ
かに記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品
を本成形型にセットする時に、裏当て、表層パッド、イ
ンサートワイヤー等のパーツをセットし、本成形時に前
記パーツを同時成形して一体化する繊維弾性体の成形方
法である。前記請求項８記載の繊維弾性体の成形方法に
よると、繊維材料中のバインダー繊維の接着力によって
目的成形物に対するパーツの一体化が可能となり、その
パーツの一体化も正確かつ効率的に行うことができる。
かに記載の繊維弾性体の成形方法であって、プレ成形品
を本成形型にセットする時に、裏当て、表層パッド、イ
ンサートワイヤー等のパーツをセットし、本成形時に前
記パーツを同時成形して一体化する繊維弾性体の成形方
法である。前記請求項８記載の繊維弾性体の成形方法に
よると、繊維材料中のバインダー繊維の接着力によって
目的成形物に対するパーツの一体化が可能となり、その
パーツの一体化も正確かつ効率的に行うことができる。
【００２２】請求項９の発明は、請求項８記載の繊維弾
性体の成形方法であって、プレ成形品にパーツをセット
する時に、前記プレ成形品とパーツとの間に接着手段を
介在する繊維弾性体の成形方法である。前記請求項９記
載の繊維弾性体の成形方法によると、接着手段の接着力
によって目的成形物とパーツとの間の接着強度を大幅に
高めることができる。なお、接着手段としては、バイン
ダー繊維等の成分を含んだ薄層ウエブ、ホットメルト式
の接着剤、通常の液状あるいはゼリー状の接着剤、シー
ト状の接着剤等を用いることができる。
性体の成形方法であって、プレ成形品にパーツをセット
する時に、前記プレ成形品とパーツとの間に接着手段を
介在する繊維弾性体の成形方法である。前記請求項９記
載の繊維弾性体の成形方法によると、接着手段の接着力
によって目的成形物とパーツとの間の接着強度を大幅に
高めることができる。なお、接着手段としては、バイン
ダー繊維等の成分を含んだ薄層ウエブ、ホットメルト式
の接着剤、通常の液状あるいはゼリー状の接着剤、シー
ト状の接着剤等を用いることができる。
【００２３】
〔実施の形態１〕実施の形態１について図１〜図９を参
照して説明する。まず、本形態が目的成形物とする自動
車用シートのシートバックパッドについて図２の説明図
を参照して述べる。図２中、図（ａ）は前方から見た斜
視図、図（ｂ）は後方から見た斜視図、図（ｃ）は側断
面図、図（ｄ）は平断面図である。シートバックパッド
１は、繊維弾性体、例えばポリエステル繊維弾性体から
なるもので、表面に背もたれ面２ａを形成する一般部２
と、その一般部２の左右に形成された左右の縦壁部（側
部ともいう。）３と、前記一般部２の上部に形成された
袋状の背裏上部（袋状部ともいう。）４とを備えてい
る。各縦壁部３は、サイドサポート部３ａ及びかまち部
３ｂを含んでいる。
照して説明する。まず、本形態が目的成形物とする自動
車用シートのシートバックパッドについて図２の説明図
を参照して述べる。図２中、図（ａ）は前方から見た斜
視図、図（ｂ）は後方から見た斜視図、図（ｃ）は側断
面図、図（ｄ）は平断面図である。シートバックパッド
１は、繊維弾性体、例えばポリエステル繊維弾性体から
なるもので、表面に背もたれ面２ａを形成する一般部２
と、その一般部２の左右に形成された左右の縦壁部（側
部ともいう。）３と、前記一般部２の上部に形成された
袋状の背裏上部（袋状部ともいう。）４とを備えてい
る。各縦壁部３は、サイドサポート部３ａ及びかまち部
３ｂを含んでいる。
【００２４】前記シートバックパッド１の成形方法は、
シートバックパッド１を成形する本成形工程の前工程と
して、図３に示されるプレ成形品１０を成形するプレ成
形工程を備えている。なお図３中、図（ａ）は前方から
見た斜視図、図（ｂ）は後方から見た斜視図、図（ｃ）
は側断面図、図（ｄ）は平断面図である。プレ成形品１
０は、前記シートバックパッド１の展開形状に基づいて
単純形状化した大体形状をなしている。すなわちプレ成
形品１０は、シートバックパッド１の一般部２となるべ
き主部１２と、その主部１２の左右に縦壁部３を展開し
た左右の展開側部１３、前記主部１２の上部に背裏上部
４を展開した展開上部１４を備え、前記一般部２よりも
厚肉で形成されたほぼ平板形状をなしている。各展開側
部１３は、左右方向に縦壁部３のほぼ２倍の展開長さを
もって形成されている。
シートバックパッド１を成形する本成形工程の前工程と
して、図３に示されるプレ成形品１０を成形するプレ成
形工程を備えている。なお図３中、図（ａ）は前方から
見た斜視図、図（ｂ）は後方から見た斜視図、図（ｃ）
は側断面図、図（ｄ）は平断面図である。プレ成形品１
０は、前記シートバックパッド１の展開形状に基づいて
単純形状化した大体形状をなしている。すなわちプレ成
形品１０は、シートバックパッド１の一般部２となるべ
き主部１２と、その主部１２の左右に縦壁部３を展開し
た左右の展開側部１３、前記主部１２の上部に背裏上部
４を展開した展開上部１４を備え、前記一般部２よりも
厚肉で形成されたほぼ平板形状をなしている。各展開側
部１３は、左右方向に縦壁部３のほぼ２倍の展開長さを
もって形成されている。
【００２５】まず、プレ成形品１０を成形するプレ成形
工程について説明する。本工程において使用する繊維材
料には、前記従来の技術における吹き込み方式の場合と
同様に、ばら状繊維材料１００を使用する。なお、ばら
状繊維材料１００は、例えば、２〜３０デニールのポリ
エステル繊維からなる主骨格をなすマトリックス繊維
と、これを接合する２〜１０デニールの低融点ポリエス
テル繊維からなるバインダー繊維とを混率１０〜５０％
の割合で使用する熱融着タイプの繊維材料である。前記
マトリックス繊維には、弾性を持たせるために捲縮加工
を施したものを使用する。前記ばら状繊維材料１００に
は、例えば、帝人製ＥＬＫ（商品名）を使用することが
できる。
工程について説明する。本工程において使用する繊維材
料には、前記従来の技術における吹き込み方式の場合と
同様に、ばら状繊維材料１００を使用する。なお、ばら
状繊維材料１００は、例えば、２〜３０デニールのポリ
エステル繊維からなる主骨格をなすマトリックス繊維
と、これを接合する２〜１０デニールの低融点ポリエス
テル繊維からなるバインダー繊維とを混率１０〜５０％
の割合で使用する熱融着タイプの繊維材料である。前記
マトリックス繊維には、弾性を持たせるために捲縮加工
を施したものを使用する。前記ばら状繊維材料１００に
は、例えば、帝人製ＥＬＫ（商品名）を使用することが
できる。
【００２６】次に、プレ成形に使用するプレ成形型２０
について、図４（ａ）の正断面図、同（ｂ）の側断面図
を参照して述べる。図４の各図に型開き状態で示される
プレ成形型２０は、ほぼ箱型形状をなす下型２１と上型
２５とを備えている。下型２１と上型２５は、型閉じに
よりプレ成形品１０のキャビティを形成する成形面２１
ａ，２５ａを有している。下型２１及び上型２５の各成
形面２１ａ，２５ａは、例えば開口率２〜４０％程度の
多数の孔を有する通気性の高いパンチングメタルによっ
て形成されている。下型２１の成形面２１ａは、プレ成
形品１０の表面部を成形する。上型２５の成形面は、プ
レ成形品１０の裏面部を成形する。下型２１は、一側面
に材料吹き込み口２２を有し、下面に送気口２３を有し
ている。また上型２５は、上面に排気口２６を有してい
る。なお、下型２１を平面図で示した図５において、下
型２１の成形面２１ａは、プレ成形品１０の主部１２を
形成する主部形成部２１Ａと、左右の展開側部１３を形
成する側部形成部２１Ｂと、展開上部１４を形成する上
部形成部２１Ｃとを有している。
について、図４（ａ）の正断面図、同（ｂ）の側断面図
を参照して述べる。図４の各図に型開き状態で示される
プレ成形型２０は、ほぼ箱型形状をなす下型２１と上型
２５とを備えている。下型２１と上型２５は、型閉じに
よりプレ成形品１０のキャビティを形成する成形面２１
ａ，２５ａを有している。下型２１及び上型２５の各成
形面２１ａ，２５ａは、例えば開口率２〜４０％程度の
多数の孔を有する通気性の高いパンチングメタルによっ
て形成されている。下型２１の成形面２１ａは、プレ成
形品１０の表面部を成形する。上型２５の成形面は、プ
レ成形品１０の裏面部を成形する。下型２１は、一側面
に材料吹き込み口２２を有し、下面に送気口２３を有し
ている。また上型２５は、上面に排気口２６を有してい
る。なお、下型２１を平面図で示した図５において、下
型２１の成形面２１ａは、プレ成形品１０の主部１２を
形成する主部形成部２１Ａと、左右の展開側部１３を形
成する側部形成部２１Ｂと、展開上部１４を形成する上
部形成部２１Ｃとを有している。
【００２７】上記プレ成形型２０を用いて、プレ成形品
１０を成形するには、図４（ａ），（ｂ）において、型
開きした上型２５と下型２１との内部空間に、ばら状繊
維材料１００を下型２１の材料吹き込み口２２から圧送
力による空気搬送すなわち空気の吹き込みによって充填
する。このとき、プレ成形品１０が直方体に近い単純形
状であるため、プレ成形型２０に対するばら状繊維材料
１００の充填時の密度不足や充填不足を回避し、一定の
密度分布で充填が行われる。なお、プレ成形型２０に充
填する際のばら状繊維材料１００の密度（嵩高度）は、
例えば０．００５〜０．０２g/cm3 程度に充填すること
が望ましい。また、前記圧送力による空気搬送に代え
て、下型２１の送気口２３及び上型２５の排気口２６を
利用してキャビティ内部の空気を吸い込む吸引力による
空気搬送すなわち空気の吸い込みによって充填すること
も可能である。
１０を成形するには、図４（ａ），（ｂ）において、型
開きした上型２５と下型２１との内部空間に、ばら状繊
維材料１００を下型２１の材料吹き込み口２２から圧送
力による空気搬送すなわち空気の吹き込みによって充填
する。このとき、プレ成形品１０が直方体に近い単純形
状であるため、プレ成形型２０に対するばら状繊維材料
１００の充填時の密度不足や充填不足を回避し、一定の
密度分布で充填が行われる。なお、プレ成形型２０に充
填する際のばら状繊維材料１００の密度（嵩高度）は、
例えば０．００５〜０．０２g/cm3 程度に充填すること
が望ましい。また、前記圧送力による空気搬送に代え
て、下型２１の送気口２３及び上型２５の排気口２６を
利用してキャビティ内部の空気を吸い込む吸引力による
空気搬送すなわち空気の吸い込みによって充填すること
も可能である。
【００２８】次に、図６（ａ）の正断面図、同（ｂ）の
側断面図に示すように、下型２１に上型２５を型閉じし
て繊維材料１００を圧締する。その上型２５の圧締は、
例えば、繊維材料１００の密度が０．０２g/cm3 程度に
なるまで行われる。次に、前記圧締状態で、下型２１の
送気口２３から熱風を下型２１内に圧送し、その熱風を
繊維材料１００に通した後、上型２５を通して排気口２
６から外部へ排出する。前記熱風は、繊維材料１００の
バインダー繊維を半溶融させる程度の弱い温度、例え
ば、バインダー繊維の溶融温度が２００℃の場合、その
溶融温度より１５〜２０℃程度低い１８０℃とする。こ
の熱風による加熱により、繊維材料１００に含まれるバ
インダー繊維が半溶融し、マトリックス繊維がプレ成形
品形状に仮成形される。なお、前記熱風の代用として水
蒸気を熱媒体として用いることができる。
側断面図に示すように、下型２１に上型２５を型閉じし
て繊維材料１００を圧締する。その上型２５の圧締は、
例えば、繊維材料１００の密度が０．０２g/cm3 程度に
なるまで行われる。次に、前記圧締状態で、下型２１の
送気口２３から熱風を下型２１内に圧送し、その熱風を
繊維材料１００に通した後、上型２５を通して排気口２
６から外部へ排出する。前記熱風は、繊維材料１００の
バインダー繊維を半溶融させる程度の弱い温度、例え
ば、バインダー繊維の溶融温度が２００℃の場合、その
溶融温度より１５〜２０℃程度低い１８０℃とする。こ
の熱風による加熱により、繊維材料１００に含まれるバ
インダー繊維が半溶融し、マトリックス繊維がプレ成形
品形状に仮成形される。なお、前記熱風の代用として水
蒸気を熱媒体として用いることができる。
【００２９】次に、前記熱風に代えて、冷風を前記プレ
成形品形状の繊維材料１００に通し、その繊維材料１０
０を例えば１００℃程度まで冷却する。これにより、前
記半溶融したバインダー繊維が固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図３に示されたプレ成形
品１０を得る。なお型開き時に、上型２５の排気口２６
から空気吸引力を作用させ、上型２５の成形面２５ａに
プレ成形品１０を吸着して型開きし、その上型２５とと
もにプレ成形品１０を次工程すなわち本成形工程に搬送
すると、プレ成形品１０のハンドリングを簡便に行うこ
とができる。
成形品形状の繊維材料１００に通し、その繊維材料１０
０を例えば１００℃程度まで冷却する。これにより、前
記半溶融したバインダー繊維が固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図３に示されたプレ成形
品１０を得る。なお型開き時に、上型２５の排気口２６
から空気吸引力を作用させ、上型２５の成形面２５ａに
プレ成形品１０を吸着して型開きし、その上型２５とと
もにプレ成形品１０を次工程すなわち本成形工程に搬送
すると、プレ成形品１０のハンドリングを簡便に行うこ
とができる。
【００３０】次に、本成形工程について説明する。本成
形に使用する本成形型３０について、図７（ａ）の正断
面図、同（ｂ）の側断面図を参照して述べる。図７の各
図に型開き状態で示される本成形型３０は、ほぼ箱型形
状をなす下型３１と第１上型３５及び第２上型３７とを
備えている。下型３１と第１上型３５及び第２上型３７
は、型閉じにより目的成形物であるシートバックパッド
１のキャビティを形成する成形面３１ａ，３５ａ，３７
ａを有している。下型３１と第１上型３５及び第２上型
３７の各成形面３１ａ，３５ａ，３７ａは、前記プレ成
形型２０における成形面と同様、多数の孔を有する通気
性の高いパンチングメタルによって形成されている。下
型３１の成形面３１ａは、シートバックパッド１の表面
部を成形する。第１上型３５の成形面３５ａは、シート
バックパッド１の裏面部を成形する。第２上型３７の成
形面３７ａは、シートバックパッド１の背裏上部４の表
面部を成形する。下型３１は、下面に送気口３２を有し
ている。また第１上型３５及び第２上型３７は、それぞ
れ上面に排気口３６，３８を有している。
形に使用する本成形型３０について、図７（ａ）の正断
面図、同（ｂ）の側断面図を参照して述べる。図７の各
図に型開き状態で示される本成形型３０は、ほぼ箱型形
状をなす下型３１と第１上型３５及び第２上型３７とを
備えている。下型３１と第１上型３５及び第２上型３７
は、型閉じにより目的成形物であるシートバックパッド
１のキャビティを形成する成形面３１ａ，３５ａ，３７
ａを有している。下型３１と第１上型３５及び第２上型
３７の各成形面３１ａ，３５ａ，３７ａは、前記プレ成
形型２０における成形面と同様、多数の孔を有する通気
性の高いパンチングメタルによって形成されている。下
型３１の成形面３１ａは、シートバックパッド１の表面
部を成形する。第１上型３５の成形面３５ａは、シート
バックパッド１の裏面部を成形する。第２上型３７の成
形面３７ａは、シートバックパッド１の背裏上部４の表
面部を成形する。下型３１は、下面に送気口３２を有し
ている。また第１上型３５及び第２上型３７は、それぞ
れ上面に排気口３６，３８を有している。
【００３１】上記本成形型３０を用いて、シートバック
パッド１を成形するには、図７（ａ），（ｂ）におい
て、型開きした下型３１の成形面３１ａ内に前工程（プ
レ成形工程）で成形されたプレ成形品１０（図３参照）
を充填する。このプレ成形品１０の充填は、作業者ある
いはロボットハンド等によって行うことができる。この
とき、プレ成形品１０の展開上部１４は、図７（ａ）に
示すように、下型３１の成形面３１ａ内においてほぼＬ
字状に折り曲げられる。また、プレ成形品１０の左右の
展開側部１３は、図７（ｂ）に示すように、下型３１の
成形面３１ａ内において折り返し状に折り曲げられて充
填される。
パッド１を成形するには、図７（ａ），（ｂ）におい
て、型開きした下型３１の成形面３１ａ内に前工程（プ
レ成形工程）で成形されたプレ成形品１０（図３参照）
を充填する。このプレ成形品１０の充填は、作業者ある
いはロボットハンド等によって行うことができる。この
とき、プレ成形品１０の展開上部１４は、図７（ａ）に
示すように、下型３１の成形面３１ａ内においてほぼＬ
字状に折り曲げられる。また、プレ成形品１０の左右の
展開側部１３は、図７（ｂ）に示すように、下型３１の
成形面３１ａ内において折り返し状に折り曲げられて充
填される。
【００３２】次に、図８（ａ）の正断面図、同（ｂ）の
側断面図に示すように、下型３１に第１上型３５を型閉
じしてプレ成形品１０を圧締する。その第１上型３５の
圧締は、例えば、繊維材料１００の密度が０．０２〜
０．０３g/cm3 程度になるまで行われる。なおプレ成形
品１０の展開上部１４は、第１上型３５の当該部分上に
折り返される。
側断面図に示すように、下型３１に第１上型３５を型閉
じしてプレ成形品１０を圧締する。その第１上型３５の
圧締は、例えば、繊維材料１００の密度が０．０２〜
０．０３g/cm3 程度になるまで行われる。なおプレ成形
品１０の展開上部１４は、第１上型３５の当該部分上に
折り返される。
【００３３】次に、図９（ａ）の正断面図、同（ｂ）の
側断面図に示すように、下型３１に第２上型３７を型閉
じしてプレ成形品１０の展開上部１４を第１上型３５に
圧締すると同時に、第１上型３５をもう一段階圧締す
る。その第１上型３５の圧締は、例えば、繊維材料１０
０の密度が０．０３〜０．０５g/cm3 程度になるまで行
われ、第２上型３７の圧締は、例えば、繊維材料１００
の密度が０．０３〜０．０５g/cm3 程度になるまで行わ
れる。
側断面図に示すように、下型３１に第２上型３７を型閉
じしてプレ成形品１０の展開上部１４を第１上型３５に
圧締すると同時に、第１上型３５をもう一段階圧締す
る。その第１上型３５の圧締は、例えば、繊維材料１０
０の密度が０．０３〜０．０５g/cm3 程度になるまで行
われ、第２上型３７の圧締は、例えば、繊維材料１００
の密度が０．０３〜０．０５g/cm3 程度になるまで行わ
れる。
【００３４】次に、前記圧締状態で、下型３１の送気口
３２から熱風を下型３１内に圧送し、その熱風をプレ成
形品１０に通した後、第１上型３５及び第２上型３７を
通して各排気口３６，３８から外部へ排出する。前記熱
風は、プレ成形品１０のバインダー繊維を充分に溶融さ
せるが、マトリックス繊維を傷めない程度の強い温度、
例えばバインダー繊維の融点よりやや高い温度の２０〜
３０℃高めの温度とする。例えば、ポリエステル製バイ
ンダー繊維の融点を１７５℃とすると、熱風温度は約２
００℃である。この熱風による加熱により、プレ成形品
１０に含まれるバインダー繊維が溶融してマトリックス
繊維がシートバックパッド形状に本成形される。なお、
前記熱風の代用として水蒸気を熱媒体として用いること
ができる。
３２から熱風を下型３１内に圧送し、その熱風をプレ成
形品１０に通した後、第１上型３５及び第２上型３７を
通して各排気口３６，３８から外部へ排出する。前記熱
風は、プレ成形品１０のバインダー繊維を充分に溶融さ
せるが、マトリックス繊維を傷めない程度の強い温度、
例えばバインダー繊維の融点よりやや高い温度の２０〜
３０℃高めの温度とする。例えば、ポリエステル製バイ
ンダー繊維の融点を１７５℃とすると、熱風温度は約２
００℃である。この熱風による加熱により、プレ成形品
１０に含まれるバインダー繊維が溶融してマトリックス
繊維がシートバックパッド形状に本成形される。なお、
前記熱風の代用として水蒸気を熱媒体として用いること
ができる。
【００３５】次に、前記熱風に代えて、冷風を前記シー
トバックパッド形状のプレ成形品１０に通し、そのプレ
成形品１０を例えば８０℃まで冷却する。これにより、
前記溶融したバインダー繊維を固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図２に示されたシートバ
ックパッド１を得る。
トバックパッド形状のプレ成形品１０に通し、そのプレ
成形品１０を例えば８０℃まで冷却する。これにより、
前記溶融したバインダー繊維を固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図２に示されたシートバ
ックパッド１を得る。
【００３６】なお、上記成形工程の概略図が図１に示さ
れている。すなわち図１において、図（ａ）〜（ｃ）は
プレ成形工程を示すもので、図（ａ）は繊維材料１００
の充填工程、図（ｂ）は繊維材料１００の加熱圧締及び
冷却工程、図（ｃ）は脱型後のプレ成形品１０である。
また図（ｄ）〜（ｆ）は本成形工程を示すもので、図
（ｄ）はプレ成形品１０の充填工程、図（ｅ）はプレ成
形品１０の加熱圧締及び冷却工程、図（ｆ）は脱型後の
シートバックパッド１である。
れている。すなわち図１において、図（ａ）〜（ｃ）は
プレ成形工程を示すもので、図（ａ）は繊維材料１００
の充填工程、図（ｂ）は繊維材料１００の加熱圧締及び
冷却工程、図（ｃ）は脱型後のプレ成形品１０である。
また図（ｄ）〜（ｆ）は本成形工程を示すもので、図
（ｄ）はプレ成形品１０の充填工程、図（ｅ）はプレ成
形品１０の加熱圧締及び冷却工程、図（ｆ）は脱型後の
シートバックパッド１である。
【００３７】上記した繊維弾性体からなるシートバック
パッド１の成形方法によると、目的成形物であるシート
バックパッド１の成形に必要な量のばら状繊維材料１０
０を充填しやすい形態で合理的な材料配分でプレ成形型
２０に充填してプレ成形することができ、このためプレ
成形品１０を本成形型３０に充填不足を生じることなく
容易に充填して本成形することができる。したがって、
密度不足や充填不足による成形不良を回避するととも
に、シートバックパッド１を生産性良く成形することが
できる。
パッド１の成形方法によると、目的成形物であるシート
バックパッド１の成形に必要な量のばら状繊維材料１０
０を充填しやすい形態で合理的な材料配分でプレ成形型
２０に充填してプレ成形することができ、このためプレ
成形品１０を本成形型３０に充填不足を生じることなく
容易に充填して本成形することができる。したがって、
密度不足や充填不足による成形不良を回避するととも
に、シートバックパッド１を生産性良く成形することが
できる。
【００３８】詳しくは、本形態の成形方法によると、従
来の積層方式の成形方法に必要とした繊維材料の裁断、
繊維マット材料の下型へのセットの必要がないため、生
産性の問題を改善することができる。また、従来の吹き
込み方式の成形方法に生じた、ばら状繊維材料の圧締量
の差による密度低下に伴う成形不良や、袋状部４の密度
不足による成形不良を回避することができる。例えば、
従来（図１６及び図１７参照）では一般部２の密度が
０．０４０g/cm3 の場合、縦壁部３が０．０３０g/cm3
が限界であったが、本形態によると、例えば、０．０２
〜０．０８g/cm3の密度の縦壁部３を形成することがで
き、密度低下に伴う成形不良を回避することができる。
また、従来のパーティングラインＰＬ等の型構造上の制
約（図１８参照）も解消されるため、パーティングライ
ンＰＬに対し下型３１がアンダーカットとなっても、密
度低下等の原因による成形不良を回避でき、パーティン
グラインＰＬを自由な部位に設定することができる。ま
た、従来におけるシートバックパッド１の袋状部４に対
応する成形型の凹部に対する繊維材料の充填不足（図１
９参照）を解消し、袋状部４の密度不足による成形不良
を回避することができる。
来の積層方式の成形方法に必要とした繊維材料の裁断、
繊維マット材料の下型へのセットの必要がないため、生
産性の問題を改善することができる。また、従来の吹き
込み方式の成形方法に生じた、ばら状繊維材料の圧締量
の差による密度低下に伴う成形不良や、袋状部４の密度
不足による成形不良を回避することができる。例えば、
従来（図１６及び図１７参照）では一般部２の密度が
０．０４０g/cm3 の場合、縦壁部３が０．０３０g/cm3
が限界であったが、本形態によると、例えば、０．０２
〜０．０８g/cm3の密度の縦壁部３を形成することがで
き、密度低下に伴う成形不良を回避することができる。
また、従来のパーティングラインＰＬ等の型構造上の制
約（図１８参照）も解消されるため、パーティングライ
ンＰＬに対し下型３１がアンダーカットとなっても、密
度低下等の原因による成形不良を回避でき、パーティン
グラインＰＬを自由な部位に設定することができる。ま
た、従来におけるシートバックパッド１の袋状部４に対
応する成形型の凹部に対する繊維材料の充填不足（図１
９参照）を解消し、袋状部４の密度不足による成形不良
を回避することができる。
【００３９】また、繊維材料がばら状繊維材料１００で
あることから、ばら状繊維材料１００を吸引力あるいは
圧送力による空気搬送によってプレ成形型２０に容易に
充填することができる。したがって、従来の積層方式の
成形方法の課題であった生産性が吹き込み方式の成形方
法に近い生産性で可能となる。例えば、積層方式の成形
方法の加工費率を１としたとき、吹き込み方式は０．５
であり、本形態によると０．６となる。なお、ばら状繊
維材料１００に代え、嵩高度の低いマット状繊維材料を
使用することも可能である。
あることから、ばら状繊維材料１００を吸引力あるいは
圧送力による空気搬送によってプレ成形型２０に容易に
充填することができる。したがって、従来の積層方式の
成形方法の課題であった生産性が吹き込み方式の成形方
法に近い生産性で可能となる。例えば、積層方式の成形
方法の加工費率を１としたとき、吹き込み方式は０．５
であり、本形態によると０．６となる。なお、ばら状繊
維材料１００に代え、嵩高度の低いマット状繊維材料を
使用することも可能である。
【００４０】また、プレ成形時にバインダー繊維を半溶
融させて仮成形することにより、プレ成形品１０の保形
性を高め、搬送時におけるプレ成形品１０の型崩れを防
止することができる。なお、圧締のみでプレ成形品１０
の型崩れが起こらない場合は、バインダー繊維の半溶融
は省略することができる。なお仮成形とは、僅かに成形
すなわちハンドリングしても型崩れしない程度に成形す
ることをいう。
融させて仮成形することにより、プレ成形品１０の保形
性を高め、搬送時におけるプレ成形品１０の型崩れを防
止することができる。なお、圧締のみでプレ成形品１０
の型崩れが起こらない場合は、バインダー繊維の半溶融
は省略することができる。なお仮成形とは、僅かに成形
すなわちハンドリングしても型崩れしない程度に成形す
ることをいう。
【００４１】また、プレ成形品１０がシートバックパッ
ド１の展開形状に基づいて単純形状化した大体形状であ
るから、プレ成形品１０の形状をほぼ平板形状に単純化
することができる。
ド１の展開形状に基づいて単純形状化した大体形状であ
るから、プレ成形品１０の形状をほぼ平板形状に単純化
することができる。
【００４２】また、プレ成形品１０を本成形型３０に部
分的に折り畳んだ状態に充填することにより、プレ成形
品１０を部分的に高密度化するから、本成形においてシ
ートバックパッド１の高密度化した部分を容易に形成す
ることができる。
分的に折り畳んだ状態に充填することにより、プレ成形
品１０を部分的に高密度化するから、本成形においてシ
ートバックパッド１の高密度化した部分を容易に形成す
ることができる。
【００４３】また、シートクッションパッド１の裏面に
取り付ける不織布、吊りワイヤー等のパーツを、従来の
積層方式の場合と同様に、プレ成形品１０とともに本成
形型３０に充填して同時成形することも可能である。そ
の成形方法について、図２０を参照して説明する。図２
０は、パーツを同時成形する場合の充填状態の一例を示
す説明図であって、（ａ）は、型開き状態で示される本
成形型３０の上型３５の側断面図、（ｂ）は同じく下型
３１の側断面図である。まず、下型３１内にパッド材の
表層となる置きパッド６３をセットした後、その置きパ
ッド６３の上にプレ成形品１０をセットする。続いて、
プレ成形品１０の裏面の所定箇所に吊りワイヤー６２を
セットする。また、プレ成形品１０の裏面に取り付ける
不織布６１を必要に応じてセットする。その後、型閉じ
て本成形することにより、パーツの同時成形が可能であ
る。なお、前記不織布６１は本発明でいう裏当てに相当
し、また前記吊りワイヤー６２は本発明でいうインサー
トワイヤーに相当し、また前記置きパッド６３は本発明
でいう表層パッドに相当している。
取り付ける不織布、吊りワイヤー等のパーツを、従来の
積層方式の場合と同様に、プレ成形品１０とともに本成
形型３０に充填して同時成形することも可能である。そ
の成形方法について、図２０を参照して説明する。図２
０は、パーツを同時成形する場合の充填状態の一例を示
す説明図であって、（ａ）は、型開き状態で示される本
成形型３０の上型３５の側断面図、（ｂ）は同じく下型
３１の側断面図である。まず、下型３１内にパッド材の
表層となる置きパッド６３をセットした後、その置きパ
ッド６３の上にプレ成形品１０をセットする。続いて、
プレ成形品１０の裏面の所定箇所に吊りワイヤー６２を
セットする。また、プレ成形品１０の裏面に取り付ける
不織布６１を必要に応じてセットする。その後、型閉じ
て本成形することにより、パーツの同時成形が可能であ
る。なお、前記不織布６１は本発明でいう裏当てに相当
し、また前記吊りワイヤー６２は本発明でいうインサー
トワイヤーに相当し、また前記置きパッド６３は本発明
でいう表層パッドに相当している。
【００４４】上記したように、不織布６１、吊りワイヤ
ー６２等のパーツを同時成形して一体化することによ
り、繊維材料中のバインダー繊維の接着力によってシー
トパックパッド１に対するパーツの一体化が可能とな
り、そのパーツの一体化も正確かつ効率的に行うことが
できる。
ー６２等のパーツを同時成形して一体化することによ
り、繊維材料中のバインダー繊維の接着力によってシー
トパックパッド１に対するパーツの一体化が可能とな
り、そのパーツの一体化も正確かつ効率的に行うことが
できる。
【００４５】また、前記パーツの同時成形において、シ
ートパックパッド１とパーツとの接着強度が十分に得ら
れない場合には、下型３１内にプレ成形品１０をセット
する時に、プレ成形品１０とパーツとの間にバインダー
繊維等の成分を含んだ薄層ウエブを挟んだ状態で介在す
る。この状態で、本成形することにより前記ウエブが溶
融接着して接着力を発揮することにより、プレ成形品１
０とパーツとの間の接着強度を大幅に高めることができ
る。なお、前記薄層ウエブは本発明でいう接着手段に相
当する。また前記薄層ウエブに代えて、プレ成形品１０
とパーツとの間に塗布するホットメルト式の接着剤、通
常の液状あるいはゼリー状の接着剤を接着手段として用
いたり、プレ成形品１０とパーツとの間に挟んだ状態で
介在するシート状の接着剤等を接着手段として用いるこ
とによっても、前記と同様の効果を得ることができる。
ートパックパッド１とパーツとの接着強度が十分に得ら
れない場合には、下型３１内にプレ成形品１０をセット
する時に、プレ成形品１０とパーツとの間にバインダー
繊維等の成分を含んだ薄層ウエブを挟んだ状態で介在す
る。この状態で、本成形することにより前記ウエブが溶
融接着して接着力を発揮することにより、プレ成形品１
０とパーツとの間の接着強度を大幅に高めることができ
る。なお、前記薄層ウエブは本発明でいう接着手段に相
当する。また前記薄層ウエブに代えて、プレ成形品１０
とパーツとの間に塗布するホットメルト式の接着剤、通
常の液状あるいはゼリー状の接着剤を接着手段として用
いたり、プレ成形品１０とパーツとの間に挟んだ状態で
介在するシート状の接着剤等を接着手段として用いるこ
とによっても、前記と同様の効果を得ることができる。
【００４６】また、プレ成形時に一部形状を除いてほぼ
最終目的形状まで成形し、本成形時に前記プレ成形され
たプレ成形品１０の前記一部形状を部分的に最終目的形
状に成形することもできる。その成形方法について、図
２１を参照して説明する。図２１は、プレ成形工程の別
例を示す説明図であって、（ａ）は型開き状態で示され
るプレ成形型２０の側断面図、（ｂ）は型閉じ状態で示
されるプレ成形型２０の側断面図、（ｃ）はプレ成形品
１０の断面図である。図２１（ａ）に示すように、プレ
成形型２０の上型２５および下型２１を、最終目的形状
に近いキャビティを形成するものとし、その上型２５お
よび下型２１の内部空間に繊維材料１００を吹き込み充
填する。次に、同図（ｂ）に示すように、前記繊維材料
１００の充填後に上型２５を下降させ、繊維材料１００
を圧締する。この状態で、熱風を繊維材料１０に通して
繊維材料１００のバインダー繊維を溶融し、その後、冷
却固化した後、型開きして脱型することにより、同図
（ｃ）に示されるプレ成形品１０を得る。これにより、
シートバックパッド１の複雑な意匠面、及び裏面をプレ
成形の段階で成形する。なお本成形では、プレ成形品１
０の左右のかまち部分（図（ｃ）の左右端部が相当す
る。）を折り曲げる必要があるため、折り曲げ部分１０
ａは最終目的形状よりも大き目に成形し、圧縮代を残し
ておく。そして、本成形では、前記プレ成形品１０のか
まち部分を部分的に最終目的形状に成形する。
最終目的形状まで成形し、本成形時に前記プレ成形され
たプレ成形品１０の前記一部形状を部分的に最終目的形
状に成形することもできる。その成形方法について、図
２１を参照して説明する。図２１は、プレ成形工程の別
例を示す説明図であって、（ａ）は型開き状態で示され
るプレ成形型２０の側断面図、（ｂ）は型閉じ状態で示
されるプレ成形型２０の側断面図、（ｃ）はプレ成形品
１０の断面図である。図２１（ａ）に示すように、プレ
成形型２０の上型２５および下型２１を、最終目的形状
に近いキャビティを形成するものとし、その上型２５お
よび下型２１の内部空間に繊維材料１００を吹き込み充
填する。次に、同図（ｂ）に示すように、前記繊維材料
１００の充填後に上型２５を下降させ、繊維材料１００
を圧締する。この状態で、熱風を繊維材料１０に通して
繊維材料１００のバインダー繊維を溶融し、その後、冷
却固化した後、型開きして脱型することにより、同図
（ｃ）に示されるプレ成形品１０を得る。これにより、
シートバックパッド１の複雑な意匠面、及び裏面をプレ
成形の段階で成形する。なお本成形では、プレ成形品１
０の左右のかまち部分（図（ｃ）の左右端部が相当す
る。）を折り曲げる必要があるため、折り曲げ部分１０
ａは最終目的形状よりも大き目に成形し、圧縮代を残し
ておく。そして、本成形では、前記プレ成形品１０のか
まち部分を部分的に最終目的形状に成形する。
【００４７】上記したように、プレ成形時に一部形状を
除いてほぼ最終目的形状まで成形し、本成形時に前記プ
レ成形されたプレ成形品１０の前記一部形状を部分的に
最終目的形状に成形することにより、本成形において本
成形型へのプレ成形品１０のセットを容易かつ正確に行
える。また、本成形型での成形を部分的な範囲に抑える
ことができる。このため、本成形型を全体的に加熱する
必要が無くなる。
除いてほぼ最終目的形状まで成形し、本成形時に前記プ
レ成形されたプレ成形品１０の前記一部形状を部分的に
最終目的形状に成形することにより、本成形において本
成形型へのプレ成形品１０のセットを容易かつ正確に行
える。また、本成形型での成形を部分的な範囲に抑える
ことができる。このため、本成形型を全体的に加熱する
必要が無くなる。
【００４８】〔実施の形態２〕実施の形態２について図
１０〜図１３を参照して説明する。本形態は、シートバ
ックパッド１を成形する本成形工程の前工程として、プ
レ成形型における上型に図１２に示すようなプレ成形型
５０を採用し、図１１に示されるプレ成形品４０を成形
するプレ成形工程を備えている。なお図１１中、図
（ａ）は前方から見た斜視図、図（ｂ）は後方から見た
斜視図、図（ｃ）は側断面図、図（ｄ）は平断面図であ
る。プレ成形品４０は、シートバックパッド１の一般部
２となるべき主部４２と、その主部４２の左右に側部４
３、前記主部４２の上部に袋状部４を展開した展開上部
４４を備え、前記一般部２よりも厚肉で形成されたほぼ
平板形状をなしている。プレ成形品４０の左右の側部４
３は、実施の形態１におけるプレ成形品１０（図３参
照）と異なり、一般部２及び背裏上部４の圧締量に比べ
大きい圧締量をもって圧締することにより部分的に高密
度化されている。
１０〜図１３を参照して説明する。本形態は、シートバ
ックパッド１を成形する本成形工程の前工程として、プ
レ成形型における上型に図１２に示すようなプレ成形型
５０を採用し、図１１に示されるプレ成形品４０を成形
するプレ成形工程を備えている。なお図１１中、図
（ａ）は前方から見た斜視図、図（ｂ）は後方から見た
斜視図、図（ｃ）は側断面図、図（ｄ）は平断面図であ
る。プレ成形品４０は、シートバックパッド１の一般部
２となるべき主部４２と、その主部４２の左右に側部４
３、前記主部４２の上部に袋状部４を展開した展開上部
４４を備え、前記一般部２よりも厚肉で形成されたほぼ
平板形状をなしている。プレ成形品４０の左右の側部４
３は、実施の形態１におけるプレ成形品１０（図３参
照）と異なり、一般部２及び背裏上部４の圧締量に比べ
大きい圧締量をもって圧締することにより部分的に高密
度化されている。
【００４９】本形態のプレ成形に使用するプレ成形型５
０について、図１２（ａ）の型開き状態の側断面図、同
（ｂ）の型閉じ状態の側断面図を参照して述べる。図１
２（ａ）において、プレ成形型５０は、ほぼ箱型形状を
なす下型５１と中央上型５５と左右の分割上型５７とを
備えている。下型５１と中央上型５５と左右の分割上型
５７は、型閉じによりプレ成形品４０のキャビティを形
成する成形面５１ａ，５５ａ，５７ａを有している。下
型５１と中央上型５５及び左右の分割上型５７の各成形
面５１ａ，５５ａ，５７ａは、前記実施の形態１のプレ
成形型２０における成形面２１ａ，２５ａと同様、多数
の孔を有する通気性の高いパンチングメタルによって形
成されている。下型５１の成形面５１ａは、プレ成形品
４０の表面部を成形する。中央上型５５の成形面５５ａ
は、プレ成形品４０の中央部裏面部を成形する。左右の
分割上型５７の成形面５７ａは、プレ成形品４０の左右
の側部４３の裏面部を成形する。下型５１は、下面に送
気口５２を有している。また中央上型５５及び左右の分
割上型５７は、それぞれ上面に排気口５６，５８を有し
ている。
０について、図１２（ａ）の型開き状態の側断面図、同
（ｂ）の型閉じ状態の側断面図を参照して述べる。図１
２（ａ）において、プレ成形型５０は、ほぼ箱型形状を
なす下型５１と中央上型５５と左右の分割上型５７とを
備えている。下型５１と中央上型５５と左右の分割上型
５７は、型閉じによりプレ成形品４０のキャビティを形
成する成形面５１ａ，５５ａ，５７ａを有している。下
型５１と中央上型５５及び左右の分割上型５７の各成形
面５１ａ，５５ａ，５７ａは、前記実施の形態１のプレ
成形型２０における成形面２１ａ，２５ａと同様、多数
の孔を有する通気性の高いパンチングメタルによって形
成されている。下型５１の成形面５１ａは、プレ成形品
４０の表面部を成形する。中央上型５５の成形面５５ａ
は、プレ成形品４０の中央部裏面部を成形する。左右の
分割上型５７の成形面５７ａは、プレ成形品４０の左右
の側部４３の裏面部を成形する。下型５１は、下面に送
気口５２を有している。また中央上型５５及び左右の分
割上型５７は、それぞれ上面に排気口５６，５８を有し
ている。
【００５０】上記プレ成形型５０を用いて、プレ成形品
４０を成形するには、図１２（ａ）において、型開きし
た各上型５５，５７と下型５１との内部空間に、実施の
形態１と同様に、ばら状繊維材料１００を圧送力あるい
は吸引力による空気搬送によって充填する。このとき、
中央上型５５よりも左右の分割上型５７が上昇位置にお
かれる。この場合も、実施の形態１と同様に、プレ成形
品４０が直方体に近い単純形状であるため、プレ成形型
５０に対するばら状繊維材料１００の充填時の密度不足
や充填不足を回避し、一定の密度分布で充填が行われ
る。
４０を成形するには、図１２（ａ）において、型開きし
た各上型５５，５７と下型５１との内部空間に、実施の
形態１と同様に、ばら状繊維材料１００を圧送力あるい
は吸引力による空気搬送によって充填する。このとき、
中央上型５５よりも左右の分割上型５７が上昇位置にお
かれる。この場合も、実施の形態１と同様に、プレ成形
品４０が直方体に近い単純形状であるため、プレ成形型
５０に対するばら状繊維材料１００の充填時の密度不足
や充填不足を回避し、一定の密度分布で充填が行われ
る。
【００５１】次に、図１２（ｂ）において、下型５１に
中央上型５５及び左右の分割上型５７を型閉じして前記
繊維材料１００を圧締する。このとき、最終的に中央上
型５５及び左右の分割上型５７の各成形面５５ａ，５７
ａがほぼ同一面になるように圧締されるため、中央上型
５５より左右の分割上型５７の圧締量が大きい。その中
央上型５５の圧締は、例えば、ばら状繊維材料１００の
密度が０．０３g/cm3程度になるまで行われる。また左
右の分割上型５７は、例えば、ばら状繊維材料１００の
密度が０．０４〜０．０５g/cm3 程度になるまで行われ
る。次に、前記圧締状態で、実施の形態１と同様に、下
型５１の送気口５２から熱風を下型５１内に圧送し、そ
の熱風を繊維材料１００に通した後、中央上型５５及び
左右の分割上型５７を通して各排気口５６，５８から外
部へ排出する。この熱風による加熱により、繊維材料１
００に含まれるバインダー繊維が半溶融し、マトリック
ス繊維がプレ成形品形状に仮成形される。
中央上型５５及び左右の分割上型５７を型閉じして前記
繊維材料１００を圧締する。このとき、最終的に中央上
型５５及び左右の分割上型５７の各成形面５５ａ，５７
ａがほぼ同一面になるように圧締されるため、中央上型
５５より左右の分割上型５７の圧締量が大きい。その中
央上型５５の圧締は、例えば、ばら状繊維材料１００の
密度が０．０３g/cm3程度になるまで行われる。また左
右の分割上型５７は、例えば、ばら状繊維材料１００の
密度が０．０４〜０．０５g/cm3 程度になるまで行われ
る。次に、前記圧締状態で、実施の形態１と同様に、下
型５１の送気口５２から熱風を下型５１内に圧送し、そ
の熱風を繊維材料１００に通した後、中央上型５５及び
左右の分割上型５７を通して各排気口５６，５８から外
部へ排出する。この熱風による加熱により、繊維材料１
００に含まれるバインダー繊維が半溶融し、マトリック
ス繊維がプレ成形品形状に仮成形される。
【００５２】次に、前記熱風に代えて、冷風を前記プレ
成形品形状の繊維材料１００に通し、その繊維材料１０
０を例えば１００℃程度まで冷却する。これにより、前
記半溶融したバインダー繊維が固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図１１に示されたプレ成
形品４０を得る。
成形品形状の繊維材料１００に通し、その繊維材料１０
０を例えば１００℃程度まで冷却する。これにより、前
記半溶融したバインダー繊維が固化される。その後、型
開きして脱型することにより、図１１に示されたプレ成
形品４０を得る。
【００５３】上記プレ成形品４０は、実施の形態１と同
様に、本成形型３０によって本成形されることにより、
シートバックパッド１（図２参照）に成形される。本成
形に際し、プレ成形品４０は、図１３に断面図で示すよ
うに、本成形型３０の下型３１の成形面３１ａ内に対し
左右の側部４３を折り畳むことなく押し込まれるように
して充填される。
様に、本成形型３０によって本成形されることにより、
シートバックパッド１（図２参照）に成形される。本成
形に際し、プレ成形品４０は、図１３に断面図で示すよ
うに、本成形型３０の下型３１の成形面３１ａ内に対し
左右の側部４３を折り畳むことなく押し込まれるように
して充填される。
【００５４】なお、上記成形工程の概略図が図１０に示
されている。すなわち図１０において、図（ａ）〜
（ｃ）はプレ成形工程を示すもので、図（ａ）は繊維材
料１００の充填工程、図（ｂ）は繊維材料１００の加熱
圧締及び冷却工程、図（ｃ）は脱型後のプレ成形品４０
である。また図（ｄ）〜（ｆ）は本成形工程を示すもの
で、図（ｄ）はプレ成形品４０の充填工程、図（ｅ）は
プレ成形品４０の加熱圧締及び冷却工程、図（ｆ）は脱
型後のシートバックパッド１である。
されている。すなわち図１０において、図（ａ）〜
（ｃ）はプレ成形工程を示すもので、図（ａ）は繊維材
料１００の充填工程、図（ｂ）は繊維材料１００の加熱
圧締及び冷却工程、図（ｃ）は脱型後のプレ成形品４０
である。また図（ｄ）〜（ｆ）は本成形工程を示すもの
で、図（ｄ）はプレ成形品４０の充填工程、図（ｅ）は
プレ成形品４０の加熱圧締及び冷却工程、図（ｆ）は脱
型後のシートバックパッド１である。
【００５５】上記した繊維弾性体からなるシートバック
パッド１の成形方法によっても、実施の形態１と同等の
シートバックパッド１が得られる。また、プレ成形時に
繊維材料１００を部分的に異なる圧締量をもって圧締す
ることにより、部分的に高密度化したプレ成形品４０を
成形することができるので、プレ成形品４０を折り畳む
ことなく本成形型３０に充填し、シートバックパッド１
の高密度化した部分を容易に形成することができる。
パッド１の成形方法によっても、実施の形態１と同等の
シートバックパッド１が得られる。また、プレ成形時に
繊維材料１００を部分的に異なる圧締量をもって圧締す
ることにより、部分的に高密度化したプレ成形品４０を
成形することができるので、プレ成形品４０を折り畳む
ことなく本成形型３０に充填し、シートバックパッド１
の高密度化した部分を容易に形成することができる。
【００５６】本発明は前記実施の形態に限定されるもの
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更
が可能である。例えば、本発明はシートバックパッド１
に限らず、シートクッションパッドや、その他の繊維弾
性体からなる成形品全般に適用することができる。また
繊維材料には、ポリエステル繊維の他、ポリアミド繊
維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維等の化繊材料を
採用することが可能である。
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更
が可能である。例えば、本発明はシートバックパッド１
に限らず、シートクッションパッドや、その他の繊維弾
性体からなる成形品全般に適用することができる。また
繊維材料には、ポリエステル繊維の他、ポリアミド繊
維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維等の化繊材料を
採用することが可能である。
【００５７】
【発明の効果】本発明の繊維弾性体の成形方法によれ
ば、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる。
ば、密度不足や充填不足による成形不良を回避するとと
もに、目的成形物を生産性良く成形することができる。
【図１】実施の形態１を示す説明図である。
【図２】シートバックパッドの説明図である。
【図３】プレ成形品を示す説明図である。
【図４】プレ成形型を示す説明図である。
【図５】プレ成形型の下型の平面図である。
【図６】プレ成形型の圧締状態を示す説明図である。
【図７】本成形型を示す説明図である。
【図８】本成形型の圧締途中の状態を示す説明図であ
る。
る。
【図９】本成形型の加熱圧締状態を示す説明図である。
【図１０】実施の形態２を示す説明図である。
【図１１】プレ成形品を示す説明図である。
【図１２】プレ成形工程を示す説明図である。
【図１３】プレ成形品の本成形型への充填状態を示す説
明図である。
明図である。
【図１４】従来の積層方式による成形工程を示す説明図
である。
である。
【図１５】従来のマット状繊維材料の成形工程を示す説
明図である。
明図である。
【図１６】従来の吹き込み方式による充填工程を示す説
明図である。
明図である。
【図１７】密度不足の説明にかかる説明図である。
【図１８】充填不足の説明にかかる説明図である。
【図１９】充填不足の別例の説明にかかる説明図であ
る。
る。
【図２０】本成形型へのプレ成形品とパーツの充填状態
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図２１】プレ成形工程の別例を示す説明図である。
１ シートバックパッド（目的成形物） １０ プレ成形品 ２０ プレ成形型 ３０ 本成形型 ４０ プレ成形品 ５０ プレ成形型 １００ ばら状繊維材料（繊維材料）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山口 正直 大阪府茨木市耳原３丁目４番１号 帝人株 式会社大阪研究センター内
Claims (9)
- 【請求項１】 熱溶融するバインダー繊維を含む繊維材
料をプレ成形型に充填して目的成形物の大体形状にプレ
成形した後、そのプレ成形されたプレ成形品を本成形型
に充填して加熱圧締することにより目的成形物を本成形
する繊維弾性体の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の繊維弾性体の成形方法で
あって、繊維材料がばら状繊維材料である繊維弾性体の
成形方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の繊維弾性体の成形
方法であって、プレ成形時にバインダー繊維を半溶融さ
せて仮成形する繊維弾性体の成形方法。 - 【請求項４】 請求項１，２又は３記載の繊維弾性体の
成形方法であって、プレ成形品が目的成形物の展開形状
に基づいて単純形状化した大体形状である繊維弾性体の
成形方法。 - 【請求項５】 請求項１，２，３又は４記載の繊維弾性
体の成形方法であって、プレ成形品を本成形型に部分的
に折り畳んだ状態に充填することにより、目的成形物を
部分的に高密度化する繊維弾性体の成形方法。 - 【請求項６】 請求項１，２，３又は４記載の繊維弾性
体の成形方法であって、プレ成形時に繊維材料を部分的
に異なる圧締量をもって圧締する繊維弾性体の成形方
法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれかに記載の繊維弾
性体の成形方法であって、プレ成形時に一部形状を除い
てほぼ最終目的形状まで成形し、本成形時に前記プレ成
形されたプレ成形品の前記一部形状を部分的に最終目的
形状に成形する繊維弾性体の成形方法。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれかに記載の繊維弾
性体の成形方法であって、プレ成形品を本成形型にセッ
トする時に、裏当て、表層パッド、インサートワイヤー
等のパーツをセットし、本成形時に前記パーツを同時成
形して一体化する繊維弾性体の成形方法。 - 【請求項９】 請求項８記載の繊維弾性体の成形方法で
あって、プレ成形品にパーツをセットする時に、前記プ
レ成形品とパーツとの間に接着手段を介在する繊維弾性
体の成形方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00974698A JP3348172B2 (ja) | 1997-08-05 | 1998-01-21 | 繊維弾性体の成形方法 |
| TW087112673A TW404886B (en) | 1997-08-05 | 1998-07-31 | Method of and apparatus for shaping fibrous elastic body |
| US09/129,014 US6210147B1 (en) | 1997-08-05 | 1998-08-04 | Method of and apparatus for shaping fibrous elastic body |
| EP98114644A EP0896079B1 (en) | 1997-08-05 | 1998-08-04 | Method of and apparatus for shaping fibrous elastic body |
| DE69813691T DE69813691T2 (de) | 1997-08-05 | 1998-08-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Formen eines elastischen Faserformkörpers |
| CN98116247A CN1089289C (zh) | 1997-08-05 | 1998-08-05 | 成形纤维弹性体的方法和装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21077797 | 1997-08-05 | ||
| JP9-210777 | 1997-08-05 | ||
| JP00974698A JP3348172B2 (ja) | 1997-08-05 | 1998-01-21 | 繊維弾性体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11105052A true JPH11105052A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3348172B2 JP3348172B2 (ja) | 2002-11-20 |
Family
ID=26344529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00974698A Expired - Fee Related JP3348172B2 (ja) | 1997-08-05 | 1998-01-21 | 繊維弾性体の成形方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6210147B1 (ja) |
| EP (1) | EP0896079B1 (ja) |
| JP (1) | JP3348172B2 (ja) |
| CN (1) | CN1089289C (ja) |
| DE (1) | DE69813691T2 (ja) |
| TW (1) | TW404886B (ja) |
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