JPH1092310A - モノクロームブラウン管蛍光面形成方法 - Google Patents
モノクロームブラウン管蛍光面形成方法Info
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- JPH1092310A JPH1092310A JP8249345A JP24934596A JPH1092310A JP H1092310 A JPH1092310 A JP H1092310A JP 8249345 A JP8249345 A JP 8249345A JP 24934596 A JP24934596 A JP 24934596A JP H1092310 A JPH1092310 A JP H1092310A
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- C09K11/02—Use of particular materials as binders, particle coatings or suspension media therefor
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- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
- H01J9/22—Applying luminescent coatings
- H01J9/221—Applying luminescent coatings in continuous layers
- H01J9/224—Applying luminescent coatings in continuous layers by precipitation
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 緻密性に優れた蛍光面を有し、しかも、直視
型のカラーブラウン管の輝度残存性に近いレベルの輝度
残存性を有するモノクロームブラウン管を得ることがで
きるモノクロームブラウン管蛍光面形成方法を提供す
る。 【解決手段】 蛍光体懸濁液を用いた、所謂、沈降法に
よってガラスバルブ１のフェイスガラスの内面７に蛍光
体層８を形成し、蛍光体層８の乾燥処理後であって蛍光
体層８表面に有機被膜を形成する前に、ガラスバルブ１
を矢印１２の方向の回転させながら蛍光体層８へスプレ
ーノズル９を用いて脱イオン水１０と水溶性樹脂の水溶
液１１をこの順にスプレーして、蛍光体層中に含まれる
ＳｉＯ2を濯ぎ出す。
型のカラーブラウン管の輝度残存性に近いレベルの輝度
残存性を有するモノクロームブラウン管を得ることがで
きるモノクロームブラウン管蛍光面形成方法を提供す
る。 【解決手段】 蛍光体懸濁液を用いた、所謂、沈降法に
よってガラスバルブ１のフェイスガラスの内面７に蛍光
体層８を形成し、蛍光体層８の乾燥処理後であって蛍光
体層８表面に有機被膜を形成する前に、ガラスバルブ１
を矢印１２の方向の回転させながら蛍光体層８へスプレ
ーノズル９を用いて脱イオン水１０と水溶性樹脂の水溶
液１１をこの順にスプレーして、蛍光体層中に含まれる
ＳｉＯ2を濯ぎ出す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はプロジェクション
テレビやプロジェクションモニター等の投写管等に代表
されるモノクロームブラウン管の蛍光面形成方法に関
し、特にライフ特性としての輝度残存度が向上したモノ
クローム管を得ることができるモノクローム管蛍光面形
成方法に関するものである。
テレビやプロジェクションモニター等の投写管等に代表
されるモノクロームブラウン管の蛍光面形成方法に関
し、特にライフ特性としての輝度残存度が向上したモノ
クローム管を得ることができるモノクローム管蛍光面形
成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来からブラウン管の蛍光体層（蛍光
面）を形成する方法としては、ブラウン管本体のスクリ
ーン内壁面に蛍光体懸濁液中の蛍光体粒子沈降させ、蛍
光体粒子の堆積層を乾燥することにより蛍光体層を得
る、所謂、沈降法が多く使用されている。
面）を形成する方法としては、ブラウン管本体のスクリ
ーン内壁面に蛍光体懸濁液中の蛍光体粒子沈降させ、蛍
光体粒子の堆積層を乾燥することにより蛍光体層を得
る、所謂、沈降法が多く使用されている。
【０００３】ところで、プロジェクションテレビやプロ
ジェクションモニター等の投写管（モノクロームブラウ
ン管）は、直視型のカラーブラウン管に比べて、投影す
る際の光量の減衰を補うために陽極電圧及び陽極電流を
高く設定して使用される（陽極電圧で１５％〜２０％高
く、陽極電流では約５倍の電流で使用される）ことか
ら、スクリーン面内壁に形成される蛍光体層への刺激が
強く、ライフ特性としての輝度残存度の劣化が大きいと
いう欠点がある。
ジェクションモニター等の投写管（モノクロームブラウ
ン管）は、直視型のカラーブラウン管に比べて、投影す
る際の光量の減衰を補うために陽極電圧及び陽極電流を
高く設定して使用される（陽極電圧で１５％〜２０％高
く、陽極電流では約５倍の電流で使用される）ことか
ら、スクリーン面内壁に形成される蛍光体層への刺激が
強く、ライフ特性としての輝度残存度の劣化が大きいと
いう欠点がある。
【０００４】そこで、これを改善する対策として、Ｌｕ
（ルテチウム）を含有させた希土類蛍光体（特開平５−
２３０４５５号公報）、Ｙｂ（イッテルビウム）を含有
させた希土類蛍光体（特開平５−２６３０７６号公
報）、またはＣｅ（セリウム）を含有させた希土類蛍光
体（特開平５−３０２０８３号公報）により蛍光体層を
形成することや、蛍光体／バインダーの重量比を規定し
た蛍光体スラリー（特開昭６３−２７９５３９号公報）
を用いて蛍光体層を形成すること等が提案されている。
（ルテチウム）を含有させた希土類蛍光体（特開平５−
２３０４５５号公報）、Ｙｂ（イッテルビウム）を含有
させた希土類蛍光体（特開平５−２６３０７６号公
報）、またはＣｅ（セリウム）を含有させた希土類蛍光
体（特開平５−３０２０８３号公報）により蛍光体層を
形成することや、蛍光体／バインダーの重量比を規定し
た蛍光体スラリー（特開昭６３−２７９５３９号公報）
を用いて蛍光体層を形成すること等が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記プロジェクション
テレビやプロジェクションモニター等の投写管における
輝度残存度の劣化は、蛍光体層中の蛍光体そのものの輝
度劣化がその原因の一つであるが、前記沈降法によって
形成された蛍光体層においては、その形成工程において
蛍光体懸濁液中に蛍光体粒子間の接着強度を高めるため
のバインダーとして添加する水ガラス（ケイ酸アリカリ
塩）が含有されており、この蛍光体層中の水ガラス（ケ
イ酸アリカリ塩）に含まれる二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）
の変色が輝度残存度の劣化の大きな原因になっているた
め、輝度残存度の劣化を抑制するためには蛍光体層中に
含まれる二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）の量をできるだけ少
なくする必要がある。しかしながら、蛍光体懸濁液中の
水ガラス量を少なくして蛍光体層中のＳｉＯ2 量を少な
くすると、蛍光体層における蛍光体粒子間の接着強度が
低下して蛍光面の緻密性が損なわれてしまうという欠点
を生じる。また、前記提案されているＬｕ、Ｙｂ、また
はＣｅ等を含有させた希土類蛍光体を用いて蛍光体層を
形成しても、蛍光体層中のＳｉＯ2 含有量をコントロー
ルしないと確実に蛍光体の性能を向上させることができ
なかった。また、前記提案されている蛍光体／バインダ
ー重量比を規制したスラリー蛍光体を用いて蛍光体層を
形成しても、近年のプロジェクションテレビやプロジェ
クションモニター等の投写管に要求されているレベルま
で輝度残存性を向上させることができなかった。
テレビやプロジェクションモニター等の投写管における
輝度残存度の劣化は、蛍光体層中の蛍光体そのものの輝
度劣化がその原因の一つであるが、前記沈降法によって
形成された蛍光体層においては、その形成工程において
蛍光体懸濁液中に蛍光体粒子間の接着強度を高めるため
のバインダーとして添加する水ガラス（ケイ酸アリカリ
塩）が含有されており、この蛍光体層中の水ガラス（ケ
イ酸アリカリ塩）に含まれる二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）
の変色が輝度残存度の劣化の大きな原因になっているた
め、輝度残存度の劣化を抑制するためには蛍光体層中に
含まれる二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）の量をできるだけ少
なくする必要がある。しかしながら、蛍光体懸濁液中の
水ガラス量を少なくして蛍光体層中のＳｉＯ2 量を少な
くすると、蛍光体層における蛍光体粒子間の接着強度が
低下して蛍光面の緻密性が損なわれてしまうという欠点
を生じる。また、前記提案されているＬｕ、Ｙｂ、また
はＣｅ等を含有させた希土類蛍光体を用いて蛍光体層を
形成しても、蛍光体層中のＳｉＯ2 含有量をコントロー
ルしないと確実に蛍光体の性能を向上させることができ
なかった。また、前記提案されている蛍光体／バインダ
ー重量比を規制したスラリー蛍光体を用いて蛍光体層を
形成しても、近年のプロジェクションテレビやプロジェ
クションモニター等の投写管に要求されているレベルま
で輝度残存性を向上させることができなかった。
【０００６】本発明は前記のような課題に鑑みてなされ
たものであり、緻密性に優れた蛍光面を有し、しかも、
直視型のカラーブラウン管の輝度残存性に近いレベルの
輝度残存性を有するモノクロームブラウン管を得ること
ができるモノクロームブラウン管蛍光面形成方法を提供
することを目的とする。
たものであり、緻密性に優れた蛍光面を有し、しかも、
直視型のカラーブラウン管の輝度残存性に近いレベルの
輝度残存性を有するモノクロームブラウン管を得ること
ができるモノクロームブラウン管蛍光面形成方法を提供
することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、前記目的を達
成するために、本発明のモノクロームブラウン管蛍光面
形成方法は、ＳｉＯ2 を含む蛍光体懸濁液中の蛍光体粒
子をモノクロームブラウン管本体のスクリーン内壁面に
沈降させて蛍光体層を形成した後、前記蛍光体層を乾燥
し、更に乾燥処理後の前記蛍光体層の表面に有機被膜を
形成するモノクロームブラウン管の蛍光面形成方法にお
いて、前記有機被膜の形成前に前記乾燥処理後の蛍光体
層中に含まれるＳｉＯ2 を減量する処理を行うことを特
徴とする。このような本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法では、蛍光体懸濁液を用いた、所謂、沈
降法による蛍光体層の形成工程では、形成される蛍光体
層における蛍光体粒子間が十分な強度をもって結合する
ように蛍光体懸濁液中に十分に水ガラス（ケイ酸アリカ
リ塩）を含有させることができ、蛍光体層の乾燥処理後
に蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を減量することができ
るので、緻密な蛍光面（良好なスクリーン品質の蛍光
面）を有し、かつ、輝度残存性の劣化が少ないモノクロ
ームブラウン管を得ることができる。
成するために、本発明のモノクロームブラウン管蛍光面
形成方法は、ＳｉＯ2 を含む蛍光体懸濁液中の蛍光体粒
子をモノクロームブラウン管本体のスクリーン内壁面に
沈降させて蛍光体層を形成した後、前記蛍光体層を乾燥
し、更に乾燥処理後の前記蛍光体層の表面に有機被膜を
形成するモノクロームブラウン管の蛍光面形成方法にお
いて、前記有機被膜の形成前に前記乾燥処理後の蛍光体
層中に含まれるＳｉＯ2 を減量する処理を行うことを特
徴とする。このような本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法では、蛍光体懸濁液を用いた、所謂、沈
降法による蛍光体層の形成工程では、形成される蛍光体
層における蛍光体粒子間が十分な強度をもって結合する
ように蛍光体懸濁液中に十分に水ガラス（ケイ酸アリカ
リ塩）を含有させることができ、蛍光体層の乾燥処理後
に蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を減量することができ
るので、緻密な蛍光面（良好なスクリーン品質の蛍光
面）を有し、かつ、輝度残存性の劣化が少ないモノクロ
ームブラウン管を得ることができる。
【０００８】前記本発明のモノクロームブラウン管蛍光
面形成方法においては、乾燥処理後の蛍光体層中に含ま
れるＳｉＯ2 を減量する処理が、水、水溶性樹脂の水溶
液、及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少な
くとも一つを用いて前記乾燥後の蛍光体層に含まれるＳ
ｉＯ2 を濯ぎ出す処理であるのが好ましく、このような
好ましい構成により、乾燥処理後の蛍光体層中に含まれ
るＳｉＯ2 を効率よく除去することができる。
面形成方法においては、乾燥処理後の蛍光体層中に含ま
れるＳｉＯ2 を減量する処理が、水、水溶性樹脂の水溶
液、及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少な
くとも一つを用いて前記乾燥後の蛍光体層に含まれるＳ
ｉＯ2 を濯ぎ出す処理であるのが好ましく、このような
好ましい構成により、乾燥処理後の蛍光体層中に含まれ
るＳｉＯ2 を効率よく除去することができる。
【０００９】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法においては、水、水溶性樹脂の水溶液、
及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少なくと
も一つを乾燥処理後の蛍光体層中に含まれる蛍光体１ｇ
当たり６０〜１０００ｍｌ使用するのが好ましく、この
ような好ましい構成により、乾燥処理後の蛍光体層中か
ら蛍光体粒子を剥がすことなく、ＳｉＯ2 を短時間で効
率よく除去することができる。
蛍光面形成方法においては、水、水溶性樹脂の水溶液、
及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少なくと
も一つを乾燥処理後の蛍光体層中に含まれる蛍光体１ｇ
当たり６０〜１０００ｍｌ使用するのが好ましく、この
ような好ましい構成により、乾燥処理後の蛍光体層中か
ら蛍光体粒子を剥がすことなく、ＳｉＯ2 を短時間で効
率よく除去することができる。
【００１０】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法においては、乾燥処理後の蛍光体層から
のＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理が、水を用いた第１の処理工
程と、前記第１の処理工程後に行う水溶性樹脂の水溶液
を用いた第２の処理工程とからなるのが好ましく、この
ような好ましい構成により、処理コストを低減できると
ともに、ＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理後に蛍光体層表面に形
成する有機被膜を平滑にすることができる。
蛍光面形成方法においては、乾燥処理後の蛍光体層から
のＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理が、水を用いた第１の処理工
程と、前記第１の処理工程後に行う水溶性樹脂の水溶液
を用いた第２の処理工程とからなるのが好ましく、この
ような好ましい構成により、処理コストを低減できると
ともに、ＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理後に蛍光体層表面に形
成する有機被膜を平滑にすることができる。
【００１１】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法においては、蛍光体懸濁液中に、前記蛍
光体懸濁液と予めモノクロームブラウン管本体内に収容
させておくクッション液とのトータル重量に対する重量
比率で０．９５重量％以上のＳｉＯ2 が含まれているの
が好ましく、このような好ましい構成により、蛍光体層
の形成工程において、蛍光体粒子の堆積後の上澄み液の
排出処理時に蛍光体粒子が流れてしまうのを確実に防止
でき、緻密で表面のザラツキ感を感じない蛍光体層を再
現性よく形成することができる。
蛍光面形成方法においては、蛍光体懸濁液中に、前記蛍
光体懸濁液と予めモノクロームブラウン管本体内に収容
させておくクッション液とのトータル重量に対する重量
比率で０．９５重量％以上のＳｉＯ2 が含まれているの
が好ましく、このような好ましい構成により、蛍光体層
の形成工程において、蛍光体粒子の堆積後の上澄み液の
排出処理時に蛍光体粒子が流れてしまうのを確実に防止
でき、緻密で表面のザラツキ感を感じない蛍光体層を再
現性よく形成することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明に使用される蛍光体粒子と
しては、それ自体公知のモノクロームブラウン管（投射
管）用の蛍光体粒子を使用でき、一般に体積平均粒径が
１〜１５μｍ、好ましくは５〜１２μｍのものが使用さ
れる。
しては、それ自体公知のモノクロームブラウン管（投射
管）用の蛍光体粒子を使用でき、一般に体積平均粒径が
１〜１５μｍ、好ましくは５〜１２μｍのものが使用さ
れる。
【００１３】以下、本発明による蛍光面形成方法を各工
程順に詳しく説明する。まず、容器に所定量の蛍光体
（粒子）と所定量の脱イオン水を入れ、プロペラ式攪拌
機等で充分に攪拌して、蛍光体（粒子）分散液を調整す
る。ここでの蛍光体分散液中の蛍光体（粒子）の濃度
は、特に限定されないが、分散液全体当たり３〜７重量
％にするのが一般的である。
程順に詳しく説明する。まず、容器に所定量の蛍光体
（粒子）と所定量の脱イオン水を入れ、プロペラ式攪拌
機等で充分に攪拌して、蛍光体（粒子）分散液を調整す
る。ここでの蛍光体分散液中の蛍光体（粒子）の濃度
は、特に限定されないが、分散液全体当たり３〜７重量
％にするのが一般的である。
【００１４】次に、図１に示すように、モノクロームブ
ラウン管本体であるガラスバルブ１にクッション液とし
て例えば所定濃度の硝酸バリウム水溶液２を所定量注入
しておき、前記により得られた蛍光体分散液３の所定量
と、所定濃度の例えばカリウム水ガラスを含む水ガラス
水溶液４の所定量とを混合器５で混合しながら注入ファ
ンネル６を通してガラスバルブ１内に注入し、所定時間
（例えば８〜２０分）水平放置すると、ガラスバルブ１
のフェイスガラスの内面７に蛍光体粒子が堆積した蛍光
体層８が形成される。次に、ガラスバルブ１を連続的に
２°／秒づつ傾けてガラスバルブ１内から上澄液を排水
した後、ガラスバルブ１の外面に温水をかけて、フェイ
スガラスの内面７に接着されている蛍光体層８を乾燥す
る。ここで、混合器５によって混合された蛍光体分散液
３と水ガラス水溶液４の混合液が本発明でいう「蛍光体
懸濁液」であり、この蛍光体懸濁液中の水ガラスの配合
量は、蛍光体懸濁液とクッション液のトータル重量に対
するＳｉＯ2 の重量比率で０．９５〜１．０５重量％に
するのが好ましい。これは、０．９５重量％未満では、
蛍光体層の形成過程において蛍光体粒子間の接着（結
合）が十分になされず、蛍光体粒子の堆積後の上澄み液
の排出処理時に堆積層から蛍光体粒子が流れ落ちて蛍光
面の緻密性を低下させてしまう虞があり、１．０５重量
％を越えると輝度残存度が劣化する傾向を示すためであ
る。なお、蛍光体懸濁液中の水ガラスの配合比率（濃
度）を蛍光体懸濁液とクッション液のトータル重量に対
するＳｉＯ 2 の重量比率（濃度）で表わすのは、蛍光体
懸濁液（蛍光体分散液３と水ガラス水溶液４）はガラス
バルブ１内でクッション液（硝酸バリウム水溶液２）と
混合され、この蛍光体懸濁液とクッション液との混合液
中で蛍光体粒子が沈降して蛍光体層が形成されるのであ
り、蛍光体懸濁液とクッション液の混合液中でのＳｉＯ
2 の重量比率（濃度）が形成される蛍光体層の緻密性や
表面のザラツキ感に影響を与えるためである。また、前
記ではクッション液として硝酸バリウム水溶液を用いた
が、酢酸バリウム水溶液等のこの分野でクッション液と
して従来から使用されている他の電界質溶液を用いるこ
とができる。
ラウン管本体であるガラスバルブ１にクッション液とし
て例えば所定濃度の硝酸バリウム水溶液２を所定量注入
しておき、前記により得られた蛍光体分散液３の所定量
と、所定濃度の例えばカリウム水ガラスを含む水ガラス
水溶液４の所定量とを混合器５で混合しながら注入ファ
ンネル６を通してガラスバルブ１内に注入し、所定時間
（例えば８〜２０分）水平放置すると、ガラスバルブ１
のフェイスガラスの内面７に蛍光体粒子が堆積した蛍光
体層８が形成される。次に、ガラスバルブ１を連続的に
２°／秒づつ傾けてガラスバルブ１内から上澄液を排水
した後、ガラスバルブ１の外面に温水をかけて、フェイ
スガラスの内面７に接着されている蛍光体層８を乾燥す
る。ここで、混合器５によって混合された蛍光体分散液
３と水ガラス水溶液４の混合液が本発明でいう「蛍光体
懸濁液」であり、この蛍光体懸濁液中の水ガラスの配合
量は、蛍光体懸濁液とクッション液のトータル重量に対
するＳｉＯ2 の重量比率で０．９５〜１．０５重量％に
するのが好ましい。これは、０．９５重量％未満では、
蛍光体層の形成過程において蛍光体粒子間の接着（結
合）が十分になされず、蛍光体粒子の堆積後の上澄み液
の排出処理時に堆積層から蛍光体粒子が流れ落ちて蛍光
面の緻密性を低下させてしまう虞があり、１．０５重量
％を越えると輝度残存度が劣化する傾向を示すためであ
る。なお、蛍光体懸濁液中の水ガラスの配合比率（濃
度）を蛍光体懸濁液とクッション液のトータル重量に対
するＳｉＯ 2 の重量比率（濃度）で表わすのは、蛍光体
懸濁液（蛍光体分散液３と水ガラス水溶液４）はガラス
バルブ１内でクッション液（硝酸バリウム水溶液２）と
混合され、この蛍光体懸濁液とクッション液との混合液
中で蛍光体粒子が沈降して蛍光体層が形成されるのであ
り、蛍光体懸濁液とクッション液の混合液中でのＳｉＯ
2 の重量比率（濃度）が形成される蛍光体層の緻密性や
表面のザラツキ感に影響を与えるためである。また、前
記ではクッション液として硝酸バリウム水溶液を用いた
が、酢酸バリウム水溶液等のこの分野でクッション液と
して従来から使用されている他の電界質溶液を用いるこ
とができる。
【００１５】次に、図２に示すように、ガラスバルブ１
をフェイスガラス７の中心を通るフェイスガラス７の表
面に垂直な軸を回転軸にして所定方向に（矢印１２の方
向に）回転させながらフェイスガラス７の内面に形成さ
れた前記乾燥処理後の蛍光体層８にノズル９を用いて脱
イオン水１０をスプレーして蛍光体層８中のＳｉＯ2を
濯ぎ出す。
をフェイスガラス７の中心を通るフェイスガラス７の表
面に垂直な軸を回転軸にして所定方向に（矢印１２の方
向に）回転させながらフェイスガラス７の内面に形成さ
れた前記乾燥処理後の蛍光体層８にノズル９を用いて脱
イオン水１０をスプレーして蛍光体層８中のＳｉＯ2を
濯ぎ出す。
【００１６】次に、例えばポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）等の水溶性樹脂を脱イオン水に溶解させた水溶液１
１を用い、図２に示すように、バルブ１をフェイスガラ
ス７の中心を通るフェイスガラス７の表面に垂直な軸を
回転軸にして（矢印１２の方向に）回転させながらフェ
イスガラス７の内面に形成された蛍光体層８にノズル９
を用いて水溶性樹脂の水溶液１１をスプレーして蛍光体
層８中のＳｉＯ2 を濯ぎ出す。水溶性樹脂の水溶液１１
における樹脂濃度は特に限定されないが、一般に０．１
〜０．５重量％である。ここでは、脱イオン水１０を用
いたスプレー処理と水溶性樹脂の水溶液１１を用いたス
プレー処理によりＳｉＯ2 の濯ぎ出しを行ったが、脱イ
オン水１０を用いたスプレー処理のみでも、水溶性樹脂
の水溶液１１を用いたスプレー処理のみでもよい。水溶
性樹脂の水溶液１１としては、前記ＰＶＡの水溶液以外
に、ポリアクリルアミドやポリアクリル酸ソーダ等のＰ
ＶＡ以外の他の合成高分子の水溶液や、メチルセルロー
スやビスコース等の半合成高分子の水溶液を使用するこ
とも可能である。また、水溶性樹脂の水溶液１１以外に
コロイダルシリカの水分散液（コロイダルシリカを水中
に分散させた分散液）を用いることも可能で、かかるコ
ロイダルシリカの水分散液によるスプレー処理を単独
で、または脱イオン水１０によるスプレー処理と組み合
わせて、または水溶性樹脂の水溶液１１によるスプレー
処理と組み合わせて行ってもよい。また、処理液体
（水，水溶性樹脂の水溶液、コロイダルシリカの水分散
液）を蛍光体層８の表面にスプレーする方法だけでな
く、処理液体（水，水溶性樹脂の水溶液、コロイダルシ
リカ水分散液）をバルブ１中に注ぎ入れ、所定時間後、
処理液体をバルブ１からは排出するという簡単な方法で
もＳｉＯ2 の濯ぎ出しを行うことができる。但し、この
場合は、作業自体は簡単であるが、前記の処理液体をス
プレーする方法に比べて蛍光体層８からのＳｉＯ2 の濯
ぎ出し効率が若干低下する。なお、いずれの形態で行っ
ても、処理液体は蛍光体層８中の蛍光体１ｇに対して６
０〜１０００ｍｌ使用するのが好ましく、これによっ
て、蛍光体層８中から蛍光体粒子を剥がすことなく（脱
落させることなく）、ＳｉＯ2 の濯ぎ出しを高い効率で
行うことができる。また、水溶性樹脂の水溶液をスプレ
ーした後の蛍光体層８表面に残る水溶性樹脂が、後のラ
ッカー液による有機被膜形成時のラッカー液の蛍光体層
８表面に対する付着性を良好にして、有機被膜の平滑性
を向上させるので、濯ぎ出し処理の最終段階では水溶性
樹脂の水溶液を用いるのがよい。また、水溶性樹脂の水
溶液は水に比べて高価なので、製造コストを考慮する
と、前記のように、第１段階では水を用いて処理し、第
２段階で水溶性樹脂の水溶液を用いて処理するのが好ま
しい。
Ａ）等の水溶性樹脂を脱イオン水に溶解させた水溶液１
１を用い、図２に示すように、バルブ１をフェイスガラ
ス７の中心を通るフェイスガラス７の表面に垂直な軸を
回転軸にして（矢印１２の方向に）回転させながらフェ
イスガラス７の内面に形成された蛍光体層８にノズル９
を用いて水溶性樹脂の水溶液１１をスプレーして蛍光体
層８中のＳｉＯ2 を濯ぎ出す。水溶性樹脂の水溶液１１
における樹脂濃度は特に限定されないが、一般に０．１
〜０．５重量％である。ここでは、脱イオン水１０を用
いたスプレー処理と水溶性樹脂の水溶液１１を用いたス
プレー処理によりＳｉＯ2 の濯ぎ出しを行ったが、脱イ
オン水１０を用いたスプレー処理のみでも、水溶性樹脂
の水溶液１１を用いたスプレー処理のみでもよい。水溶
性樹脂の水溶液１１としては、前記ＰＶＡの水溶液以外
に、ポリアクリルアミドやポリアクリル酸ソーダ等のＰ
ＶＡ以外の他の合成高分子の水溶液や、メチルセルロー
スやビスコース等の半合成高分子の水溶液を使用するこ
とも可能である。また、水溶性樹脂の水溶液１１以外に
コロイダルシリカの水分散液（コロイダルシリカを水中
に分散させた分散液）を用いることも可能で、かかるコ
ロイダルシリカの水分散液によるスプレー処理を単独
で、または脱イオン水１０によるスプレー処理と組み合
わせて、または水溶性樹脂の水溶液１１によるスプレー
処理と組み合わせて行ってもよい。また、処理液体
（水，水溶性樹脂の水溶液、コロイダルシリカの水分散
液）を蛍光体層８の表面にスプレーする方法だけでな
く、処理液体（水，水溶性樹脂の水溶液、コロイダルシ
リカ水分散液）をバルブ１中に注ぎ入れ、所定時間後、
処理液体をバルブ１からは排出するという簡単な方法で
もＳｉＯ2 の濯ぎ出しを行うことができる。但し、この
場合は、作業自体は簡単であるが、前記の処理液体をス
プレーする方法に比べて蛍光体層８からのＳｉＯ2 の濯
ぎ出し効率が若干低下する。なお、いずれの形態で行っ
ても、処理液体は蛍光体層８中の蛍光体１ｇに対して６
０〜１０００ｍｌ使用するのが好ましく、これによっ
て、蛍光体層８中から蛍光体粒子を剥がすことなく（脱
落させることなく）、ＳｉＯ2 の濯ぎ出しを高い効率で
行うことができる。また、水溶性樹脂の水溶液をスプレ
ーした後の蛍光体層８表面に残る水溶性樹脂が、後のラ
ッカー液による有機被膜形成時のラッカー液の蛍光体層
８表面に対する付着性を良好にして、有機被膜の平滑性
を向上させるので、濯ぎ出し処理の最終段階では水溶性
樹脂の水溶液を用いるのがよい。また、水溶性樹脂の水
溶液は水に比べて高価なので、製造コストを考慮する
と、前記のように、第１段階では水を用いて処理し、第
２段階で水溶性樹脂の水溶液を用いて処理するのが好ま
しい。
【００１７】次に、前記ＳｉＯ2 が濯ぎ出され、層中の
ＳｉＯ2 が減量した蛍光体層８の表面に、一般的なブラ
ウン管の製造工程と同様に、ラッカー液をスプレーして
有機被膜を形成した後、アノードボタンからネックまで
の所定範囲に導電性の塗料を塗布し、有機被膜上にアル
ミ蒸着膜を形成し、次いでベーキングにより有機被膜を
焼却するとスクリーン工程が完了する。
ＳｉＯ2 が減量した蛍光体層８の表面に、一般的なブラ
ウン管の製造工程と同様に、ラッカー液をスプレーして
有機被膜を形成した後、アノードボタンからネックまで
の所定範囲に導電性の塗料を塗布し、有機被膜上にアル
ミ蒸着膜を形成し、次いでベーキングにより有機被膜を
焼却するとスクリーン工程が完了する。
【００１８】そしてこの後、電子銃を封着し、排気工程
を経て真空化し、ゲッターを高周波加熱して真空度を高
め、更にダソード活性化工程であるエージング、スポッ
トノッキング工程を経るとブラウン管が完成する。
を経て真空化し、ゲッターを高周波加熱して真空度を高
め、更にダソード活性化工程であるエージング、スポッ
トノッキング工程を経るとブラウン管が完成する。
【００１９】
（実施例１）蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率と輝度残存度
との関係を調べるために以下の実験を行った。
との関係を調べるために以下の実験を行った。
【００２０】先ず、スクリーン対角１６ｃｍのガラスバ
ルブ１内に０．０８重量％の硝酸バリウム水溶液４５０
ｍｌをクッション液として注ぎ入れた。次に、前記実施
の形態で説明した混合器５及び注入ファンネル６を用
い、体積平均粒径が８μｍの蛍光体粒子を脱イオン水中
に５重量％の分散させた蛍光体分散液と、７重量％カリ
ウム水ガラス水溶液を混合しながらこれらをガラスバル
ブ１内に投入して蛍光体粒子を堆積させ、上澄み液の除
去及び蛍光体層８の乾燥処理を行った。なお、蛍光体分
散液を２０ｍｌ使用し、７重量％カリウム水ガラス水溶
液の使用量を種々変更することにより、蛍光体懸濁液
（蛍光体分散液＋カリウム水ガラス水溶液）とクッショ
ン液のトータル重量（全量）に対するＳｉＯ2 の重量比
率が０．６５〜１．０５重量％の範囲で互いに異なった
値となる下記の９つの実験条件にて蛍光体層を形成し
た。そして、この後、一般的なモノクロームブラウン管
（投射管）の製造工程に準じてブラウン管を完成させ
た。カリウム水ガラスは東京応化工業（株）製のオーカ
シールＣタイプ（商品名）を使用した。
ルブ１内に０．０８重量％の硝酸バリウム水溶液４５０
ｍｌをクッション液として注ぎ入れた。次に、前記実施
の形態で説明した混合器５及び注入ファンネル６を用
い、体積平均粒径が８μｍの蛍光体粒子を脱イオン水中
に５重量％の分散させた蛍光体分散液と、７重量％カリ
ウム水ガラス水溶液を混合しながらこれらをガラスバル
ブ１内に投入して蛍光体粒子を堆積させ、上澄み液の除
去及び蛍光体層８の乾燥処理を行った。なお、蛍光体分
散液を２０ｍｌ使用し、７重量％カリウム水ガラス水溶
液の使用量を種々変更することにより、蛍光体懸濁液
（蛍光体分散液＋カリウム水ガラス水溶液）とクッショ
ン液のトータル重量（全量）に対するＳｉＯ2 の重量比
率が０．６５〜１．０５重量％の範囲で互いに異なった
値となる下記の９つの実験条件にて蛍光体層を形成し
た。そして、この後、一般的なモノクロームブラウン管
（投射管）の製造工程に準じてブラウン管を完成させ
た。カリウム水ガラスは東京応化工業（株）製のオーカ
シールＣタイプ（商品名）を使用した。
【００２１】（１）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
４８ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．６５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
５重量％であった。
４８ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．６５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
５重量％であった。
【００２２】（２）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
５２ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．７０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
７重量％であった。
５２ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．７０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
７重量％であった。
【００２３】（３）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
５７ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．７７重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
９重量％であった。
５７ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．７７重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は５．
９重量％であった。
【００２４】（４）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
６１ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．８０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
１重量％であった。
６１ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．８０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
１重量％であった。
【００２５】（５）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
６５ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．８５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
３重量％であった。
６５ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．８５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
３重量％であった。
【００２６】（６）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
６９ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．９０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
５重量％であった。
６９ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．９０重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
５重量％であった。
【００２７】（７）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
７４ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．９５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
７重量％であった。
７４ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は０．９５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
７重量％であった。
【００２８】（８）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
７８ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は１．００重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
９重量％であった。
７８ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は１．００重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は６．
９重量％であった。
【００２９】（９）７重量％カリウム水ガラス水溶液を
８３ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は１．０５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は７．
１重量％であった。
８３ｍｌ使用した。この時の蛍光体懸濁液とクッション
液の全量に対するＳｉＯ2 の重量比率は１．０５重量％
で、乾燥後の蛍光体層中におけるＳｉＯ2 含有率は７．
１重量％であった。
【００３０】次に以上作製した蛍光体層の各完成ブラウ
ン管について輝度残存度（輝度残存率）を調べた。輝度
残存率の確認は以下の方法で行った。完成ブラウン管に
陽極電圧（スクリーン電圧）３４ｋＶを印加し、ヒータ
ー電圧を６．３Ｖ、カソード電圧を１８０Ｖに設定し
て、カットオフになるようにスクリーングリッド電圧
（Ｇ２電圧）を調整する。その後、カソード電圧を低下
させてビームを飛ばし、この時のスクリーン電流が８０
０μＡになるようカソード電圧を調整し、更に偏向ヨー
クに鋸歯状波を加え、信号幅を水平１１４ｍｍ、垂直８
５ｍｍに調整する。そして電磁集束コイルに電流を流し
てジャストフォーカスにする。この条件下で８時間動作
させ輝度低下率を確認する。なお、分析面積０．００７
５ｍｍ2 で行った。
ン管について輝度残存度（輝度残存率）を調べた。輝度
残存率の確認は以下の方法で行った。完成ブラウン管に
陽極電圧（スクリーン電圧）３４ｋＶを印加し、ヒータ
ー電圧を６．３Ｖ、カソード電圧を１８０Ｖに設定し
て、カットオフになるようにスクリーングリッド電圧
（Ｇ２電圧）を調整する。その後、カソード電圧を低下
させてビームを飛ばし、この時のスクリーン電流が８０
０μＡになるようカソード電圧を調整し、更に偏向ヨー
クに鋸歯状波を加え、信号幅を水平１１４ｍｍ、垂直８
５ｍｍに調整する。そして電磁集束コイルに電流を流し
てジャストフォーカスにする。この条件下で８時間動作
させ輝度低下率を確認する。なお、分析面積０．００７
５ｍｍ2 で行った。
【００３１】図３はこの結果を示したもので、蛍光体層
中のＳｉＯ2 含有率と輝度残存率との関係を示した図で
ある。この図から蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率が少ない
程輝度残存率が高いことが分かる。また、図４は蛍光体
懸濁液（蛍光体分散液＋クッション液）全量に対するＳ
ｉＯ2 の重量比率（重量濃度）と蛍光体層中のＳｉＯ 2
含有率の関係を示した図である。
中のＳｉＯ2 含有率と輝度残存率との関係を示した図で
ある。この図から蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率が少ない
程輝度残存率が高いことが分かる。また、図４は蛍光体
懸濁液（蛍光体分散液＋クッション液）全量に対するＳ
ｉＯ2 の重量比率（重量濃度）と蛍光体層中のＳｉＯ 2
含有率の関係を示した図である。
【００３２】一方、図５は蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率
とスクリーン品質の関係を確認した結果を示した図であ
る。ここでのスクリーン品質は蛍光面を目視で観察して
官能判断したものであり、高得点ほど蛍光面が緻密でザ
ラツキ感が無いことを示している。この図から、蛍光体
層中のＳｉＯ2 含有率が６．７重量％未満では蛍光面品
質が劣化する傾向を示すことが分かる。これは、蛍光体
粒子の堆積により得られた蛍光体層中のＳｉＯ2 量が少
なくなり過ぎると、蛍光体粒子間の結合強度が不足し
て、上澄液を排水する際に蛍光体層から蛍光体粒子が流
れ出て蛍光体層がザラついてしまうことを表している。
従って、蛍光体層のスクリーン品質を考慮すると、蛍光
体懸濁液中には蛍光体層中のＳｉＯ2 の含有量を６．７
重量％以上にするに必要な量の水ガラスを含有させる必
要があり、前記図４から蛍光体懸濁液とクッション液の
全量に対するＳｉＯ2 の重量比率が０．９５重量％以上
になる量の水ガラスを含有させることが必要であること
が分かる。
とスクリーン品質の関係を確認した結果を示した図であ
る。ここでのスクリーン品質は蛍光面を目視で観察して
官能判断したものであり、高得点ほど蛍光面が緻密でザ
ラツキ感が無いことを示している。この図から、蛍光体
層中のＳｉＯ2 含有率が６．７重量％未満では蛍光面品
質が劣化する傾向を示すことが分かる。これは、蛍光体
粒子の堆積により得られた蛍光体層中のＳｉＯ2 量が少
なくなり過ぎると、蛍光体粒子間の結合強度が不足し
て、上澄液を排水する際に蛍光体層から蛍光体粒子が流
れ出て蛍光体層がザラついてしまうことを表している。
従って、蛍光体層のスクリーン品質を考慮すると、蛍光
体懸濁液中には蛍光体層中のＳｉＯ2 の含有量を６．７
重量％以上にするに必要な量の水ガラスを含有させる必
要があり、前記図４から蛍光体懸濁液とクッション液の
全量に対するＳｉＯ2 の重量比率が０．９５重量％以上
になる量の水ガラスを含有させることが必要であること
が分かる。
【００３３】以上の結果に基づいて、良好なスクリーン
品質の蛍光面を有し、輝度残存率の低下を小さくできる
蛍光体層を得るために、沈降法によって蛍光体粒子の堆
積層を形成しこれを乾燥してＳｉＯ2 の含有量が６．７
重量％以上の蛍光体層を形成した後、ラッカー液による
有機被膜の形成前に水及びＰＶＡ水溶液を蛍光体層へス
プレーして蛍光体層中のＳｉＯ2 を溶かし出す（濯ぎ出
す）ことを試みた。
品質の蛍光面を有し、輝度残存率の低下を小さくできる
蛍光体層を得るために、沈降法によって蛍光体粒子の堆
積層を形成しこれを乾燥してＳｉＯ2 の含有量が６．７
重量％以上の蛍光体層を形成した後、ラッカー液による
有機被膜の形成前に水及びＰＶＡ水溶液を蛍光体層へス
プレーして蛍光体層中のＳｉＯ2 を溶かし出す（濯ぎ出
す）ことを試みた。
【００３４】図６はこの結果を示した図で、この図か
ら、蛍光体層への水及びＰＶＡ水溶液のスプレー量を増
加させると、蛍光体層中から濯ぎ出されるＳｉＯ2 の量
が増え、蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率が減少することが
分かる。
ら、蛍光体層への水及びＰＶＡ水溶液のスプレー量を増
加させると、蛍光体層中から濯ぎ出されるＳｉＯ2 の量
が増え、蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率が減少することが
分かる。
【００３５】図７は７インチガラスバルブにおける改善
前後の蛍光体層中のＳｉＯ2 量を示した図である。図中
の改善前とは、蛍光体懸濁液とクッション液の全量に対
するＳｉＯ2 の重量比率が１．００重量％の蛍光体懸濁
液を用いて形成した蛍光体層中のＳｉＯ2 含有量を示し
ており、改善後とは、蛍光体懸濁液とクッション液の全
量に対するＳｉＯ2 の重量比率が０．９５重量％の蛍光
体懸濁液を用いて蛍光体層を形成した後、蛍光体層に脱
イオン水とＰＶＡ水溶液をこの順にトータル３００ｍｌ
スプレーして得られたした後の蛍光体層中のＳｉＯ2 含
有量を示している。また、１３は蛍光体懸濁液中の水ガ
ラス含有量（ＳｉＯ2 含有量）低下による蛍光体層中の
ＳｉＯ2 含有量の減量分、１４は蛍光体層への脱イオン
水とＰＶＡ水溶液のスプレー処理による蛍光体層中のＳ
ｉＯ2 含有量の減量分を示している。この図から、図３
を参照すると、改善後の蛍光体層は改善前に比べて輝度
残存率が１２％改善され、このうちスプレー処理によっ
て約７．７％改善されていることが分かる。
前後の蛍光体層中のＳｉＯ2 量を示した図である。図中
の改善前とは、蛍光体懸濁液とクッション液の全量に対
するＳｉＯ2 の重量比率が１．００重量％の蛍光体懸濁
液を用いて形成した蛍光体層中のＳｉＯ2 含有量を示し
ており、改善後とは、蛍光体懸濁液とクッション液の全
量に対するＳｉＯ2 の重量比率が０．９５重量％の蛍光
体懸濁液を用いて蛍光体層を形成した後、蛍光体層に脱
イオン水とＰＶＡ水溶液をこの順にトータル３００ｍｌ
スプレーして得られたした後の蛍光体層中のＳｉＯ2 含
有量を示している。また、１３は蛍光体懸濁液中の水ガ
ラス含有量（ＳｉＯ2 含有量）低下による蛍光体層中の
ＳｉＯ2 含有量の減量分、１４は蛍光体層への脱イオン
水とＰＶＡ水溶液のスプレー処理による蛍光体層中のＳ
ｉＯ2 含有量の減量分を示している。この図から、図３
を参照すると、改善後の蛍光体層は改善前に比べて輝度
残存率が１２％改善され、このうちスプレー処理によっ
て約７．７％改善されていることが分かる。
【００３６】また、図８は前記輝度残存率の改善を図っ
た７インチモノカラーブラウン管（投写管）の輝度残存
率のライフ特性、前記輝度残存率の改善を図る前（未改
善）の７インチモノカラーブラウン管（投写管）の輝度
残存率のライフ特性、及び１４インチパソコンモニター
用カラーブラウン管の輝度残存率のライフ特性を比較し
て示した図である。図中１５が１４インチパソコンモニ
ター用カラーブラウン管の輝度残存率ライフ特性線、１
６が輝度残存率の改善を図る前（未改善）の７インチモ
ノカラーブラウン管の輝度残存率ライフ特性線、１７が
輝度残存率の改善を図った７インチモノカラーブラウン
管（投写管）の輝度残存率ライフ特性線である。この図
から、蛍光体層の形成後（乾燥後）の蛍光体層への脱イ
オン水とＰＶＡ水溶液のスプレー処理により蛍光体層中
のＳｉＯ2 含有量を５．７重量％まで減量して輝度残存
率の改善を図った７インチモノカラーブラウン管は、そ
の輝度残存率のライフ特性がカラーブラウン管のそれに
近いレベルまで向上していることが分かる。なお、輝度
残存率のライフ特性は、１４インチパソコンモニター用
カラーブラウン管においては陽極電圧２５ｋＶ、陽極電
流１００μＡ、信号幅１１４ｍｍ×８５ｍｍに設定し、
７インチモノカラーブラウン管（投写管）においては、
陽極電圧３４ｋＶ、陽極電流６００μＡ、信号幅１１４
×８５ｍｍに設定して行った。
た７インチモノカラーブラウン管（投写管）の輝度残存
率のライフ特性、前記輝度残存率の改善を図る前（未改
善）の７インチモノカラーブラウン管（投写管）の輝度
残存率のライフ特性、及び１４インチパソコンモニター
用カラーブラウン管の輝度残存率のライフ特性を比較し
て示した図である。図中１５が１４インチパソコンモニ
ター用カラーブラウン管の輝度残存率ライフ特性線、１
６が輝度残存率の改善を図る前（未改善）の７インチモ
ノカラーブラウン管の輝度残存率ライフ特性線、１７が
輝度残存率の改善を図った７インチモノカラーブラウン
管（投写管）の輝度残存率ライフ特性線である。この図
から、蛍光体層の形成後（乾燥後）の蛍光体層への脱イ
オン水とＰＶＡ水溶液のスプレー処理により蛍光体層中
のＳｉＯ2 含有量を５．７重量％まで減量して輝度残存
率の改善を図った７インチモノカラーブラウン管は、そ
の輝度残存率のライフ特性がカラーブラウン管のそれに
近いレベルまで向上していることが分かる。なお、輝度
残存率のライフ特性は、１４インチパソコンモニター用
カラーブラウン管においては陽極電圧２５ｋＶ、陽極電
流１００μＡ、信号幅１１４ｍｍ×８５ｍｍに設定し、
７インチモノカラーブラウン管（投写管）においては、
陽極電圧３４ｋＶ、陽極電流６００μＡ、信号幅１１４
×８５ｍｍに設定して行った。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のモノクロ
ームブラウン管蛍光面形成方法によれば、ＳｉＯ2 を含
む蛍光体懸濁液中の蛍光体粒子をモノクロームブラウン
管本体のスクリーン内壁面に沈降させて蛍光体層を形成
した後、前記蛍光体層を乾燥し、更に乾燥処理後の前記
蛍光体層の表面に有機被膜を形成するモノクロームブラ
ウン管の蛍光面形成方法において、前記有機被膜の形成
前に前記乾燥処理後の蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を
減量する処理を行うことにより、緻密な蛍光面を有する
とともに、輝度残存性が直視型のカラーブラウン管のそ
れに近いレベルまで向上したモノクロームブラウン管を
製造できる効果がある。
ームブラウン管蛍光面形成方法によれば、ＳｉＯ2 を含
む蛍光体懸濁液中の蛍光体粒子をモノクロームブラウン
管本体のスクリーン内壁面に沈降させて蛍光体層を形成
した後、前記蛍光体層を乾燥し、更に乾燥処理後の前記
蛍光体層の表面に有機被膜を形成するモノクロームブラ
ウン管の蛍光面形成方法において、前記有機被膜の形成
前に前記乾燥処理後の蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を
減量する処理を行うことにより、緻密な蛍光面を有する
とともに、輝度残存性が直視型のカラーブラウン管のそ
れに近いレベルまで向上したモノクロームブラウン管を
製造できる効果がある。
【００３８】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法において、乾燥処理後の蛍光体層中に含
まれるＳｉＯ2 を減量する処理が、水、水溶性樹脂の水
溶液、及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少
なくとも一つを用いて前記乾燥後の蛍光体層に含まれる
ＳｉＯ2 を濯ぎ出す処理であるという好ましい態様によ
り、乾燥処理後の蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を効率
よく除去できるという効果が得られる。
蛍光面形成方法において、乾燥処理後の蛍光体層中に含
まれるＳｉＯ2 を減量する処理が、水、水溶性樹脂の水
溶液、及びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少
なくとも一つを用いて前記乾燥後の蛍光体層に含まれる
ＳｉＯ2 を濯ぎ出す処理であるという好ましい態様によ
り、乾燥処理後の蛍光体層中に含まれるＳｉＯ2 を効率
よく除去できるという効果が得られる。
【００３９】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法において、水、水溶性樹脂の水溶液、及
びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少なくとも
一つを乾燥処理後の蛍光体層中に含まれる蛍光体１ｇ当
たり６０〜１０００ｍｌ使用するという好ましい態様に
より、乾燥処理後の蛍光体層中から蛍光体粒子を剥がす
ことなく、ＳｉＯ2 を短時間で効率よく除去できるとい
う効果が得られる。
蛍光面形成方法において、水、水溶性樹脂の水溶液、及
びコロイダルシリカの水分散液から選ばれる少なくとも
一つを乾燥処理後の蛍光体層中に含まれる蛍光体１ｇ当
たり６０〜１０００ｍｌ使用するという好ましい態様に
より、乾燥処理後の蛍光体層中から蛍光体粒子を剥がす
ことなく、ＳｉＯ2 を短時間で効率よく除去できるとい
う効果が得られる。
【００４０】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法において、乾燥処理後の蛍光体層からの
ＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理が、水を用いる第１の処理工程
と、前記第１の処理工程後に行う水溶性樹脂の水溶液を
用いる第２の処理工程とからなるという好ましい態様に
より、処理コストを低減できるとともに、ＳｉＯ2 の濯
ぎ出し処理後に蛍光体層表面に形成する有機被膜を平滑
にできるという効果が得られる。
蛍光面形成方法において、乾燥処理後の蛍光体層からの
ＳｉＯ2 の濯ぎ出し処理が、水を用いる第１の処理工程
と、前記第１の処理工程後に行う水溶性樹脂の水溶液を
用いる第２の処理工程とからなるという好ましい態様に
より、処理コストを低減できるとともに、ＳｉＯ2 の濯
ぎ出し処理後に蛍光体層表面に形成する有機被膜を平滑
にできるという効果が得られる。
【００４１】また前記本発明のモノクロームブラウン管
蛍光面形成方法において、蛍光体懸濁液中に、前記蛍光
体懸濁液と予めモノクロームブラウン管本体内に収容さ
せておくクッション液とのトータル重量に対する重量比
率で０．９５重量％以上のＳｉＯ2 が含まれているとい
う好ましい態様により、蛍光体層の形成工程において、
蛍光体粒子の堆積後の上澄み液の排出処理時に蛍光体粒
子が流れてしまうのを確実に防止でき、緻密で表面のザ
ラツキ感を感じない蛍光体層を再現性よく形成できると
いう効果が得られる。
蛍光面形成方法において、蛍光体懸濁液中に、前記蛍光
体懸濁液と予めモノクロームブラウン管本体内に収容さ
せておくクッション液とのトータル重量に対する重量比
率で０．９５重量％以上のＳｉＯ2 が含まれているとい
う好ましい態様により、蛍光体層の形成工程において、
蛍光体粒子の堆積後の上澄み液の排出処理時に蛍光体粒
子が流れてしまうのを確実に防止でき、緻密で表面のザ
ラツキ感を感じない蛍光体層を再現性よく形成できると
いう効果が得られる。
【図１】 沈澱法を用いた蛍光体層（蛍光面）の形成作
業を示した図である。
業を示した図である。
【図２】 本発明の乾燥処理後の蛍光体層へ脱イオン水
または水溶性樹脂の水溶液をスプレーすることにより蛍
光体層中のＳｉＯ2 を濯ぎ出す作業を示した図である。
または水溶性樹脂の水溶液をスプレーすることにより蛍
光体層中のＳｉＯ2 を濯ぎ出す作業を示した図である。
【図３】 蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率と輝度残存率の
関係を示した図である。
関係を示した図である。
【図４】 蛍光体懸濁液とクッション液のトータル重量
（全量）に対するＳｉＯ2 の重量比率（濃度）と蛍光体
層中のＳｉＯ2 含有率の関係を示した図である。
（全量）に対するＳｉＯ2 の重量比率（濃度）と蛍光体
層中のＳｉＯ2 含有率の関係を示した図である。
【図５】 蛍光体層中のＳｉＯ2 含有率とスクリーン品
質の関係を示した図である。
質の関係を示した図である。
【図６】 本発明の蛍光体層中からのＳｉＯ2 の濯ぎ出
し作業における水及びＰＶＡ水溶液のスプレー量と蛍光
体層中のＳｉＯ2 含有率との関係を示した図である。
し作業における水及びＰＶＡ水溶液のスプレー量と蛍光
体層中のＳｉＯ2 含有率との関係を示した図である。
【図７】 本発明を適用して作製した７インチモノカラ
ーブラウン管における蛍光体層中のＳｉＯ2 量と、本発
明を適用せず従来方法で作製した７インチモノカラーブ
ラウン管における蛍光体層中のＳｉＯ2 量とを示した図
である。
ーブラウン管における蛍光体層中のＳｉＯ2 量と、本発
明を適用せず従来方法で作製した７インチモノカラーブ
ラウン管における蛍光体層中のＳｉＯ2 量とを示した図
である。
【図８】 本発明を適用して作製した７インチモノカラ
ーブラウン管の輝度残存率のライフ特性、本発明を適用
せず従来方法で作製した７インチモノカラーブラウン管
の輝度残存率のライフ特性、及び１４インチパソコンモ
ニター用カラーブラウン管の輝度残存率のライフ特性を
示した図である。
ーブラウン管の輝度残存率のライフ特性、本発明を適用
せず従来方法で作製した７インチモノカラーブラウン管
の輝度残存率のライフ特性、及び１４インチパソコンモ
ニター用カラーブラウン管の輝度残存率のライフ特性を
示した図である。
１ ガラスバルブ ２ 硝酸バリウム水溶液 ３ 蛍光体分散液 ４ カリウム水ガラス水溶液 ５ 混合器 ６ 注入ファンネル ７ フェイスガラスの内面 ８ 蛍光体層 ９ スプレーノズル １０ 脱イオン水 １１ 水溶性樹脂の水溶液 １２ 回転方向を示す矢印
Claims (5)
- 【請求項１】 ＳｉＯ2 を含む蛍光体懸濁液中の蛍光体
粒子をモノクロームブラウン管本体のスクリーン内壁面
に沈降させて蛍光体層を形成した後、前記蛍光体層を乾
燥し、更に乾燥処理後の前記蛍光体層の表面に有機被膜
を形成するモノクロームブラウン管の蛍光面形成方法に
おいて、前記有機被膜の形成前に前記乾燥処理後の蛍光
体層中に含まれるＳｉＯ2 を減量する処理を行うことを
特徴とするモノクロームブラウン管蛍光面形成方法。 - 【請求項２】 乾燥処理後の蛍光体層中に含まれるＳｉ
Ｏ2 を減量する処理が、水、水溶性樹脂の水溶液、及び
コロイダルシリカの水分散液から選ばれる少なくとも一
つを用いて前記乾燥処理後の蛍光体層に含まれるＳｉＯ
2 を濯ぎ出す処理である請求項１に記載のモノクローム
ブラウン管蛍光面形成方法。 - 【請求項３】 水、水溶性樹脂の水溶液、及びコロイダ
ルシリカの水分散液から選ばれる少なくとも一つを乾燥
処理後の蛍光体層中に含まれる蛍光体１ｇ当たり６０〜
１０００ｍｌ使用する請求項２に記載のモノクロームブ
ラウン管蛍光面形成方法。 - 【請求項４】 乾燥処理後の蛍光体層からのＳｉＯ2 の
濯ぎ出し処理工程が、水を用いた第１の処理工程と、前
記第１の処理工程後に行う水溶性樹脂の水溶液を用いた
第２の処理工程とからなる請求項２に記載のモノクロー
ムブラウン管蛍光面形成方法。 - 【請求項５】 蛍光体懸濁液中に、前記蛍光体懸濁液と
予めモノクロームブラウン管本体内に収容させておくク
ッション液とのトータル重量に対する重量比率で０．９
５重量％以上のＳｉＯ2 が含まれている請求項１〜４の
いずれかに記載のモノクロームブラウン管の蛍光面形成
方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24934596A JP3324727B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | モノクロームブラウン管蛍光面形成方法 |
| US08/926,518 US5952038A (en) | 1996-09-20 | 1997-09-10 | Process for forming phosphor screen of monochrome cathode ray tube and phosphor screen produced thereby |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24934596A JP3324727B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | モノクロームブラウン管蛍光面形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1092310A true JPH1092310A (ja) | 1998-04-10 |
| JP3324727B2 JP3324727B2 (ja) | 2002-09-17 |
Family
ID=17191652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24934596A Expired - Fee Related JP3324727B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | モノクロームブラウン管蛍光面形成方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5952038A (ja) |
| JP (1) | JP3324727B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100358077C (zh) * | 2003-03-26 | 2007-12-26 | 东南大学 | 一种等离子体显示器的单色荧光粉喷涂方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100839407B1 (ko) * | 2002-01-21 | 2008-06-19 | 삼성에스디아이 주식회사 | 프로젝션 시스템용 모노크롬 음극선관 및 이의 제조 방법 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2662829A (en) * | 1950-08-28 | 1953-12-15 | Gen Electric | Liquid settling of fluorescent screens |
| JPS5832333A (ja) * | 1981-08-21 | 1983-02-25 | Hitachi Ltd | 螢光膜形成方法 |
| JPS6110827A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-18 | Matsushita Electronics Corp | 陰極線管螢光体膜の形成方法 |
| JPS63279539A (ja) * | 1987-05-09 | 1988-11-16 | Sony Corp | 陰極線管の製造方法 |
| JP3232538B2 (ja) * | 1992-02-20 | 2001-11-26 | 日亜化学工業株式会社 | モノクロｃｒｔ用希土類蛍光体 |
| JP2776445B2 (ja) * | 1992-03-19 | 1998-07-16 | 日亜化学工業株式会社 | 希土類蛍光体 |
| JP3232540B2 (ja) * | 1992-04-25 | 2001-11-26 | 日亜化学工業株式会社 | モノクロｃｒｔ用希土類蛍光体 |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP24934596A patent/JP3324727B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-09-10 US US08/926,518 patent/US5952038A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100358077C (zh) * | 2003-03-26 | 2007-12-26 | 东南大学 | 一种等离子体显示器的单色荧光粉喷涂方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5952038A (en) | 1999-09-14 |
| JP3324727B2 (ja) | 2002-09-17 |
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