JPH1090945A - 現像剤及びその製造方法 - Google Patents
現像剤及びその製造方法Info
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- JPH1090945A JPH1090945A JP24505596A JP24505596A JPH1090945A JP H1090945 A JPH1090945 A JP H1090945A JP 24505596 A JP24505596 A JP 24505596A JP 24505596 A JP24505596 A JP 24505596A JP H1090945 A JPH1090945 A JP H1090945A
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- mixture
- melting point
- wax
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 所望の画像濃度が得られ、耐オフセット性、
保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特
性の安定した現像剤を得る 【解決手段】 溶融混練の前に、2段階の混合工程を設
け、第1の混合工程では高融点ワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を高速で混合し、第2の混合工程では、
少なくとも低融点ワックスを添加し、低速または弱い力
で混合する。
保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特
性の安定した現像剤を得る 【解決手段】 溶融混練の前に、2段階の混合工程を設
け、第1の混合工程では高融点ワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を高速で混合し、第2の混合工程では、
少なくとも低融点ワックスを添加し、低速または弱い力
で混合する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真、静電記
録等の技術を用いた画像形成方法において、静電荷潜像
を顕像化するために使用される現像剤に関する。
録等の技術を用いた画像形成方法において、静電荷潜像
を顕像化するために使用される現像剤に関する。
【0002】
【従来の技術】電子写真法に用いられる乾式トナーの製
造方法としては、粉砕法、重合法、カプセル化法等があ
げられる。一般には粉砕法が主流を占めている。粉砕法
によるトナーの製造方法としては、被転写材に定着させ
るための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種
着色剤、その他にも、荷電制御剤、磁性体、離型剤等の
原料を前混合し、然る後、ニーダー、エクストルーダ
ー、ロールミルのような混練装置にて、加温しながら剪
断力をかけて溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し
た後に、粗粉砕をかけて粗粉砕物原料を作り、その後、
ジェットミルの如き微粉砕装置を用いてトナーとして適
切な粒径にまで粗粉砕物の微粉砕を行う。然る後、必要
により各種分級機により分級を行って、トナーとして十
分な性能を発揮しうる粒度分布に粒子サイズを揃える。
更には、必要に応じて流動性向上剤や滑剤、研磨剤等を
乾式混合しトナーとして用いる。2成分現像剤として用
いる場合には、各種磁性キャリアとトナーと混合して現
像剤を調製し、画像形成に供する。
造方法としては、粉砕法、重合法、カプセル化法等があ
げられる。一般には粉砕法が主流を占めている。粉砕法
によるトナーの製造方法としては、被転写材に定着させ
るための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種
着色剤、その他にも、荷電制御剤、磁性体、離型剤等の
原料を前混合し、然る後、ニーダー、エクストルーダ
ー、ロールミルのような混練装置にて、加温しながら剪
断力をかけて溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し
た後に、粗粉砕をかけて粗粉砕物原料を作り、その後、
ジェットミルの如き微粉砕装置を用いてトナーとして適
切な粒径にまで粗粉砕物の微粉砕を行う。然る後、必要
により各種分級機により分級を行って、トナーとして十
分な性能を発揮しうる粒度分布に粒子サイズを揃える。
更には、必要に応じて流動性向上剤や滑剤、研磨剤等を
乾式混合しトナーとして用いる。2成分現像剤として用
いる場合には、各種磁性キャリアとトナーと混合して現
像剤を調製し、画像形成に供する。
【0003】粉砕法によるトナーの製造工程において
は、トナーにおける各種原料のトナー粒子中の分散状態
は、ほぼ原料の前混合工程と混練工程によって決まる。
前混合に用いる製造装置としては、ナウターミキサーの
如きスクリュー攪拌タイプの混合装置や、ヘンシェルミ
キサーの如き羽根攪拌タイプの混合装置が通常用いら
れ、これらの装置により調製された混合物を溶融混練す
る。混練機には各種タイプがあるが、特に今日の様に量
産を前提とした場合には連続式で混練の可能なエクスト
ルーダーが通常用いられる。
は、トナーにおける各種原料のトナー粒子中の分散状態
は、ほぼ原料の前混合工程と混練工程によって決まる。
前混合に用いる製造装置としては、ナウターミキサーの
如きスクリュー攪拌タイプの混合装置や、ヘンシェルミ
キサーの如き羽根攪拌タイプの混合装置が通常用いら
れ、これらの装置により調製された混合物を溶融混練す
る。混練機には各種タイプがあるが、特に今日の様に量
産を前提とした場合には連続式で混練の可能なエクスト
ルーダーが通常用いられる。
【0004】この様にして製造されたトナーは、電子写
真の定着プロセスとして一般的な加圧熱ローラ方式によ
り転写用紙に定着され、最終的な画像が得られる。近
年、省エネルギーの観点から定着器温度の低下、ウォー
ミングアップ時間の短縮化が進み、またコピースピード
アップなどにより低温でかつ短時間でコピー用紙に定着
するトナーが要求されている。
真の定着プロセスとして一般的な加圧熱ローラ方式によ
り転写用紙に定着され、最終的な画像が得られる。近
年、省エネルギーの観点から定着器温度の低下、ウォー
ミングアップ時間の短縮化が進み、またコピースピード
アップなどにより低温でかつ短時間でコピー用紙に定着
するトナーが要求されている。
【0005】この要求を満たすために、バインダー樹脂
を低分子量化する、比較的低い温度で溶融する離型剤を
用いるなどの方法が通常用いられている。一般的に、ト
ナー製造における原材料の分散は、必ずしも混練機の分
散能力だけに負うものではない。多種の原材料を用いる
トナーの製造においては、混練装置自身の分散能力に限
界が存在する。たとえば、エクストルーダーにおいて
は、連続的に流れるがゆえに、おのずと滞留時間に限界
があり、滞留時間の短さが、分散を不十分にする原因と
なりうる。さらに、滞留時間を極力長くとっても装置本
体の持っている分散能力の限界がある。
を低分子量化する、比較的低い温度で溶融する離型剤を
用いるなどの方法が通常用いられている。一般的に、ト
ナー製造における原材料の分散は、必ずしも混練機の分
散能力だけに負うものではない。多種の原材料を用いる
トナーの製造においては、混練装置自身の分散能力に限
界が存在する。たとえば、エクストルーダーにおいて
は、連続的に流れるがゆえに、おのずと滞留時間に限界
があり、滞留時間の短さが、分散を不十分にする原因と
なりうる。さらに、滞留時間を極力長くとっても装置本
体の持っている分散能力の限界がある。
【0006】これを補うのが前混合であり、前混合の善
く悪しが原材料の分散の善し悪しに影響を与えることに
もなる。しかしながら、前述のような前混合の方法にお
いては、原材料をミクロ的に分散させているわけではな
いので、前混合および混練の条件を工夫しても十分満足
な原材料の分散は得られない場合がある。
く悪しが原材料の分散の善し悪しに影響を与えることに
もなる。しかしながら、前述のような前混合の方法にお
いては、原材料をミクロ的に分散させているわけではな
いので、前混合および混練の条件を工夫しても十分満足
な原材料の分散は得られない場合がある。
【0007】原材料の分散性が不十分な場合、摩擦帯電
が不安定になり、環境の変化や、連続使用の繰り返し現
像によって、摩擦帯電特性が悪影響を受けるなどの問題
がある。
が不安定になり、環境の変化や、連続使用の繰り返し現
像によって、摩擦帯電特性が悪影響を受けるなどの問題
がある。
【0008】前混合においては、混合に用いる装置の壁
面、もしくは羽根などの攪拌部に原材料が付着すること
がある。このような現象の原因として、以下に示される
ことが考えられる。
面、もしくは羽根などの攪拌部に原材料が付着すること
がある。このような現象の原因として、以下に示される
ことが考えられる。
【0009】第一に、低融点(低軟化点)の材料を用い
たときに生じやすい原材料粒子間の融着である。このよ
うな場合、装置壁面および攪拌部への材料融着により、
収率および製造効率が著しく低下する。
たときに生じやすい原材料粒子間の融着である。このよ
うな場合、装置壁面および攪拌部への材料融着により、
収率および製造効率が著しく低下する。
【0010】第二に、粒度の小さい材料が攪拌時の摩擦
により静電凝集するために生ずる装置壁面への付着であ
る。また、比較的粒度の小さい着色剤などが選択的に付
着し、トナーを構成する原材料の最適比率の混合物が得
られにくくなるという問題も生ずる。
により静電凝集するために生ずる装置壁面への付着であ
る。また、比較的粒度の小さい着色剤などが選択的に付
着し、トナーを構成する原材料の最適比率の混合物が得
られにくくなるという問題も生ずる。
【0011】また、これらの原材料融着・付着(以下、
これらをまとめて付着という)は、一般に高速で攪拌し
た場合により顕著となる。つまり、原材料の分散性を良
好なものとするために高速で原材料混合を行ったり、定
着性・オフセット性を確保するために低融点(低軟化
点)の材料を用いると、混合装置への付着が生じやすく
なり、結果得られたトナーは原材料の分散性が悪く、摩
擦帯電性等が悪いと言う問題があった。
これらをまとめて付着という)は、一般に高速で攪拌し
た場合により顕著となる。つまり、原材料の分散性を良
好なものとするために高速で原材料混合を行ったり、定
着性・オフセット性を確保するために低融点(低軟化
点)の材料を用いると、混合装置への付着が生じやすく
なり、結果得られたトナーは原材料の分散性が悪く、摩
擦帯電性等が悪いと言う問題があった。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】以上詳述したように、
従来の電子写真用現像剤では、定着性、オフセット性を
向上するため低融点(低軟化点)の材料を使用したり、
分散性を向上するために高速で撹拌を行なうと、現像剤
粒子間の融着、現像剤の混合装置への付着等の問題があ
った。
従来の電子写真用現像剤では、定着性、オフセット性を
向上するため低融点(低軟化点)の材料を使用したり、
分散性を向上するために高速で撹拌を行なうと、現像剤
粒子間の融着、現像剤の混合装置への付着等の問題があ
った。
【0013】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたもので、原材料を熱溶融混練する前の混合工程にお
いて、原材料の混合装置内部への付着が少なく、かつ、
得られた混練物中への他の材料の分散を良好にせしめ、
これにより、所望の画像濃度が得られ、耐オフセット
性、保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯
電特性の安定した現像剤を得ることを目的とする。
れたもので、原材料を熱溶融混練する前の混合工程にお
いて、原材料の混合装置内部への付着が少なく、かつ、
得られた混練物中への他の材料の分散を良好にせしめ、
これにより、所望の画像濃度が得られ、耐オフセット
性、保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯
電特性の安定した現像剤を得ることを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】本発明は、第1に、所定
の温度の融点を有する第1のワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の速度で
混合することにより、第1の混合物を得る第1の混合工
程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点より
も低い融点を有する第2のワックスを含む第2の現像剤
材料を添加し、該第1の混合工程よりも低速で混合する
ことにより、第2の混合物を得る第2の混合工程、該第
2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融混練
物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法を提供す
る本発明は、第2に、所定の温度の融点を有する第1の
ワックス、所定の大きさの分子量を有する第1のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第1の混合物を得る第1の
混合工程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融
点よりも低い融点を有する第2のワックス及び前記第1
のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第
2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、
該第1の混合工程よりも低速で混合することにより、第
2の混合物を得る第2の混合工程、該第2の混合物を溶
融混練する工程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工
程を具備する現像剤の製造方法を提供する本発明は、第
3に、所定の温度の融点を有する第1のワックス、10
0000〜500000の分子量及び1〜5mmの粒度
を有する第1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第1
の混合物を得る第1の混合工程、該第1の混合物に、前
記第1のワックスの融点よりも低い融点を有する第2の
ワックス及び1000〜50000の分子量及び10〜
1000μmの粒度を有する第2のバインダー樹脂を含
む第2の現像剤材料を添加し、該第1の混合工程よりも
低速で混合することにより、第2の混合物を得る第2の
混合工程、該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得
られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製
造方法を提供する本発明は、第4に、110〜160℃
の融点を有する第1のワックス、所定の大きさの分子量
を有する第1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第1
の混合物を得る第1の混合工程、該第1の混合物に、前
記第1のワックスの融点よりも低い60〜110℃の融
点を有する第2のワックス及び前記第1のバインダー樹
脂の分子量よりも低い分子量を有する第2のバインダー
樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、該第1の混合工
程よりも低速で混合することにより、第2の混合物を得
る第2の混合工程、該第2の混合物を溶融混練する工
程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する
現像剤の製造方法を提供する。
の温度の融点を有する第1のワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の速度で
混合することにより、第1の混合物を得る第1の混合工
程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点より
も低い融点を有する第2のワックスを含む第2の現像剤
材料を添加し、該第1の混合工程よりも低速で混合する
ことにより、第2の混合物を得る第2の混合工程、該第
2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融混練
物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法を提供す
る本発明は、第2に、所定の温度の融点を有する第1の
ワックス、所定の大きさの分子量を有する第1のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第1の混合物を得る第1の
混合工程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融
点よりも低い融点を有する第2のワックス及び前記第1
のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第
2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、
該第1の混合工程よりも低速で混合することにより、第
2の混合物を得る第2の混合工程、該第2の混合物を溶
融混練する工程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工
程を具備する現像剤の製造方法を提供する本発明は、第
3に、所定の温度の融点を有する第1のワックス、10
0000〜500000の分子量及び1〜5mmの粒度
を有する第1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第1
の混合物を得る第1の混合工程、該第1の混合物に、前
記第1のワックスの融点よりも低い融点を有する第2の
ワックス及び1000〜50000の分子量及び10〜
1000μmの粒度を有する第2のバインダー樹脂を含
む第2の現像剤材料を添加し、該第1の混合工程よりも
低速で混合することにより、第2の混合物を得る第2の
混合工程、該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得
られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製
造方法を提供する本発明は、第4に、110〜160℃
の融点を有する第1のワックス、所定の大きさの分子量
を有する第1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第1
の混合物を得る第1の混合工程、該第1の混合物に、前
記第1のワックスの融点よりも低い60〜110℃の融
点を有する第2のワックス及び前記第1のバインダー樹
脂の分子量よりも低い分子量を有する第2のバインダー
樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、該第1の混合工
程よりも低速で混合することにより、第2の混合物を得
る第2の混合工程、該第2の混合物を溶融混練する工
程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する
現像剤の製造方法を提供する。
【0015】本発明は、第5に、110〜160℃の融
点を有する第1のワックス、100000〜50000
0の分子量及び1〜5mmの粒度を有する第1のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第1の混合物を得る第1の
混合工程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融
点よりも低い60〜110℃融点を有する第2のワック
ス及び1000〜50000の分子量及び10〜100
0μmの粒度を有する第2のバインダー樹脂を含む第2
の現像剤材料を添加し、該第1の混合工程よりも低速で
混合することにより、第2の混合物を得る第2の混合工
程、該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた
溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法
を提供する本発明は、第6に、高融点ワックス、バイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を高速で
混合した第1の混合物に、低融点ワックスを含む第2の
現像剤材料を添加し、該第1の現像剤材料よりも低速で
混合して、第2の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕し
て得られた現像剤を提供する。
点を有する第1のワックス、100000〜50000
0の分子量及び1〜5mmの粒度を有する第1のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第1の混合物を得る第1の
混合工程、該第1の混合物に、前記第1のワックスの融
点よりも低い60〜110℃融点を有する第2のワック
ス及び1000〜50000の分子量及び10〜100
0μmの粒度を有する第2のバインダー樹脂を含む第2
の現像剤材料を添加し、該第1の混合工程よりも低速で
混合することにより、第2の混合物を得る第2の混合工
程、該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた
溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法
を提供する本発明は、第6に、高融点ワックス、バイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を高速で
混合した第1の混合物に、低融点ワックスを含む第2の
現像剤材料を添加し、該第1の現像剤材料よりも低速で
混合して、第2の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕し
て得られた現像剤を提供する。
【0016】本発明は、第7に、所定の温度の融点を有
する第1のワックス、所定の大きさの分子量を有する第
1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材
料を所定の速度で混合した第1の混合物に、前記第1の
ワックスの融点よりも低い融点を有する第2のワックス
及び前記第1のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子
量を有する第2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材
料を添加し、該第1の現像剤材料よりも低速で混合し
て、第2の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕して得ら
れた現像剤を提供する。
する第1のワックス、所定の大きさの分子量を有する第
1のバインダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材
料を所定の速度で混合した第1の混合物に、前記第1の
ワックスの融点よりも低い融点を有する第2のワックス
及び前記第1のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子
量を有する第2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材
料を添加し、該第1の現像剤材料よりも低速で混合し
て、第2の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕して得ら
れた現像剤を提供する。
【0017】
【発明の実施の形態】本発明においては、溶融混練を行
なう前の現像剤材料の混合工程が、高速で強い力で行な
われる第1の混合工程と、低速で第1の混合工程よりも
弱い力で行なわれる混合工程との2段階の混合工程から
なる。第2の混合工程では、第1の混合工程と同種の混
合機のみならず、異種の混合機も使用し得る。異種の混
合機を用いる場合は、第1の混合工程よりも弱い力で混
合が行なわれるように、混合機の機種及び混合速度等を
選択する。
なう前の現像剤材料の混合工程が、高速で強い力で行な
われる第1の混合工程と、低速で第1の混合工程よりも
弱い力で行なわれる混合工程との2段階の混合工程から
なる。第2の混合工程では、第1の混合工程と同種の混
合機のみならず、異種の混合機も使用し得る。異種の混
合機を用いる場合は、第1の混合工程よりも弱い力で混
合が行なわれるように、混合機の機種及び混合速度等を
選択する。
【0018】また、第1の混合工程では、第1の現像剤
材料として、バインダー樹脂、ワックス、及び着色剤等
のうち、混合装置内壁に付着しにくい材料が使用され
る。第2の混合工程では、第1の現像剤材料を混合して
得られた第1の混合物に、バインダー樹脂及びワックス
等のうち、付着しやすい材料を含む第2の現像剤材料が
添加される。
材料として、バインダー樹脂、ワックス、及び着色剤等
のうち、混合装置内壁に付着しにくい材料が使用され
る。第2の混合工程では、第1の現像剤材料を混合して
得られた第1の混合物に、バインダー樹脂及びワックス
等のうち、付着しやすい材料を含む第2の現像剤材料が
添加される。
【0019】混合する手段としては、公知の混合装置を
使用できるが、第1の混合工程には、例えばヘンシェル
ミキサー、スーパーミキサー、マイクロスピードミキサ
ー等の高速流動型混合装置を使用することが好ましい。
第2の混合工程には、これらの高速流動型混合装置の
他、例えばボールミル、V型混合機、フォルバーグ、ナ
ウタミキサ等を使用することができる。
使用できるが、第1の混合工程には、例えばヘンシェル
ミキサー、スーパーミキサー、マイクロスピードミキサ
ー等の高速流動型混合装置を使用することが好ましい。
第2の混合工程には、これらの高速流動型混合装置の
他、例えばボールミル、V型混合機、フォルバーグ、ナ
ウタミキサ等を使用することができる。
【0020】図1に、本発明に好適に使用される高速流
動型混合装置の一例となるヘンシェルミキサの構造を表
わす該略図を示す。図2は、ヘンシェルミキサに使用さ
れる撹拌羽根の上羽根を表わす該略図、図3は、ヘンシ
ェルミキサに使用される撹拌羽根の下羽根を表わす該略
図を示す。図示するように、このヘンシェルミキサは、
反り上部に設けられた蓋1及び側部下方に設けられた圧
力動排出弁とを備えた混合槽2を有し、混合槽2の下部
中心に突出した縦軸に、通常、上羽根11と下羽根12
の一組の撹拌羽根が取り付けられている。縦軸の下方及
び電動機7下部には、ベルト駆動装置9が取り付けられ
ている。ベルト駆動装置9により、この撹拌羽根11,
12を高速で回転させると、撹拌される現像剤材料は、
槽2内に作り出された空気の流れに浮遊懸架されて流動
化状態となり、液を撹拌するときのような循環流が形成
されて強力な対流混合が行なわれる。ディフレクタ5は
循環液を促すことで対流混合を助けている。
動型混合装置の一例となるヘンシェルミキサの構造を表
わす該略図を示す。図2は、ヘンシェルミキサに使用さ
れる撹拌羽根の上羽根を表わす該略図、図3は、ヘンシ
ェルミキサに使用される撹拌羽根の下羽根を表わす該略
図を示す。図示するように、このヘンシェルミキサは、
反り上部に設けられた蓋1及び側部下方に設けられた圧
力動排出弁とを備えた混合槽2を有し、混合槽2の下部
中心に突出した縦軸に、通常、上羽根11と下羽根12
の一組の撹拌羽根が取り付けられている。縦軸の下方及
び電動機7下部には、ベルト駆動装置9が取り付けられ
ている。ベルト駆動装置9により、この撹拌羽根11,
12を高速で回転させると、撹拌される現像剤材料は、
槽2内に作り出された空気の流れに浮遊懸架されて流動
化状態となり、液を撹拌するときのような循環流が形成
されて強力な対流混合が行なわれる。ディフレクタ5は
循環液を促すことで対流混合を助けている。
【0021】混合槽2は、ジャケット6を有し、熱媒体
を通しての加熱や通水による冷却ができる。温度管理
は、ディフレクタ5先端もしくは槽壁から突出した熱電
対により行なう。
を通しての加熱や通水による冷却ができる。温度管理
は、ディフレクタ5先端もしくは槽壁から突出した熱電
対により行なう。
【0022】第1の混合工程において、高速で混合する
ことは、例えばヘンシェルミキサーを用い、その攪拌羽
根の周速を好ましくは30〜50m/秒とすることによ
り行なうことができる。これにより、第1の現像剤材料
は、比較的強い力で混合される。周速が30m/秒より
小さい場合、十分な原材料分散性が得られず、ライフ時
のトナー特性劣化が大きくなる傾向があり、また、50
m/秒より大きい場合、混合装置内壁への材料付着が多
く発生する傾向がある。
ことは、例えばヘンシェルミキサーを用い、その攪拌羽
根の周速を好ましくは30〜50m/秒とすることによ
り行なうことができる。これにより、第1の現像剤材料
は、比較的強い力で混合される。周速が30m/秒より
小さい場合、十分な原材料分散性が得られず、ライフ時
のトナー特性劣化が大きくなる傾向があり、また、50
m/秒より大きい場合、混合装置内壁への材料付着が多
く発生する傾向がある。
【0023】第1の混合工程において、使用される高融
点ワックスは、DSC法にて測定したその融点のピーク
温度が110〜160℃であることが好ましい。110
℃より低い場合、混合装置内壁への材料付着が多く発生
する傾向があり、160℃より高い場合、定着温度にて
ワックスが十分溶融することができず、離型剤としての
効果が小さくなり、オフセット性が悪化する傾向があ
る。
点ワックスは、DSC法にて測定したその融点のピーク
温度が110〜160℃であることが好ましい。110
℃より低い場合、混合装置内壁への材料付着が多く発生
する傾向があり、160℃より高い場合、定着温度にて
ワックスが十分溶融することができず、離型剤としての
効果が小さくなり、オフセット性が悪化する傾向があ
る。
【0024】第1の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で100000
〜500000であることが望ましい。100000よ
り小さい場合、樹脂強度低下によるスメア性(自動原稿
送り装置を使用した時に発生する原稿の裏汚れ)が悪化
する傾向があり、500000より大きい場合、定着温
度にて十分粘度が低下せずに定着不良が生じ、低温オフ
セットが発生する傾向がある。
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で100000
〜500000であることが望ましい。100000よ
り小さい場合、樹脂強度低下によるスメア性(自動原稿
送り装置を使用した時に発生する原稿の裏汚れ)が悪化
する傾向があり、500000より大きい場合、定着温
度にて十分粘度が低下せずに定着不良が生じ、低温オフ
セットが発生する傾向がある。
【0025】第1の混合工程において、使用するバイン
ダー樹脂の粒度は1〜5mmであることが望ましい。粒
度が1mmより小さい場合、混合装置内壁への材料付着
が多く発生する傾向があり、粒度が5mmより大きい場
合、ワックスや着色剤などを均一に分散させることが難
しいため、ライフ時のトナー特性劣化が大きくなる傾向
がある。
ダー樹脂の粒度は1〜5mmであることが望ましい。粒
度が1mmより小さい場合、混合装置内壁への材料付着
が多く発生する傾向があり、粒度が5mmより大きい場
合、ワックスや着色剤などを均一に分散させることが難
しいため、ライフ時のトナー特性劣化が大きくなる傾向
がある。
【0026】第2の混合工程においては、先に述べた公
知の混合装置を使用できるが、高速流動型混合装置を用
いる場合は、混合工程における攪拌羽根の周速を第1の
混合工程より小さくする。周速は、5m/秒ないし15
m/秒が好ましい。
知の混合装置を使用できるが、高速流動型混合装置を用
いる場合は、混合工程における攪拌羽根の周速を第1の
混合工程より小さくする。周速は、5m/秒ないし15
m/秒が好ましい。
【0027】15m/秒より大きい場合、混合装置内壁
への材料付着が多く発生する傾向があり、5m/秒より
小さい場合、混合が十分に行なわれない傾向がある。第
2の混合工程において、用いるワックスの融点は、DS
C法にて測定したピーク温度が60〜110℃であるこ
とが好ましい。60℃より低い場合、混合装置内壁への
材料付着が発生しやすい傾向があり、110℃より高い
場合、離型剤としての効果が小さくなりオフセット性が
悪化する傾向がある。
への材料付着が多く発生する傾向があり、5m/秒より
小さい場合、混合が十分に行なわれない傾向がある。第
2の混合工程において、用いるワックスの融点は、DS
C法にて測定したピーク温度が60〜110℃であるこ
とが好ましい。60℃より低い場合、混合装置内壁への
材料付着が発生しやすい傾向があり、110℃より高い
場合、離型剤としての効果が小さくなりオフセット性が
悪化する傾向がある。
【0028】第2の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で1000〜5
0000であることが望ましい。1000より小さい場
合、定着温度にて樹脂粘度が急激に低下するため高温オ
フセットが生じやすい傾向があり、50000より大き
い場合、トナー軟化点が高くなり定着残存率が悪化する
傾向がある。
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で1000〜5
0000であることが望ましい。1000より小さい場
合、定着温度にて樹脂粘度が急激に低下するため高温オ
フセットが生じやすい傾向があり、50000より大き
い場合、トナー軟化点が高くなり定着残存率が悪化する
傾向がある。
【0029】第2の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂の粒度は、10〜1000μmであることが好ま
しい。10μmより小さい場合、樹脂自体が静電凝集し
混合装置内壁への付着が発生しやすい傾向があり、10
00μmより大きい場合、ワックスや着色剤などを均一
に分散させることが難しいため、ライフ中のトナー特性
劣化が大きくなる傾向がある。
ー樹脂の粒度は、10〜1000μmであることが好ま
しい。10μmより小さい場合、樹脂自体が静電凝集し
混合装置内壁への付着が発生しやすい傾向があり、10
00μmより大きい場合、ワックスや着色剤などを均一
に分散させることが難しいため、ライフ中のトナー特性
劣化が大きくなる傾向がある。
【0030】本発明に用いるバインダー樹脂としては、
従来、現像剤用のバインダー樹脂として使用されていた
スチレンおよびその置換体の共重合体や、アクリル系樹
脂等を用いることができる。
従来、現像剤用のバインダー樹脂として使用されていた
スチレンおよびその置換体の共重合体や、アクリル系樹
脂等を用いることができる。
【0031】スチレンおよびその置換体の共重合体とし
ては、例えば、ポリスチレンホモポリマー、水素添加ス
チレン樹脂、スチレン−イソブチレン共重合体、スチレ
ン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリル−スチレ
ン−アクリル酸エステル三元共重合体、スチレン−アク
リロニトリル共重合体、アクリロニトリル−アクリルゴ
ム−スチレン三共共重合体、アクリロニトリル−塩素化
ポリスチレン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリ
ル−EVA−スチレン三元共重合体、スチレン−p−ク
ロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合
体、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−マレイン酸
エステル共重合体、スチレン−イソブチレン共重合体、
スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示される。
ては、例えば、ポリスチレンホモポリマー、水素添加ス
チレン樹脂、スチレン−イソブチレン共重合体、スチレ
ン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリル−スチレ
ン−アクリル酸エステル三元共重合体、スチレン−アク
リロニトリル共重合体、アクリロニトリル−アクリルゴ
ム−スチレン三共共重合体、アクリロニトリル−塩素化
ポリスチレン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリ
ル−EVA−スチレン三元共重合体、スチレン−p−ク
ロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合
体、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−マレイン酸
エステル共重合体、スチレン−イソブチレン共重合体、
スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示される。
【0032】また、アクリル系樹脂としては、例えば、
ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエ
チルメタクリレート、ポリ−n−ブタルメタクリレー
ト、ポリグリシジルメタクリレート、ポリ含フッ素アク
リレート、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレ
ン−ブチルメタクリレート共重合体、スチレン−アクリ
ル酸エチル共重合体などが例示される。
ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエ
チルメタクリレート、ポリ−n−ブタルメタクリレー
ト、ポリグリシジルメタクリレート、ポリ含フッ素アク
リレート、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレ
ン−ブチルメタクリレート共重合体、スチレン−アクリ
ル酸エチル共重合体などが例示される。
【0033】その他、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポ
リウレタン、ポリアミド、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、尿素樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸
樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族また
は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラ
フィン、パラフィンワックスなどを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポ
リウレタン、ポリアミド、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、尿素樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸
樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族また
は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラ
フィン、パラフィンワックスなどを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。
【0034】本発明に用いられる着色剤としては、カー
ボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用
いられる。特別な制約は無いが、カーボンブラックでは
アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブ
ラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなど
を、また、顔染料としては、例えば、ファーストイエロ
ーG、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、
イルガジンレッド、カーミンFB、パーマネントボルド
ーFRR、ピグメントオレンジR、リソールレッド2
G、レーキレッドC、ローダミンFB、ローダミンBレ
ーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、プリ
リアントグリーンB、フタロシアニングリーン、キナク
リドンなどがあげられる。これらを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。
ボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用
いられる。特別な制約は無いが、カーボンブラックでは
アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブ
ラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなど
を、また、顔染料としては、例えば、ファーストイエロ
ーG、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、
イルガジンレッド、カーミンFB、パーマネントボルド
ーFRR、ピグメントオレンジR、リソールレッド2
G、レーキレッドC、ローダミンFB、ローダミンBレ
ーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、プリ
リアントグリーンB、フタロシアニングリーン、キナク
リドンなどがあげられる。これらを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。
【0035】上述の第1及び第2の混合工程の後に行な
われる混合、分散工程に用いる手段としては、高速ディ
ゾルバ、ロールミル、ボールミルなどによる湿式分散法
や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、ス
クリュー型押出機などによる溶融混練法などを用いるこ
とができ、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例
えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ロ
ーラーミル、ボールミルなどが使用可能である。また、
粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミル、高
速回転式粉砕機などを用いることができる。また、微粉
砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用い
ることができる。
われる混合、分散工程に用いる手段としては、高速ディ
ゾルバ、ロールミル、ボールミルなどによる湿式分散法
や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、ス
クリュー型押出機などによる溶融混練法などを用いるこ
とができ、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例
えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ロ
ーラーミル、ボールミルなどが使用可能である。また、
粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミル、高
速回転式粉砕機などを用いることができる。また、微粉
砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用い
ることができる。
【0036】本発明においては、内部添加剤として、第
1あるいは第2の現像剤材料中に、必要に応じて、耐オ
フセット特性を向上させるためのワックス類や、摩擦帯
電電荷量を制御するための帯電制御剤などを配合したり
しても良い。帯電制御剤としては、例えば、アルキルサ
リチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過
剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金
属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤が例示される。
1あるいは第2の現像剤材料中に、必要に応じて、耐オ
フセット特性を向上させるためのワックス類や、摩擦帯
電電荷量を制御するための帯電制御剤などを配合したり
しても良い。帯電制御剤としては、例えば、アルキルサ
リチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過
剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金
属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤が例示される。
【0037】外部添加剤としては、シリカ微粒子、金属
酸化物微粒子、クリーニング助剤などが用いられる。シ
リカ微粒子としては、二酸化ケイ素、ケイ酸アルミニウ
ム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸亜鉛、
ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。金属酸化物微粒
子としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウ
ム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタ
ン酸バリウムなどがあげられる。
酸化物微粒子、クリーニング助剤などが用いられる。シ
リカ微粒子としては、二酸化ケイ素、ケイ酸アルミニウ
ム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸亜鉛、
ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。金属酸化物微粒
子としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウ
ム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタ
ン酸バリウムなどがあげられる。
【0038】クリーニング助剤としては、ポリメチルメ
タクリレート、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフル
オロエチレンなどの樹脂微粉末などがあげられる。これ
ら外部添加剤は、疎水化などの表面処理が施されたもの
であってもよい。
タクリレート、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフル
オロエチレンなどの樹脂微粉末などがあげられる。これ
ら外部添加剤は、疎水化などの表面処理が施されたもの
であってもよい。
【0039】外部添加剤を混合する手段としては、公知
の混合装置を使用できるが、例えば高速流動型混合装置
を用いるのが望ましい。高速流動型混合装置としては、
例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、マイ
クロスピードミキサーなどがあげられる。
の混合装置を使用できるが、例えば高速流動型混合装置
を用いるのが望ましい。高速流動型混合装置としては、
例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、マイ
クロスピードミキサーなどがあげられる。
【0040】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 (1)現像剤製造 本発明に係わるトナー粒子は、バインダー樹脂、着色剤
等を用いて、例えば、次のようにして製造される。
等を用いて、例えば、次のようにして製造される。
【0041】まず、第1の混合工程では、バインダー樹
脂、高融点ワックス、Cr錯塩アゾ染料のような帯電制
御剤等を含む第1の現像剤材料を、所定の現像剤組成と
なるように配合し、例えばヘンシェルミキサーを用いて
高速で混合、分散する。
脂、高融点ワックス、Cr錯塩アゾ染料のような帯電制
御剤等を含む第1の現像剤材料を、所定の現像剤組成と
なるように配合し、例えばヘンシェルミキサーを用いて
高速で混合、分散する。
【0042】次いで、第1の混合工程にて得られた第1
の混合物に、少なくとも低融点ワックスを含む第2の現
像剤材料を添加し、例えばヘンシェルミキサーを第1の
混合工程よりも低速にして使用するか、あるいはボール
ミル、V型混合機、及びナウタミキサー等の高速のヘン
シェルミキサーよりも弱い力で混合する混合機を用いて
混合、分散する。
の混合物に、少なくとも低融点ワックスを含む第2の現
像剤材料を添加し、例えばヘンシェルミキサーを第1の
混合工程よりも低速にして使用するか、あるいはボール
ミル、V型混合機、及びナウタミキサー等の高速のヘン
シェルミキサーよりも弱い力で混合する混合機を用いて
混合、分散する。
【0043】次に、得られた第2の混合物を、加圧ニー
ダー、ロール、スクリュー型押出機、バンバリミキサー
等を用いて加熱溶融混練する。得られた混練物をハンマ
ーミル、ジェットミル等を用いて粗粉砕する。
ダー、ロール、スクリュー型押出機、バンバリミキサー
等を用いて加熱溶融混練する。得られた混練物をハンマ
ーミル、ジェットミル等を用いて粗粉砕する。
【0044】次いで、ジェットミル等を用いて微粉砕
し、しかるのち、風力分級等により所望の粒度に分級
し、必要に応じて、外部添加剤を高速流動型混合機等に
より混合することにより本発明にかかるトナー粒子を得
る。
し、しかるのち、風力分級等により所望の粒度に分級
し、必要に応じて、外部添加剤を高速流動型混合機等に
より混合することにより本発明にかかるトナー粒子を得
る。
【0045】この様にして得られるトナー粒子を混合し
てなる現像剤は、公知の現像方法すべてに適用できる。
例えば、カスケード法、磁気ブラシ法、マイクロトーニ
ング法等の二成分現像法、導電性一成分現像法、絶縁性
一成分現像法、ジャンピング現像法などの磁性体を含有
する一成分現像法、粉末雲法、ファーブラシ法、トナー
保持体上に静電的に保持されることによって現像部へ搬
送されて現像される非磁性一成分現像法などをあげるこ
とができる。
てなる現像剤は、公知の現像方法すべてに適用できる。
例えば、カスケード法、磁気ブラシ法、マイクロトーニ
ング法等の二成分現像法、導電性一成分現像法、絶縁性
一成分現像法、ジャンピング現像法などの磁性体を含有
する一成分現像法、粉末雲法、ファーブラシ法、トナー
保持体上に静電的に保持されることによって現像部へ搬
送されて現像される非磁性一成分現像法などをあげるこ
とができる。
【0046】(2)現像剤の評価 得られた現像剤は、以下のようにして評価した。 1)固着 原材料混合工程終了後に、混合機内部を目視により評価
した。
した。
【0047】その結果、固着が全く見られないものは
○、やや固着が見られるものを△、固着がはっきり認め
られるものを×として評価した。 2)分散性 混合後、加熱溶融混練したものを、薄片試料として調整
し、透過型走査電子顕微鏡(LEM−2000、トプコ
ン社製)を用いて観察することにより比較した。原材料
の凝集がなく、均一に分散している状態を○、原材料の
凝集が一部見られるものを△、原材料の凝集が多く見ら
れるものを×として評価した。 3)帯電安定性 得られた現像剤を画像形成プロセスに用いて20000
枚の繰り返し画像形成(ライフ)を行なう。ライフ前後
の帯電量をブローオフ粉体帯電量測定装置により測定
し、その差が1.0(μC/g)以下を○、1.0〜
3.0(μC/g)を△、3.0(μC/g)を越える
場合を×として評価した。 4)画像濃度安定性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて20000枚の
繰り返し画像形成(ライフ)を行なう。ライフ前後の画
像濃度をマクベス濃度計により測定し、その差が0.1
以下を○、0.1〜0.3を△、0.3以上を×として
評価した。 5)スメア性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて画出しした後、
ADF(自動原稿送り装置)で通紙し、これにより生じ
た画像汚れを、目視により、○、×、△の三段階に評価
した。 6)残存率 得られた現像剤を低温低湿(10℃,20%)中で画出
しした後、その画像に摩擦堅牢度試験機による擦り試験
を行なった。試験前後の画像濃度を測定し、擦り前と後
の残存率が75%以上を○、70以上75%未満を△、
70%未満を×として評価した。 7)低温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用いて、定着器温度を16
0〜180℃に設定して画出しした。このときのオフセ
ットレベルを、目視により、○、×及び△の三段階に評
価した。 8)高温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用い、定着器温度を220
〜240℃に設定して、このときのオフセットレベル
を、目視により、○、×、△の三段階に評価した。 9)総合評価 以上の8項目のうち、実際のトナー製造性を左右する項
目である固着について特に優先して二重丸、○、△及び
×の4段階に総合評価した。8項目全て○の場合は二重
丸、固着は○だが他の項目に×がある場合を○、固着は
○だが他の項目にxが多くある場合、または固着が△の
場合を△、固着が×の場合を×として評価した。
○、やや固着が見られるものを△、固着がはっきり認め
られるものを×として評価した。 2)分散性 混合後、加熱溶融混練したものを、薄片試料として調整
し、透過型走査電子顕微鏡(LEM−2000、トプコ
ン社製)を用いて観察することにより比較した。原材料
の凝集がなく、均一に分散している状態を○、原材料の
凝集が一部見られるものを△、原材料の凝集が多く見ら
れるものを×として評価した。 3)帯電安定性 得られた現像剤を画像形成プロセスに用いて20000
枚の繰り返し画像形成(ライフ)を行なう。ライフ前後
の帯電量をブローオフ粉体帯電量測定装置により測定
し、その差が1.0(μC/g)以下を○、1.0〜
3.0(μC/g)を△、3.0(μC/g)を越える
場合を×として評価した。 4)画像濃度安定性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて20000枚の
繰り返し画像形成(ライフ)を行なう。ライフ前後の画
像濃度をマクベス濃度計により測定し、その差が0.1
以下を○、0.1〜0.3を△、0.3以上を×として
評価した。 5)スメア性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて画出しした後、
ADF(自動原稿送り装置)で通紙し、これにより生じ
た画像汚れを、目視により、○、×、△の三段階に評価
した。 6)残存率 得られた現像剤を低温低湿(10℃,20%)中で画出
しした後、その画像に摩擦堅牢度試験機による擦り試験
を行なった。試験前後の画像濃度を測定し、擦り前と後
の残存率が75%以上を○、70以上75%未満を△、
70%未満を×として評価した。 7)低温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用いて、定着器温度を16
0〜180℃に設定して画出しした。このときのオフセ
ットレベルを、目視により、○、×及び△の三段階に評
価した。 8)高温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用い、定着器温度を220
〜240℃に設定して、このときのオフセットレベル
を、目視により、○、×、△の三段階に評価した。 9)総合評価 以上の8項目のうち、実際のトナー製造性を左右する項
目である固着について特に優先して二重丸、○、△及び
×の4段階に総合評価した。8項目全て○の場合は二重
丸、固着は○だが他の項目に×がある場合を○、固着は
○だが他の項目にxが多くある場合、または固着が△の
場合を△、固着が×の場合を×として評価した。
【0048】(3)現像剤組成 実施例1〜5 現像剤の組成を下記の通りとした。
【0049】 バインダー樹脂A(スチレン・アクリル系、分子量300000、粒度3mm) 40.5重量部 バインダー樹脂B(スチレン・アクリル系、分子量10000 ) 49 〃 Cr錯アゾ染料 1.5 〃 ワックスA(ポリプロピレン系、融点140℃) 3.0 〃 ワックスB(植物系天然ワックス、融点80℃) 1.0 〃 カーボンブラック 5.0 〃 第1の混合工程に使用される第1の現像剤材料及び第2
の混合工程で添加される第2の現像剤材料の組成を下記
の通りにした。
の混合工程で添加される第2の現像剤材料の組成を下記
の通りにした。
【0050】 第1の現像剤材料 バインダー樹脂A 81 重量部 Cr錯アゾ染料 3.0 〃 ワックスA 6.0 〃 カーボンブラック 10 〃 第2の現像剤材料 バインダー樹脂B 49.0重量部 ワックスB 1.0 〃 第1の混合工程の混合物 50 〃 上記組成の材料を、各々以下の表1に示す混合条件で第
1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得ら
れた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して
体積平均粒径5〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。
得られた各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ
0.5重量部を混合し、トナーを得た。
1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得ら
れた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して
体積平均粒径5〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。
得られた各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ
0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0051】また、得られたトナーについて上述の評価
を行なった。その結果を表2に示す。 実施例6 バインダー樹脂Aとして分子量1000000 、粒度3mmの
スチレンアクリル樹脂を40.5重量部用いた以外は、
実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1
に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対
して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
を行なった。その結果を表2に示す。 実施例6 バインダー樹脂Aとして分子量1000000 、粒度3mmの
スチレンアクリル樹脂を40.5重量部用いた以外は、
実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1
に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対
して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
【0052】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。 実施例7 バインダー樹脂Aとして分子量50000 、粒度3mmのス
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用いた以外は、
実施例6と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1
に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対
して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
った。その結果を表2に示す。 実施例7 バインダー樹脂Aとして分子量50000 、粒度3mmのス
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用いた以外は、
実施例6と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1
に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対
して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
【0053】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。 実施例8 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度3mm、ス
チレン・アクリル系樹脂を40.5重量部用い、バイン
ダー樹脂Bとして分子量100000、粒度100μmのスチ
レンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例
7と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に示す
混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対して、
疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表2に示す。 実施例8 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度3mm、ス
チレン・アクリル系樹脂を40.5重量部用い、バイン
ダー樹脂Bとして分子量100000、粒度100μmのスチ
レンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例
7と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に示す
混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対して、
疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0054】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。 実施例9 バインダー樹脂Bとして分子量500 、粒度100μmの
スチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実
施例8と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に
示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対し
て、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
った。その結果を表2に示す。 実施例9 バインダー樹脂Bとして分子量500 、粒度100μmの
スチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実
施例8と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に
示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対し
て、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
【0055】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。 実施例10 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度10
mmのスチレンアクリル系樹脂40.5重量部用い、バ
インダー樹脂Bとして分子量10000 、粒度100μmの
スチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実
施例9と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に
示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対し
て、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
った。その結果を表2に示す。 実施例10 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度10
mmのスチレンアクリル系樹脂40.5重量部用い、バ
インダー樹脂Bとして分子量10000 、粒度100μmの
スチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実
施例9と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表1に
示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対し
て、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得
た。
【0056】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。 実施例11 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度100mm
のスチレンアクリル系樹脂を40.5重量部用いた以外
は、実施例10と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表1に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。
った。その結果を表2に示す。 実施例11 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度100mm
のスチレンアクリル系樹脂を40.5重量部用いた以外
は、実施例10と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表1に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表2に示す。
【0057】
【表1】
【0058】
【表2】
【0059】実施例12 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度3mmのス
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、バインダ
ーBとして分子量10000 、粒度3mmスチレンアクリル
系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例11と同じ組
成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で
第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得
られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級し
て体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得
た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水性シ
リカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、バインダ
ーBとして分子量10000 、粒度3mmスチレンアクリル
系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例11と同じ組
成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で
第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得
られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級し
て体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得
た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水性シ
リカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0060】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例13 バインダーBとして分子量10000 、粒度1μmのスチレ
ンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例1
2と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す
混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対して、
疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例13 バインダーBとして分子量10000 、粒度1μmのスチレ
ンアクリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例1
2と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す
混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー100重量部に対して、
疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0061】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例14 バインダーBとして分子量10000 、粒度100μm、粘
度スチレンアクリル系樹脂を49重量部用い、高融点の
ワックスAとして、融点180℃のポリプロピレン系ワ
ックスを使用した以外は、実施例13と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混
合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5
重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例14 バインダーBとして分子量10000 、粒度100μm、粘
度スチレンアクリル系樹脂を49重量部用い、高融点の
ワックスAとして、融点180℃のポリプロピレン系ワ
ックスを使用した以外は、実施例13と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混
合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5
重量部を混合し、トナーを得た。
【0062】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例15 高融点のワックスAとして、融点90℃の植物系天然ワ
ックスを使用した以外は、実施例14と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混
合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5
重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例15 高融点のワックスAとして、融点90℃の植物系天然ワ
ックスを使用した以外は、実施例14と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混
合工程、第2の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5
重量部を混合し、トナーを得た。
【0063】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例16 ワックスA及びワックスBとして、融点140℃のポリ
プロピレン系ワックスを使用した以外は、実施例15と
同じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合
条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水
性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例16 ワックスA及びワックスBとして、融点140℃のポリ
プロピレン系ワックスを使用した以外は、実施例15と
同じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合
条件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水
性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0064】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例17 ワックスBとして、融点40℃の植物系天然ワックスを
使用した以外は、実施例16と同じ組成を有するトナー
を、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混合工程、
第2の混合工程を実施して混合し、得られた混合物を加
熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9
〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナ
ー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を
混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例17 ワックスBとして、融点40℃の植物系天然ワックスを
使用した以外は、実施例16と同じ組成を有するトナー
を、各々以下の表3に示す混合条件で第1の混合工程、
第2の混合工程を実施して混合し、得られた混合物を加
熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9
〜14μmの粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナ
ー100重量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を
混合し、トナーを得た。
【0065】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例18 バインダー樹脂Aとして分子量10000 、粒度3mmのス
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、バインダ
ーBとして分子量300000、粒度100μmのスチレンア
クリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例1と同
じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合条
件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水
性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例18 バインダー樹脂Aとして分子量10000 、粒度3mmのス
チレンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、バインダ
ーBとして分子量300000、粒度100μmのスチレンア
クリル系樹脂を49重量部用いた以外は、実施例1と同
じ組成を有するトナーを、各々以下の表3に示す混合条
件で第1の混合工程、第2の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径9〜14μmの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー100重量部に対して、疎水
性シリカ0.5重量部を混合し、トナーを得た。
【0066】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 実施例19 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度100μ
m、粘度100μmのスチレンアクリル系樹脂を40.
5重量部用い、バインダーBとして分子量10000 、粒度
3mmのスチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以
外は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。
った。その結果を表4に示す。 実施例19 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度100μ
m、粘度100μmのスチレンアクリル系樹脂を40.
5重量部用い、バインダーBとして分子量10000 、粒度
3mmのスチレンアクリル系樹脂を49重量部用いた以
外は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。
【0067】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 比較例1 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度3mmスチ
レンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、ワックスA
として融点80℃の植物系天然ワックスを用い、バイン
ダーBとして分子量10000 、粒度100μmのスチレン
アクリル系樹脂を49重量部用い、ワックスBとして融
点140℃のポリプロピレン系ワックスを用いた以外
は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下の
表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程
を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、
冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒
径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部
に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナー
を得た。
った。その結果を表4に示す。 比較例1 バインダー樹脂Aとして分子量300000、粒度3mmスチ
レンアクリル系樹脂を40.5重量部用い、ワックスA
として融点80℃の植物系天然ワックスを用い、バイン
ダーBとして分子量10000 、粒度100μmのスチレン
アクリル系樹脂を49重量部用い、ワックスBとして融
点140℃のポリプロピレン系ワックスを用いた以外
は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以下の
表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合工程
を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、
冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μmの粒
径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重量部
に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、トナー
を得た。
【0068】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。 比較例2 第1の現像剤材料と第2の現像剤材料を一度に混合した
以外は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以
下の表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合
工程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。
った。その結果を表4に示す。 比較例2 第1の現像剤材料と第2の現像剤材料を一度に混合した
以外は、実施例1と同じ組成を有するトナーを、各々以
下の表3に示す混合条件で第1の混合工程、第2の混合
工程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径9〜14μm
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー100重
量部に対して、疎水性シリカ0.5重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表4に示す。
【0069】
【表3】
【0070】
【表4】
【0071】以上の実施例から、本発明によれば、原材
料混合時の材料付着がなく、かつ原材料の分散性が良好
で、実際に画像出しをして連続使用した場合の帯電安定
性、画像濃度安定性、スメア性、残存率、低温オフセッ
ト性、及び高温オフセット性についても良好な結果が得
られることがわかった。
料混合時の材料付着がなく、かつ原材料の分散性が良好
で、実際に画像出しをして連続使用した場合の帯電安定
性、画像濃度安定性、スメア性、残存率、低温オフセッ
ト性、及び高温オフセット性についても良好な結果が得
られることがわかった。
【0072】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
にかかる現像剤を用いると、原材料を熱溶融混練する前
の混合工程においても、混合装置への原材料付着がな
く、かつ原材料の混合が十分行われる様になり、溶融混
練後のバインダー樹脂中への他の材料の分散が良好にな
る。
にかかる現像剤を用いると、原材料を熱溶融混練する前
の混合工程においても、混合装置への原材料付着がな
く、かつ原材料の混合が十分行われる様になり、溶融混
練後のバインダー樹脂中への他の材料の分散が良好にな
る。
【0073】このようなことから、本発明によれば、所
望の画像濃度が得られ、耐オフセット性、保存性、流動
性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特性の安定した
工業的にきわめて有用な現像剤の提供が可能となる。
望の画像濃度が得られ、耐オフセット性、保存性、流動
性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特性の安定した
工業的にきわめて有用な現像剤の提供が可能となる。
【図1】 本発明に好適に使用される高速流動型混合装
置の一例を示す図
置の一例を示す図
【図2】 図1に示す装置に使用される撹拌羽根の上羽
根を表わす該略図
根を表わす該略図
【図3】 図1に示す装置に使用される撹拌羽根の下羽
根を表わす該略図
根を表わす該略図
1…蓋 2…混合槽 3…圧気動排出弁 4…攪拌羽根 5…ディフレクタ 6…ジャケット 7…電動機 8…ベッド 9…ベルト駆動装置 11…上羽根 12…下羽根
Claims (7)
- 【請求項1】 所定の温度の融点を有する第1のワック
ス、バインダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材
料を所定の速度で混合することにより、第1の混合物を
得る第1の混合工程、 該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よりも低
い融点を有する第2のワックスを含む第2の現像剤材料
を添加し、該第1の混合工程よりも低速で混合すること
により、第2の混合物を得る第2の混合工程、 該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。 - 【請求項2】 所定の温度の融点を有する第1のワック
ス、所定の大きさの分子量を有する第1のバインダー樹
脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の速度で
混合することにより、第1の混合物を得る第1の混合工
程、 該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よりも低
い融点を有する第2のワックス及び前記第1のバインダ
ー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第2のバイン
ダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、該第1の混
合工程よりも低速で混合することにより、第2の混合物
を得る第2の混合工程、 該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。 - 【請求項3】 所定の温度の融点を有する第1のワック
ス、100000〜500000の分子量及び1〜5m
mの粒度を有する第1のバインダー樹脂、及び着色材を
含む第1の現像剤材料を所定の速度で混合することによ
り、第1の混合物を得る第1の混合工程、 該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よりも低
い融点を有する第2のワックス及び1000〜5000
0の分子量及び10〜1000μmの粒度を有する第2
のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、該
第1の混合工程よりも低速で混合することにより、第2
の混合物を得る第2の混合工程、 該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。 - 【請求項4】 110〜160℃の融点を有する第1の
ワックス、所定の大きさの分子量を有する第1のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第1の混合物を得る第1の
混合工程、 該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よりも低
い60〜110℃の融点を有する第2のワックス及び前
記第1のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有
する第2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添
加し、該第1の混合工程よりも低速で混合することによ
り、第2の混合物を得る第2の混合工程、 該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。 - 【請求項5】 110〜160℃の融点を有する第1の
ワックス、100000〜500000の分子量及び1
〜5mmの粒度を有する第1のバインダー樹脂、及び着
色材を含む第1の現像剤材料を所定の速度で混合するこ
とにより、第1の混合物を得る第1の混合工程、 該第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よりも低
い60〜110℃融点を有する第2のワックス及び10
00〜50000の分子量及び10〜1000μmの粒
度を有する第2のバインダー樹脂を含む第2の現像剤材
料を添加し、該第1の混合工程よりも低速で混合するこ
とにより、第2の混合物を得る第2の混合工程、 該第2の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。 - 【請求項6】 所定の温度の融点を有する第1のワック
ス、バインダー樹脂、及び着色材を含む第1の現像剤材
料を所定の速度で混合した第1の混合物に、前記第1の
ワックスの融点よりも低い融点を有する第2のワックス
を含む第2の現像剤材料を添加し、該第1の現像剤材料
よりも低速で混合して、第2の混合物を作成し、溶融混
練後、粉砕して得られた現像剤。 - 【請求項7】 所定の温度の融点を有する第1のワック
ス、所定の大きさの分子量を有する第1のバインダー樹
脂、及び着色材を含む第1の現像剤材料を所定の速度で
混合した第1の混合物に、前記第1のワックスの融点よ
りも低い融点を有する第2のワックス及び前記第1のバ
インダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第2の
バインダー樹脂を含む第2の現像剤材料を添加し、該第
1の現像剤材料よりも低速で混合して、第2の混合物を
作成し、溶融混練後、粉砕して得られた現像剤。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24505596A JPH1090945A (ja) | 1996-09-17 | 1996-09-17 | 現像剤及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24505596A JPH1090945A (ja) | 1996-09-17 | 1996-09-17 | 現像剤及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1090945A true JPH1090945A (ja) | 1998-04-10 |
Family
ID=17127920
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP24505596A Pending JPH1090945A (ja) | 1996-09-17 | 1996-09-17 | 現像剤及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1090945A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002139861A (ja) * | 2000-10-31 | 2002-05-17 | Kyocera Mita Corp | フルカラー現像用トナー |
JP2009145631A (ja) * | 2007-12-14 | 2009-07-02 | Ricoh Co Ltd | 電子写真用トナーおよびその製造方法 |
-
1996
- 1996-09-17 JP JP24505596A patent/JPH1090945A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002139861A (ja) * | 2000-10-31 | 2002-05-17 | Kyocera Mita Corp | フルカラー現像用トナー |
JP2009145631A (ja) * | 2007-12-14 | 2009-07-02 | Ricoh Co Ltd | 電子写真用トナーおよびその製造方法 |
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