JPH1090945A - 現像剤及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 所望の画像濃度が得られ、耐オフセット性、
保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特
性の安定した現像剤を得る 【解決手段】 溶融混練の前に、２段階の混合工程を設
け、第１の混合工程では高融点ワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を高速で混合し、第２の混合工程では、
少なくとも低融点ワックスを添加し、低速または弱い力
で混合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真、静電記
録等の技術を用いた画像形成方法において、静電荷潜像
を顕像化するために使用される現像剤に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法に用いられる乾式トナーの製
造方法としては、粉砕法、重合法、カプセル化法等があ
げられる。一般には粉砕法が主流を占めている。粉砕法
によるトナーの製造方法としては、被転写材に定着させ
るための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種
着色剤、その他にも、荷電制御剤、磁性体、離型剤等の
原料を前混合し、然る後、ニーダー、エクストルーダ
ー、ロールミルのような混練装置にて、加温しながら剪
断力をかけて溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し
た後に、粗粉砕をかけて粗粉砕物原料を作り、その後、
ジェットミルの如き微粉砕装置を用いてトナーとして適
切な粒径にまで粗粉砕物の微粉砕を行う。然る後、必要
により各種分級機により分級を行って、トナーとして十
分な性能を発揮しうる粒度分布に粒子サイズを揃える。
更には、必要に応じて流動性向上剤や滑剤、研磨剤等を
乾式混合しトナーとして用いる。２成分現像剤として用
いる場合には、各種磁性キャリアとトナーと混合して現
像剤を調製し、画像形成に供する。

【０００３】粉砕法によるトナーの製造工程において
は、トナーにおける各種原料のトナー粒子中の分散状態
は、ほぼ原料の前混合工程と混練工程によって決まる。
前混合に用いる製造装置としては、ナウターミキサーの
如きスクリュー攪拌タイプの混合装置や、ヘンシェルミ
キサーの如き羽根攪拌タイプの混合装置が通常用いら
れ、これらの装置により調製された混合物を溶融混練す
る。混練機には各種タイプがあるが、特に今日の様に量
産を前提とした場合には連続式で混練の可能なエクスト
ルーダーが通常用いられる。

【０００４】この様にして製造されたトナーは、電子写
真の定着プロセスとして一般的な加圧熱ローラ方式によ
り転写用紙に定着され、最終的な画像が得られる。近
年、省エネルギーの観点から定着器温度の低下、ウォー
ミングアップ時間の短縮化が進み、またコピースピード
アップなどにより低温でかつ短時間でコピー用紙に定着
するトナーが要求されている。

【０００５】この要求を満たすために、バインダー樹脂
を低分子量化する、比較的低い温度で溶融する離型剤を
用いるなどの方法が通常用いられている。一般的に、ト
ナー製造における原材料の分散は、必ずしも混練機の分
散能力だけに負うものではない。多種の原材料を用いる
トナーの製造においては、混練装置自身の分散能力に限
界が存在する。たとえば、エクストルーダーにおいて
は、連続的に流れるがゆえに、おのずと滞留時間に限界
があり、滞留時間の短さが、分散を不十分にする原因と
なりうる。さらに、滞留時間を極力長くとっても装置本
体の持っている分散能力の限界がある。

【０００６】これを補うのが前混合であり、前混合の善
く悪しが原材料の分散の善し悪しに影響を与えることに
もなる。しかしながら、前述のような前混合の方法にお
いては、原材料をミクロ的に分散させているわけではな
いので、前混合および混練の条件を工夫しても十分満足
な原材料の分散は得られない場合がある。

【０００７】原材料の分散性が不十分な場合、摩擦帯電
が不安定になり、環境の変化や、連続使用の繰り返し現
像によって、摩擦帯電特性が悪影響を受けるなどの問題
がある。

【０００８】前混合においては、混合に用いる装置の壁
面、もしくは羽根などの攪拌部に原材料が付着すること
がある。このような現象の原因として、以下に示される
ことが考えられる。

【０００９】第一に、低融点（低軟化点）の材料を用い
たときに生じやすい原材料粒子間の融着である。このよ
うな場合、装置壁面および攪拌部への材料融着により、
収率および製造効率が著しく低下する。

【００１０】第二に、粒度の小さい材料が攪拌時の摩擦
により静電凝集するために生ずる装置壁面への付着であ
る。また、比較的粒度の小さい着色剤などが選択的に付
着し、トナーを構成する原材料の最適比率の混合物が得
られにくくなるという問題も生ずる。

【００１１】また、これらの原材料融着・付着（以下、
これらをまとめて付着という）は、一般に高速で攪拌し
た場合により顕著となる。つまり、原材料の分散性を良
好なものとするために高速で原材料混合を行ったり、定
着性・オフセット性を確保するために低融点（低軟化
点）の材料を用いると、混合装置への付着が生じやすく
なり、結果得られたトナーは原材料の分散性が悪く、摩
擦帯電性等が悪いと言う問題があった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】以上詳述したように、
従来の電子写真用現像剤では、定着性、オフセット性を
向上するため低融点（低軟化点）の材料を使用したり、
分散性を向上するために高速で撹拌を行なうと、現像剤
粒子間の融着、現像剤の混合装置への付着等の問題があ
った。

【００１３】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたもので、原材料を熱溶融混練する前の混合工程にお
いて、原材料の混合装置内部への付着が少なく、かつ、
得られた混練物中への他の材料の分散を良好にせしめ、
これにより、所望の画像濃度が得られ、耐オフセット
性、保存性、流動性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯
電特性の安定した現像剤を得ることを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１に、所定
の温度の融点を有する第１のワックス、バインダー樹
脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の速度で
混合することにより、第１の混合物を得る第１の混合工
程、該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点より
も低い融点を有する第２のワックスを含む第２の現像剤
材料を添加し、該第１の混合工程よりも低速で混合する
ことにより、第２の混合物を得る第２の混合工程、該第
２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融混練
物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法を提供す
る本発明は、第２に、所定の温度の融点を有する第１の
ワックス、所定の大きさの分子量を有する第１のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第１の混合物を得る第１の
混合工程、該第１の混合物に、前記第１のワックスの融
点よりも低い融点を有する第２のワックス及び前記第１
のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第
２のバインダー樹脂を含む第２の現像剤材料を添加し、
該第１の混合工程よりも低速で混合することにより、第
２の混合物を得る第２の混合工程、該第２の混合物を溶
融混練する工程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工
程を具備する現像剤の製造方法を提供する本発明は、第
３に、所定の温度の融点を有する第１のワックス、１０
００００〜５０００００の分子量及び１〜５ｍｍの粒度
を有する第１のバインダー樹脂、及び着色材を含む第１
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第１
の混合物を得る第１の混合工程、該第１の混合物に、前
記第１のワックスの融点よりも低い融点を有する第２の
ワックス及び１０００〜５００００の分子量及び１０〜
１０００μｍの粒度を有する第２のバインダー樹脂を含
む第２の現像剤材料を添加し、該第１の混合工程よりも
低速で混合することにより、第２の混合物を得る第２の
混合工程、該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得
られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製
造方法を提供する本発明は、第４に、１１０〜１６０℃
の融点を有する第１のワックス、所定の大きさの分子量
を有する第１のバインダー樹脂、及び着色材を含む第１
の現像剤材料を所定の速度で混合することにより、第１
の混合物を得る第１の混合工程、該第１の混合物に、前
記第１のワックスの融点よりも低い６０〜１１０℃の融
点を有する第２のワックス及び前記第１のバインダー樹
脂の分子量よりも低い分子量を有する第２のバインダー
樹脂を含む第２の現像剤材料を添加し、該第１の混合工
程よりも低速で混合することにより、第２の混合物を得
る第２の混合工程、該第２の混合物を溶融混練する工
程、及び得られた溶融混練物を粉砕する工程を具備する
現像剤の製造方法を提供する。

【００１５】本発明は、第５に、１１０〜１６０℃の融
点を有する第１のワックス、１０００００〜５００００
０の分子量及び１〜５ｍｍの粒度を有する第１のバイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の
速度で混合することにより、第１の混合物を得る第１の
混合工程、該第１の混合物に、前記第１のワックスの融
点よりも低い６０〜１１０℃融点を有する第２のワック
ス及び１０００〜５００００の分子量及び１０〜１００
０μｍの粒度を有する第２のバインダー樹脂を含む第２
の現像剤材料を添加し、該第１の混合工程よりも低速で
混合することにより、第２の混合物を得る第２の混合工
程、該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた
溶融混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法
を提供する本発明は、第６に、高融点ワックス、バイン
ダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を高速で
混合した第１の混合物に、低融点ワックスを含む第２の
現像剤材料を添加し、該第１の現像剤材料よりも低速で
混合して、第２の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕し
て得られた現像剤を提供する。

【００１６】本発明は、第７に、所定の温度の融点を有
する第１のワックス、所定の大きさの分子量を有する第
１のバインダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材
料を所定の速度で混合した第１の混合物に、前記第１の
ワックスの融点よりも低い融点を有する第２のワックス
及び前記第１のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子
量を有する第２のバインダー樹脂を含む第２の現像剤材
料を添加し、該第１の現像剤材料よりも低速で混合し
て、第２の混合物を作成し、溶融混練後、粉砕して得ら
れた現像剤を提供する。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明においては、溶融混練を行
なう前の現像剤材料の混合工程が、高速で強い力で行な
われる第１の混合工程と、低速で第１の混合工程よりも
弱い力で行なわれる混合工程との２段階の混合工程から
なる。第２の混合工程では、第１の混合工程と同種の混
合機のみならず、異種の混合機も使用し得る。異種の混
合機を用いる場合は、第１の混合工程よりも弱い力で混
合が行なわれるように、混合機の機種及び混合速度等を
選択する。

【００１８】また、第１の混合工程では、第１の現像剤
材料として、バインダー樹脂、ワックス、及び着色剤等
のうち、混合装置内壁に付着しにくい材料が使用され
る。第２の混合工程では、第１の現像剤材料を混合して
得られた第１の混合物に、バインダー樹脂及びワックス
等のうち、付着しやすい材料を含む第２の現像剤材料が
添加される。

【００１９】混合する手段としては、公知の混合装置を
使用できるが、第１の混合工程には、例えばヘンシェル
ミキサー、スーパーミキサー、マイクロスピードミキサ
ー等の高速流動型混合装置を使用することが好ましい。
第２の混合工程には、これらの高速流動型混合装置の
他、例えばボールミル、Ｖ型混合機、フォルバーグ、ナ
ウタミキサ等を使用することができる。

【００２０】図１に、本発明に好適に使用される高速流
動型混合装置の一例となるヘンシェルミキサの構造を表
わす該略図を示す。図２は、ヘンシェルミキサに使用さ
れる撹拌羽根の上羽根を表わす該略図、図３は、ヘンシ
ェルミキサに使用される撹拌羽根の下羽根を表わす該略
図を示す。図示するように、このヘンシェルミキサは、
反り上部に設けられた蓋１及び側部下方に設けられた圧
力動排出弁とを備えた混合槽２を有し、混合槽２の下部
中心に突出した縦軸に、通常、上羽根１１と下羽根１２
の一組の撹拌羽根が取り付けられている。縦軸の下方及
び電動機７下部には、ベルト駆動装置９が取り付けられ
ている。ベルト駆動装置９により、この撹拌羽根１１，
１２を高速で回転させると、撹拌される現像剤材料は、
槽２内に作り出された空気の流れに浮遊懸架されて流動
化状態となり、液を撹拌するときのような循環流が形成
されて強力な対流混合が行なわれる。ディフレクタ５は
循環液を促すことで対流混合を助けている。

【００２１】混合槽２は、ジャケット６を有し、熱媒体
を通しての加熱や通水による冷却ができる。温度管理
は、ディフレクタ５先端もしくは槽壁から突出した熱電
対により行なう。

【００２２】第１の混合工程において、高速で混合する
ことは、例えばヘンシェルミキサーを用い、その攪拌羽
根の周速を好ましくは３０〜５０ｍ／秒とすることによ
り行なうことができる。これにより、第１の現像剤材料
は、比較的強い力で混合される。周速が３０ｍ／秒より
小さい場合、十分な原材料分散性が得られず、ライフ時
のトナー特性劣化が大きくなる傾向があり、また、５０
ｍ／秒より大きい場合、混合装置内壁への材料付着が多
く発生する傾向がある。

【００２３】第１の混合工程において、使用される高融
点ワックスは、ＤＳＣ法にて測定したその融点のピーク
温度が１１０〜１６０℃であることが好ましい。１１０
℃より低い場合、混合装置内壁への材料付着が多く発生
する傾向があり、１６０℃より高い場合、定着温度にて
ワックスが十分溶融することができず、離型剤としての
効果が小さくなり、オフセット性が悪化する傾向があ
る。

【００２４】第１の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で１０００００
〜５０００００であることが望ましい。１０００００よ
り小さい場合、樹脂強度低下によるスメア性（自動原稿
送り装置を使用した時に発生する原稿の裏汚れ）が悪化
する傾向があり、５０００００より大きい場合、定着温
度にて十分粘度が低下せずに定着不良が生じ、低温オフ
セットが発生する傾向がある。

【００２５】第１の混合工程において、使用するバイン
ダー樹脂の粒度は１〜５ｍｍであることが望ましい。粒
度が１ｍｍより小さい場合、混合装置内壁への材料付着
が多く発生する傾向があり、粒度が５ｍｍより大きい場
合、ワックスや着色剤などを均一に分散させることが難
しいため、ライフ時のトナー特性劣化が大きくなる傾向
がある。

【００２６】第２の混合工程においては、先に述べた公
知の混合装置を使用できるが、高速流動型混合装置を用
いる場合は、混合工程における攪拌羽根の周速を第１の
混合工程より小さくする。周速は、５ｍ／秒ないし１５
ｍ／秒が好ましい。

【００２７】１５ｍ／秒より大きい場合、混合装置内壁
への材料付着が多く発生する傾向があり、５ｍ／秒より
小さい場合、混合が十分に行なわれない傾向がある。第
２の混合工程において、用いるワックスの融点は、ＤＳ
Ｃ法にて測定したピーク温度が６０〜１１０℃であるこ
とが好ましい。６０℃より低い場合、混合装置内壁への
材料付着が発生しやすい傾向があり、１１０℃より高い
場合、離型剤としての効果が小さくなりオフセット性が
悪化する傾向がある。

【００２８】第２の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂のピーク分子量は、数平均分子量で１０００〜５
００００であることが望ましい。１０００より小さい場
合、定着温度にて樹脂粘度が急激に低下するため高温オ
フセットが生じやすい傾向があり、５００００より大き
い場合、トナー軟化点が高くなり定着残存率が悪化する
傾向がある。

【００２９】第２の混合工程において、用いるバインダ
ー樹脂の粒度は、１０〜１０００μｍであることが好ま
しい。１０μｍより小さい場合、樹脂自体が静電凝集し
混合装置内壁への付着が発生しやすい傾向があり、１０
００μｍより大きい場合、ワックスや着色剤などを均一
に分散させることが難しいため、ライフ中のトナー特性
劣化が大きくなる傾向がある。

【００３０】本発明に用いるバインダー樹脂としては、
従来、現像剤用のバインダー樹脂として使用されていた
スチレンおよびその置換体の共重合体や、アクリル系樹
脂等を用いることができる。

【００３１】スチレンおよびその置換体の共重合体とし
ては、例えば、ポリスチレンホモポリマー、水素添加ス
チレン樹脂、スチレン−イソブチレン共重合体、スチレ
ン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリル−スチレ
ン−アクリル酸エステル三元共重合体、スチレン−アク
リロニトリル共重合体、アクリロニトリル−アクリルゴ
ム−スチレン三共共重合体、アクリロニトリル−塩素化
ポリスチレン−スチレン三元共重合体、アクリロニトリ
ル−ＥＶＡ−スチレン三元共重合体、スチレン−ｐ−ク
ロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合
体、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−マレイン酸
エステル共重合体、スチレン−イソブチレン共重合体、
スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示される。

【００３２】また、アクリル系樹脂としては、例えば、
ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエ
チルメタクリレート、ポリ−ｎ−ブタルメタクリレー
ト、ポリグリシジルメタクリレート、ポリ含フッ素アク
リレート、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレ
ン−ブチルメタクリレート共重合体、スチレン−アクリ
ル酸エチル共重合体などが例示される。

【００３３】その他、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポ
リウレタン、ポリアミド、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、尿素樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸
樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族また
は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラ
フィン、パラフィンワックスなどを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。

【００３４】本発明に用いられる着色剤としては、カー
ボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用
いられる。特別な制約は無いが、カーボンブラックでは
アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブ
ラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなど
を、また、顔染料としては、例えば、ファーストイエロ
ーＧ、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、
イルガジンレッド、カーミンＦＢ、パーマネントボルド
ーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２
Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレ
ーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、プリ
リアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、キナク
リドンなどがあげられる。これらを単独で、あるいは混
合して使用することもできる。

【００３５】上述の第１及び第２の混合工程の後に行な
われる混合、分散工程に用いる手段としては、高速ディ
ゾルバ、ロールミル、ボールミルなどによる湿式分散法
や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、ス
クリュー型押出機などによる溶融混練法などを用いるこ
とができ、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例
えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ロ
ーラーミル、ボールミルなどが使用可能である。また、
粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミル、高
速回転式粉砕機などを用いることができる。また、微粉
砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用い
ることができる。

【００３６】本発明においては、内部添加剤として、第
１あるいは第２の現像剤材料中に、必要に応じて、耐オ
フセット特性を向上させるためのワックス類や、摩擦帯
電電荷量を制御するための帯電制御剤などを配合したり
しても良い。帯電制御剤としては、例えば、アルキルサ
リチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過
剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金
属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤が例示される。

【００３７】外部添加剤としては、シリカ微粒子、金属
酸化物微粒子、クリーニング助剤などが用いられる。シ
リカ微粒子としては、二酸化ケイ素、ケイ酸アルミニウ
ム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸亜鉛、
ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。金属酸化物微粒
子としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウ
ム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタ
ン酸バリウムなどがあげられる。

【００３８】クリーニング助剤としては、ポリメチルメ
タクリレート、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフル
オロエチレンなどの樹脂微粉末などがあげられる。これ
ら外部添加剤は、疎水化などの表面処理が施されたもの
であってもよい。

【００３９】外部添加剤を混合する手段としては、公知
の混合装置を使用できるが、例えば高速流動型混合装置
を用いるのが望ましい。高速流動型混合装置としては、
例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、マイ
クロスピードミキサーなどがあげられる。

【００４０】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （１）現像剤製造 本発明に係わるトナー粒子は、バインダー樹脂、着色剤
等を用いて、例えば、次のようにして製造される。

【００４１】まず、第１の混合工程では、バインダー樹
脂、高融点ワックス、Ｃｒ錯塩アゾ染料のような帯電制
御剤等を含む第１の現像剤材料を、所定の現像剤組成と
なるように配合し、例えばヘンシェルミキサーを用いて
高速で混合、分散する。

【００４２】次いで、第１の混合工程にて得られた第１
の混合物に、少なくとも低融点ワックスを含む第２の現
像剤材料を添加し、例えばヘンシェルミキサーを第１の
混合工程よりも低速にして使用するか、あるいはボール
ミル、Ｖ型混合機、及びナウタミキサー等の高速のヘン
シェルミキサーよりも弱い力で混合する混合機を用いて
混合、分散する。

【００４３】次に、得られた第２の混合物を、加圧ニー
ダー、ロール、スクリュー型押出機、バンバリミキサー
等を用いて加熱溶融混練する。得られた混練物をハンマ
ーミル、ジェットミル等を用いて粗粉砕する。

【００４４】次いで、ジェットミル等を用いて微粉砕
し、しかるのち、風力分級等により所望の粒度に分級
し、必要に応じて、外部添加剤を高速流動型混合機等に
より混合することにより本発明にかかるトナー粒子を得
る。

【００４５】この様にして得られるトナー粒子を混合し
てなる現像剤は、公知の現像方法すべてに適用できる。
例えば、カスケード法、磁気ブラシ法、マイクロトーニ
ング法等の二成分現像法、導電性一成分現像法、絶縁性
一成分現像法、ジャンピング現像法などの磁性体を含有
する一成分現像法、粉末雲法、ファーブラシ法、トナー
保持体上に静電的に保持されることによって現像部へ搬
送されて現像される非磁性一成分現像法などをあげるこ
とができる。

【００４６】（２）現像剤の評価 得られた現像剤は、以下のようにして評価した。 １）固着 原材料混合工程終了後に、混合機内部を目視により評価
した。

【００４７】その結果、固着が全く見られないものは
○、やや固着が見られるものを△、固着がはっきり認め
られるものを×として評価した。 ２）分散性 混合後、加熱溶融混練したものを、薄片試料として調整
し、透過型走査電子顕微鏡（ＬＥＭ−２０００、トプコ
ン社製）を用いて観察することにより比較した。原材料
の凝集がなく、均一に分散している状態を○、原材料の
凝集が一部見られるものを△、原材料の凝集が多く見ら
れるものを×として評価した。 ３）帯電安定性 得られた現像剤を画像形成プロセスに用いて２００００
枚の繰り返し画像形成（ライフ）を行なう。ライフ前後
の帯電量をブローオフ粉体帯電量測定装置により測定
し、その差が１．０（μＣ／ｇ）以下を○、１．０〜
３．０（μＣ／ｇ）を△、３．０（μＣ／ｇ）を越える
場合を×として評価した。 ４）画像濃度安定性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて２００００枚の
繰り返し画像形成（ライフ）を行なう。ライフ前後の画
像濃度をマクベス濃度計により測定し、その差が０．１
以下を○、０．１〜０．３を△、０．３以上を×として
評価した。 ５）スメア性 得られた現像剤を画像プロセスに用いて画出しした後、
ＡＤＦ（自動原稿送り装置）で通紙し、これにより生じ
た画像汚れを、目視により、○、×、△の三段階に評価
した。 ６）残存率 得られた現像剤を低温低湿（１０℃，２０％）中で画出
しした後、その画像に摩擦堅牢度試験機による擦り試験
を行なった。試験前後の画像濃度を測定し、擦り前と後
の残存率が７５％以上を○、７０以上７５％未満を△、
７０％未満を×として評価した。 ７）低温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用いて、定着器温度を１６
０〜１８０℃に設定して画出しした。このときのオフセ
ットレベルを、目視により、○、×及び△の三段階に評
価した。 ８）高温オフセット性 得られた現像剤を、定着器のクリーニング部材を全て取
り外した画像形成プロセスを用い、定着器温度を２２０
〜２４０℃に設定して、このときのオフセットレベル
を、目視により、○、×、△の三段階に評価した。 ９）総合評価 以上の８項目のうち、実際のトナー製造性を左右する項
目である固着について特に優先して二重丸、○、△及び
×の４段階に総合評価した。８項目全て○の場合は二重
丸、固着は○だが他の項目に×がある場合を○、固着は
○だが他の項目にｘが多くある場合、または固着が△の
場合を△、固着が×の場合を×として評価した。

【００４８】（３）現像剤組成 実施例１〜５ 現像剤の組成を下記の通りとした。

【００４９】 バインダー樹脂Ａ（スチレン・アクリル系、分子量300000、粒度３ｍｍ） 40.5重量部 バインダー樹脂Ｂ（スチレン・アクリル系、分子量10000 ） 49 〃 Ｃｒ錯アゾ染料 1.5 〃 ワックスＡ（ポリプロピレン系、融点１４０℃） 3.0 〃 ワックスＢ（植物系天然ワックス、融点８０℃） 1.0 〃 カーボンブラック 5.0 〃 第１の混合工程に使用される第１の現像剤材料及び第２
の混合工程で添加される第２の現像剤材料の組成を下記
の通りにした。

【００５０】 第１の現像剤材料 バインダー樹脂Ａ 81 重量部 Ｃｒ錯アゾ染料 3.0 〃 ワックスＡ 6.0 〃 カーボンブラック 10 〃 第２の現像剤材料 バインダー樹脂Ｂ 49.0重量部 ワックスＢ 1.0 〃 第１の混合工程の混合物 50 〃 上記組成の材料を、各々以下の表１に示す混合条件で第
１の混合工程、第２の混合工程を実施して混合し、得ら
れた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して
体積平均粒径５〜１４μｍの粒径のトナー粒子を得た。
得られた各トナー１００重量部に対して、疎水性シリカ
０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００５１】また、得られたトナーについて上述の評価
を行なった。その結果を表２に示す。 実施例６ バインダー樹脂Ａとして分子量1000000 、粒度３ｍｍの
スチレンアクリル樹脂を４０．５重量部用いた以外は、
実施例１と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表１
に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対
して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得
た。

【００５２】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。 実施例７ バインダー樹脂Ａとして分子量50000 、粒度３ｍｍのス
チレンアクリル系樹脂を４０．５重量部用いた以外は、
実施例６と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表１
に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実
施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却
後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径の
トナー粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対
して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得
た。

【００５３】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。 実施例８ バインダー樹脂Ａとして分子量300000、粒度３ｍｍ、ス
チレン・アクリル系樹脂を４０．５重量部用い、バイン
ダー樹脂Ｂとして分子量100000、粒度１００μｍのスチ
レンアクリル系樹脂を４９重量部用いた以外は、実施例
７と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表１に示す
混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対して、
疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００５４】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。 実施例９ バインダー樹脂Ｂとして分子量500 、粒度１００μｍの
スチレンアクリル系樹脂を４９重量部用いた以外は、実
施例８と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表１に
示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対し
て、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得
た。

【００５５】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。 実施例１０ バインダー樹脂Ａとして分子量３０００００、粒度１０
ｍｍのスチレンアクリル系樹脂４０．５重量部用い、バ
インダー樹脂Ｂとして分子量10000 、粒度１００μｍの
スチレンアクリル系樹脂を４９重量部用いた以外は、実
施例９と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表１に
示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施
して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後
粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のト
ナー粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対し
て、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得
た。

【００５６】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。 実施例１１ バインダー樹脂Ａとして分子量300000、粒度１００ｍｍ
のスチレンアクリル系樹脂を４０．５重量部用いた以外
は、実施例１０と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表１に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍ
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー１００重
量部に対して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表２に示す。

【００５７】

【表１】

【００５８】

【表２】

【００５９】実施例１２ バインダー樹脂Ａとして分子量300000、粒度３ｍｍのス
チレンアクリル系樹脂を４０．５重量部用い、バインダ
ーＢとして分子量10000 、粒度３ｍｍスチレンアクリル
系樹脂を４９重量部用いた以外は、実施例１１と同じ組
成を有するトナーを、各々以下の表３に示す混合条件で
第１の混合工程、第２の混合工程を実施して混合し、得
られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級し
て体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー粒子を得
た。得られた各トナー１００重量部に対して、疎水性シ
リカ０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００６０】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１３ バインダーＢとして分子量10000 、粒度１μｍのスチレ
ンアクリル系樹脂を４９重量部用いた以外は、実施例１
２と同じ組成を有するトナーを、各々以下の表３に示す
混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施して
混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕
し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー
粒子を得た。得られた各トナー１００重量部に対して、
疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００６１】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１４ バインダーＢとして分子量10000 、粒度１００μｍ、粘
度スチレンアクリル系樹脂を４９重量部用い、高融点の
ワックスＡとして、融点１８０℃のポリプロピレン系ワ
ックスを使用した以外は、実施例１３と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表３に示す混合条件で第１の混
合工程、第２の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー１００重量部に対して、疎水性シリカ０．５
重量部を混合し、トナーを得た。

【００６２】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１５ 高融点のワックスＡとして、融点９０℃の植物系天然ワ
ックスを使用した以外は、実施例１４と同じ組成を有す
るトナーを、各々以下の表３に示す混合条件で第１の混
合工程、第２の混合工程を実施して混合し、得られた混
合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平
均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー粒子を得た。得られ
た各トナー１００重量部に対して、疎水性シリカ０．５
重量部を混合し、トナーを得た。

【００６３】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１６ ワックスＡ及びワックスＢとして、融点１４０℃のポリ
プロピレン系ワックスを使用した以外は、実施例１５と
同じ組成を有するトナーを、各々以下の表３に示す混合
条件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー１００重量部に対して、疎水
性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００６４】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１７ ワックスＢとして、融点４０℃の植物系天然ワックスを
使用した以外は、実施例１６と同じ組成を有するトナー
を、各々以下の表３に示す混合条件で第１の混合工程、
第２の混合工程を実施して混合し、得られた混合物を加
熱溶融混練し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径９
〜１４μｍの粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナ
ー１００重量部に対して、疎水性シリカ０．５重量部を
混合し、トナーを得た。

【００６５】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１８ バインダー樹脂Ａとして分子量10000 、粒度３ｍｍのス
チレンアクリル系樹脂を４０．５重量部用い、バインダ
ーＢとして分子量300000、粒度１００μｍのスチレンア
クリル系樹脂を４９重量部用いた以外は、実施例１と同
じ組成を有するトナーを、各々以下の表３に示す混合条
件で第１の混合工程、第２の混合工程を実施して混合
し、得られた混合物を加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒径のトナー粒子
を得た。得られた各トナー１００重量部に対して、疎水
性シリカ０．５重量部を混合し、トナーを得た。

【００６６】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 実施例１９ バインダー樹脂Ａとして分子量300000、粒度１００μ
ｍ、粘度１００μｍのスチレンアクリル系樹脂を４０．
５重量部用い、バインダーＢとして分子量10000 、粒度
３ｍｍのスチレンアクリル系樹脂を４９重量部用いた以
外は、実施例１と同じ組成を有するトナーを、各々以下
の表３に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工
程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍ
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー１００重
量部に対して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、ト
ナーを得た。

【００６７】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 比較例１ バインダー樹脂Ａとして分子量300000、粒度３ｍｍスチ
レンアクリル系樹脂を４０．５重量部用い、ワックスＡ
として融点８０℃の植物系天然ワックスを用い、バイン
ダーＢとして分子量10000 、粒度１００μｍのスチレン
アクリル系樹脂を４９重量部用い、ワックスＢとして融
点１４０℃のポリプロピレン系ワックスを用いた以外
は、実施例１と同じ組成を有するトナーを、各々以下の
表３に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合工程
を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練し、
冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍの粒
径のトナー粒子を得た。得られた各トナー１００重量部
に対して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、トナー
を得た。

【００６８】得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。 比較例２ 第１の現像剤材料と第２の現像剤材料を一度に混合した
以外は、実施例１と同じ組成を有するトナーを、各々以
下の表３に示す混合条件で第１の混合工程、第２の混合
工程を実施して混合し、得られた混合物を加熱溶融混練
し、冷却後粉砕し、分級して体積平均粒径９〜１４μｍ
の粒径のトナー粒子を得た。得られた各トナー１００重
量部に対して、疎水性シリカ０．５重量部を混合し、ト
ナーを得た。得られたトナーについて上述の評価を行な
った。その結果を表４に示す。

【００６９】

【表３】

【００７０】

【表４】

【００７１】以上の実施例から、本発明によれば、原材
料混合時の材料付着がなく、かつ原材料の分散性が良好
で、実際に画像出しをして連続使用した場合の帯電安定
性、画像濃度安定性、スメア性、残存率、低温オフセッ
ト性、及び高温オフセット性についても良好な結果が得
られることがわかった。

【００７２】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
にかかる現像剤を用いると、原材料を熱溶融混練する前
の混合工程においても、混合装置への原材料付着がな
く、かつ原材料の混合が十分行われる様になり、溶融混
練後のバインダー樹脂中への他の材料の分散が良好にな
る。

【００７３】このようなことから、本発明によれば、所
望の画像濃度が得られ、耐オフセット性、保存性、流動
性及び定着性ともに優れ、かつ摩擦帯電特性の安定した
工業的にきわめて有用な現像剤の提供が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に好適に使用される高速流動型混合装
置の一例を示す図

【図２】 図１に示す装置に使用される撹拌羽根の上羽
根を表わす該略図

【図３】 図１に示す装置に使用される撹拌羽根の下羽
根を表わす該略図

【符号の説明】

１…蓋 ２…混合槽 ３…圧気動排出弁 ４…攪拌羽根 ５…ディフレクタ ６…ジャケット ７…電動機 ８…ベッド ９…ベルト駆動装置 １１…上羽根 １２…下羽根

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定の温度の融点を有する第１のワック
   ス、バインダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材
   料を所定の速度で混合することにより、第１の混合物を
   得る第１の混合工程、 該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よりも低
   い融点を有する第２のワックスを含む第２の現像剤材料
   を添加し、該第１の混合工程よりも低速で混合すること
   により、第２の混合物を得る第２の混合工程、 該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
   混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。
2. 【請求項２】 所定の温度の融点を有する第１のワック
   ス、所定の大きさの分子量を有する第１のバインダー樹
   脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の速度で
   混合することにより、第１の混合物を得る第１の混合工
   程、 該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よりも低
   い融点を有する第２のワックス及び前記第１のバインダ
   ー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第２のバイン
   ダー樹脂を含む第２の現像剤材料を添加し、該第１の混
   合工程よりも低速で混合することにより、第２の混合物
   を得る第２の混合工程、 該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
   混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。
3. 【請求項３】 所定の温度の融点を有する第１のワック
   ス、１０００００〜５０００００の分子量及び１〜５ｍ
   ｍの粒度を有する第１のバインダー樹脂、及び着色材を
   含む第１の現像剤材料を所定の速度で混合することによ
   り、第１の混合物を得る第１の混合工程、 該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よりも低
   い融点を有する第２のワックス及び１０００〜５０００
   ０の分子量及び１０〜１０００μｍの粒度を有する第２
   のバインダー樹脂を含む第２の現像剤材料を添加し、該
   第１の混合工程よりも低速で混合することにより、第２
   の混合物を得る第２の混合工程、 該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
   混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。
4. 【請求項４】 １１０〜１６０℃の融点を有する第１の
   ワックス、所定の大きさの分子量を有する第１のバイン
   ダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の
   速度で混合することにより、第１の混合物を得る第１の
   混合工程、 該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よりも低
   い６０〜１１０℃の融点を有する第２のワックス及び前
   記第１のバインダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有
   する第２のバインダー樹脂を含む第２の現像剤材料を添
   加し、該第１の混合工程よりも低速で混合することによ
   り、第２の混合物を得る第２の混合工程、 該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
   混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。
5. 【請求項５】 １１０〜１６０℃の融点を有する第１の
   ワックス、１０００００〜５０００００の分子量及び１
   〜５ｍｍの粒度を有する第１のバインダー樹脂、及び着
   色材を含む第１の現像剤材料を所定の速度で混合するこ
   とにより、第１の混合物を得る第１の混合工程、 該第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よりも低
   い６０〜１１０℃融点を有する第２のワックス及び１０
   ００〜５００００の分子量及び１０〜１０００μｍの粒
   度を有する第２のバインダー樹脂を含む第２の現像剤材
   料を添加し、該第１の混合工程よりも低速で混合するこ
   とにより、第２の混合物を得る第２の混合工程、 該第２の混合物を溶融混練する工程、及び得られた溶融
   混練物を粉砕する工程を具備する現像剤の製造方法。
6. 【請求項６】 所定の温度の融点を有する第１のワック
   ス、バインダー樹脂、及び着色材を含む第１の現像剤材
   料を所定の速度で混合した第１の混合物に、前記第１の
   ワックスの融点よりも低い融点を有する第２のワックス
   を含む第２の現像剤材料を添加し、該第１の現像剤材料
   よりも低速で混合して、第２の混合物を作成し、溶融混
   練後、粉砕して得られた現像剤。
7. 【請求項７】 所定の温度の融点を有する第１のワック
   ス、所定の大きさの分子量を有する第１のバインダー樹
   脂、及び着色材を含む第１の現像剤材料を所定の速度で
   混合した第１の混合物に、前記第１のワックスの融点よ
   りも低い融点を有する第２のワックス及び前記第１のバ
   インダー樹脂の分子量よりも低い分子量を有する第２の
   バインダー樹脂を含む第２の現像剤材料を添加し、該第
   １の現像剤材料よりも低速で混合して、第２の混合物を
   作成し、溶融混練後、粉砕して得られた現像剤。