JPH1082686A - 積載重量計測装置 - Google Patents
積載重量計測装置Info
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- JPH1082686A JPH1082686A JP23810196A JP23810196A JPH1082686A JP H1082686 A JPH1082686 A JP H1082686A JP 23810196 A JP23810196 A JP 23810196A JP 23810196 A JP23810196 A JP 23810196A JP H1082686 A JPH1082686 A JP H1082686A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 諸元の異なる積込装置に交換した場合におい
ても、積載重量の高精度な計測を可能にする。 【解決手段】 積込装置３が所定位置を通過したことを
検知するセンサ５と、シリンダ４の油圧を検知するセン
サ６と、位置検知センサ５が積込装置３の所定位置通過
を検知した時の油圧シリンダ４による発生油圧検出値を
基に予め設定された関数を用いて積載部２に積載された
荷の重量を算出する積載重量演算装置７とを備えた積載
重量計測装置において、タイプＡとは諸元の異なるタイ
プＢの積込装置３に交換した場合に、該積込装置３に対
応する前記関数を選択する選択スイッチ８を設ける。
ても、積載重量の高精度な計測を可能にする。 【解決手段】 積込装置３が所定位置を通過したことを
検知するセンサ５と、シリンダ４の油圧を検知するセン
サ６と、位置検知センサ５が積込装置３の所定位置通過
を検知した時の油圧シリンダ４による発生油圧検出値を
基に予め設定された関数を用いて積載部２に積載された
荷の重量を算出する積載重量演算装置７とを備えた積載
重量計測装置において、タイプＡとは諸元の異なるタイ
プＢの積込装置３に交換した場合に、該積込装置３に対
応する前記関数を選択する選択スイッチ８を設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば運搬積込用
等の建設車両に付随して設けられた積載重量計測装置に
関する。
等の建設車両に付随して設けられた積載重量計測装置に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の積載重量計測装置として
は、例えば図３に示すものが知られている。この計測装
置は、上下方向に揺動可能に設けられたリフトアーム１
及び荷を積載すべく該リフトアーム１の先端に設けられ
たバケット２を備えた積込装置３と、リフトアーム１を
支持して該リフトアーム１を上下方向に揺動駆動させる
油圧シリンダ４とを具備するホイールローダに付随して
設けられたもので、リフトアーム１の揺動時に該リフト
アーム１が予め定められた一或いは複数の位置を通過し
たことを検知する位置検知センサ５と、油圧シリンダ４
の高圧側油室の発生油圧を検知する油圧検知センサ６
と、位置検知センサ５及び油圧検知センサ６からの情報
を基にバケット２に積載された荷の重量を算出する積載
重量演算装置７とを備える。
は、例えば図３に示すものが知られている。この計測装
置は、上下方向に揺動可能に設けられたリフトアーム１
及び荷を積載すべく該リフトアーム１の先端に設けられ
たバケット２を備えた積込装置３と、リフトアーム１を
支持して該リフトアーム１を上下方向に揺動駆動させる
油圧シリンダ４とを具備するホイールローダに付随して
設けられたもので、リフトアーム１の揺動時に該リフト
アーム１が予め定められた一或いは複数の位置を通過し
たことを検知する位置検知センサ５と、油圧シリンダ４
の高圧側油室の発生油圧を検知する油圧検知センサ６
と、位置検知センサ５及び油圧検知センサ６からの情報
を基にバケット２に積載された荷の重量を算出する積載
重量演算装置７とを備える。
【０００３】積載重量演算装置７は、位置検知センサ５
が積込装置３の前記所定位置通過を検知した時の油圧検
知センサ６による発生油圧検出値に基づいて、バケット
２に積載された荷の重量を算出する。油圧シリンダ４を
伸縮させリフトアーム１を揺動させると、油圧シリンダ
４の高圧側油室には負荷に応じた油圧が発生するが、リ
フトアーム１の揺動角度によって油圧は変動する。この
発生油圧によってバケット２に積載された荷の重量を算
出するためには、位置検知センサ５で常に同じ揺動角度
（所定位置通過時）における油圧を計測する必要があ
る。
が積込装置３の前記所定位置通過を検知した時の油圧検
知センサ６による発生油圧検出値に基づいて、バケット
２に積載された荷の重量を算出する。油圧シリンダ４を
伸縮させリフトアーム１を揺動させると、油圧シリンダ
４の高圧側油室には負荷に応じた油圧が発生するが、リ
フトアーム１の揺動角度によって油圧は変動する。この
発生油圧によってバケット２に積載された荷の重量を算
出するためには、位置検知センサ５で常に同じ揺動角度
（所定位置通過時）における油圧を計測する必要があ
る。
【０００４】油圧検知センサ６による発生油圧検出値と
積載重量の間には図４に示すような関係がある。すなわ
ち、バケット２に荷を積載しない状態においても、油圧
シリンダ４を伸長させリフトアーム１を所定位置まで揺
動させると、積込装置３自体の重量の分だけＰ０の油圧
が発生する。つぎに、バケット２に重量Ｆ1 だけ荷を積
載し、油圧シリンダ４を伸長させリフトアーム１を所定
位置まで揺動させると、重量Ｆ１と積込装置３自体の重
量によってＰ１の油圧が発生する。このように、重量Ｆ
１によって発生する油圧は（Ｐ１−Ｐ０）であり、リフ
トアーム１の前記所定位置通過時のバケット２の積載重
量と発生油圧検出値とは比例関係にあり、この時のグラ
フの傾きは（Ｐ１−Ｐ０）／Ｆ１と表すことができ、こ
の関係を積載重量演算装置７に予め関数として設定して
おき、リフトアーム１の前記所定位置通過時の発生油圧
検出値からバケット２の積載重量を算出する。
積載重量の間には図４に示すような関係がある。すなわ
ち、バケット２に荷を積載しない状態においても、油圧
シリンダ４を伸長させリフトアーム１を所定位置まで揺
動させると、積込装置３自体の重量の分だけＰ０の油圧
が発生する。つぎに、バケット２に重量Ｆ1 だけ荷を積
載し、油圧シリンダ４を伸長させリフトアーム１を所定
位置まで揺動させると、重量Ｆ１と積込装置３自体の重
量によってＰ１の油圧が発生する。このように、重量Ｆ
１によって発生する油圧は（Ｐ１−Ｐ０）であり、リフ
トアーム１の前記所定位置通過時のバケット２の積載重
量と発生油圧検出値とは比例関係にあり、この時のグラ
フの傾きは（Ｐ１−Ｐ０）／Ｆ１と表すことができ、こ
の関係を積載重量演算装置７に予め関数として設定して
おき、リフトアーム１の前記所定位置通過時の発生油圧
検出値からバケット２の積載重量を算出する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ホイールロ
ーダ等においては、作業内容に合わせて、諸元の異なる
積込装置３が同一車両において交換される場合がある。
たとえば、リフトアーム１の揺動支点Ｏからバケット２
の重心位置Ｇ1 までの水平方向の距離Ｌ1 が大きな積込
装置３に交換される場合がある。このような場合には、
積込装置３自体の重量が増大するため、バケット２に荷
を積載しない状態においても、油圧シリンダ４に発生す
る油圧Ｐ０′はＰ０より大きくなる。バケット２に重量
Ｆ１の荷を積載すると揺動支点Ｏに対するモーメントが
大きくなるため、油圧シリンダ４に発生する油圧Ｐ１′
はＰ１より大きくなる。このとき、重量Ｆ１によって発
生する油圧は（Ｐ１′−Ｐ０′）であり、リフトアーム
１の前記所定位置通過時のバケット２の積載重量と発生
油圧検出値とは比例関係にあり、この時のグラフの傾き
は（Ｐ１′−Ｐ０′）／Ｆ１となり、（Ｐ１−Ｐ０）／
Ｆ１より大きくなる。ここで、発生油圧の差（Ｐ１′−
Ｐ０′）を積載重量演算装置７に予め設定していた関数
にあてはめると、算出重量は実際に積載した重量より大
きくなってしまう。このように、積込装置３を交換する
ことにより、積載重量演算装置７に予め設定していた関
数を用いて積載重量を算出すると積載重量の計測精度を
著しく低下させてしまうことになる。
ーダ等においては、作業内容に合わせて、諸元の異なる
積込装置３が同一車両において交換される場合がある。
たとえば、リフトアーム１の揺動支点Ｏからバケット２
の重心位置Ｇ1 までの水平方向の距離Ｌ1 が大きな積込
装置３に交換される場合がある。このような場合には、
積込装置３自体の重量が増大するため、バケット２に荷
を積載しない状態においても、油圧シリンダ４に発生す
る油圧Ｐ０′はＰ０より大きくなる。バケット２に重量
Ｆ１の荷を積載すると揺動支点Ｏに対するモーメントが
大きくなるため、油圧シリンダ４に発生する油圧Ｐ１′
はＰ１より大きくなる。このとき、重量Ｆ１によって発
生する油圧は（Ｐ１′−Ｐ０′）であり、リフトアーム
１の前記所定位置通過時のバケット２の積載重量と発生
油圧検出値とは比例関係にあり、この時のグラフの傾き
は（Ｐ１′−Ｐ０′）／Ｆ１となり、（Ｐ１−Ｐ０）／
Ｆ１より大きくなる。ここで、発生油圧の差（Ｐ１′−
Ｐ０′）を積載重量演算装置７に予め設定していた関数
にあてはめると、算出重量は実際に積載した重量より大
きくなってしまう。このように、積込装置３を交換する
ことにより、積載重量演算装置７に予め設定していた関
数を用いて積載重量を算出すると積載重量の計測精度を
著しく低下させてしまうことになる。
【０００６】本発明はかかる不都合を解消するためにな
されたものであり、諸元の異なる積込装置に交換した場
合においても、積載重量を高精度で計測することができ
る積載重量計測装置を提供することを目的とする。
されたものであり、諸元の異なる積込装置に交換した場
合においても、積載重量を高精度で計測することができ
る積載重量計測装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、本発明に係る積載重量計測装置は、上下方向に揺
動可能に設けられた揺動部及び荷を積載すべく前記揺動
部に設けられた積載部を備えた積込装置と、前記揺動部
を支持して該揺動部を上下方向に揺動駆動させる駆動手
段とを具備する建設機械に付随して設けられ、前記積込
装置の揺動時に該積込装置が予め定められた所定位置を
通過したことを検知する位置検知手段と、前記駆動手段
の負荷を検知する負荷検知手段と、前記位置検知手段が
前記積込装置の前記所定位置通過を検知した時の前記負
荷検知手段による負荷検出値を基に予め設定された関数
を用いて前記積載部に積載された荷の重量を算出する積
載重量演算装置とを備えた積載重量計測装置において、
諸元の異なる積込装置に交換した場合に、該積込装置に
対応する関数を選択する補正手段を設けたことを特徴と
する。
めに、本発明に係る積載重量計測装置は、上下方向に揺
動可能に設けられた揺動部及び荷を積載すべく前記揺動
部に設けられた積載部を備えた積込装置と、前記揺動部
を支持して該揺動部を上下方向に揺動駆動させる駆動手
段とを具備する建設機械に付随して設けられ、前記積込
装置の揺動時に該積込装置が予め定められた所定位置を
通過したことを検知する位置検知手段と、前記駆動手段
の負荷を検知する負荷検知手段と、前記位置検知手段が
前記積込装置の前記所定位置通過を検知した時の前記負
荷検知手段による負荷検出値を基に予め設定された関数
を用いて前記積載部に積載された荷の重量を算出する積
載重量演算装置とを備えた積載重量計測装置において、
諸元の異なる積込装置に交換した場合に、該積込装置に
対応する関数を選択する補正手段を設けたことを特徴と
する。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の一例
を図１及び図２を参照して説明する。図１は本発明の実
施の形態の一例である積載重量計測装置を説明するため
の説明図、図２は積載重量Ｆと発生油圧Ｐとの関係を示
すグラフ図である。なお、従来例と重複する部分につい
ては、同一符号を付して説明する。
を図１及び図２を参照して説明する。図１は本発明の実
施の形態の一例である積載重量計測装置を説明するため
の説明図、図２は積載重量Ｆと発生油圧Ｐとの関係を示
すグラフ図である。なお、従来例と重複する部分につい
ては、同一符号を付して説明する。
【０００９】この計測装置は、図１に示すように、上下
方向に揺動可能に設けられたリフトアーム（揺動部）１
及び荷を積載すべく該リフトアーム１の先端に設けられ
たバケット（積載部）２を備えた積込装置３と、リフト
アーム１を支持して該リフトアーム１を上下方向に揺動
駆動させる油圧シリンダ（駆動手段）４とを具備するホ
イールローダ（建設機械）に付随して設けられたもの
で、リフトアーム１の揺動時に該リフトアーム１が予め
定められた一或いは複数の位置を通過したことを検知す
る位置検知センサ（位置検知手段）５と、油圧シリンダ
４の高圧側油室の発生油圧（負荷）を検知する油圧検知
センサ（負荷検知手段）６と、位置検知センサ５及び油
圧検知センサ６からの情報を基にバケット２に積載され
た荷の重量を算出する積載重量演算装置７と、諸元の異
なる積込装置３に交換した場合に、該積込装置３に対応
する関数を選択する選択スイッチ（補正手段）８とを備
える。
方向に揺動可能に設けられたリフトアーム（揺動部）１
及び荷を積載すべく該リフトアーム１の先端に設けられ
たバケット（積載部）２を備えた積込装置３と、リフト
アーム１を支持して該リフトアーム１を上下方向に揺動
駆動させる油圧シリンダ（駆動手段）４とを具備するホ
イールローダ（建設機械）に付随して設けられたもの
で、リフトアーム１の揺動時に該リフトアーム１が予め
定められた一或いは複数の位置を通過したことを検知す
る位置検知センサ（位置検知手段）５と、油圧シリンダ
４の高圧側油室の発生油圧（負荷）を検知する油圧検知
センサ（負荷検知手段）６と、位置検知センサ５及び油
圧検知センサ６からの情報を基にバケット２に積載され
た荷の重量を算出する積載重量演算装置７と、諸元の異
なる積込装置３に交換した場合に、該積込装置３に対応
する関数を選択する選択スイッチ（補正手段）８とを備
える。
【００１０】積載重量演算装置７は、位置検知センサ５
が積込装置３の前記所定位置の通過を検知した時の油圧
検知センサ６による発生油圧検出値に基づいて、バケッ
ト２に積載された荷の重量を算出する。
が積込装置３の前記所定位置の通過を検知した時の油圧
検知センサ６による発生油圧検出値に基づいて、バケッ
ト２に積載された荷の重量を算出する。
【００１１】具体的には、タイプＡのリフトアーム１の
前記所定位置通過時のバケット２の積載重量Ｆと油圧シ
リンダ４の発生油圧Ｐとの比例関係を基に積載重量演算
装置７に予め設定された関数（Ｐn −Ｐ0 ）／Ｆn （図
２のグラフのタイプＡの傾きに相当）、又はタイプＢの
リフトアーム１の前記所定位置通過時のバケット２の積
載重量Ｆと油圧シリンダ４の発生油圧Ｐとの関係を基に
積載重量演算装置７に予め設定された関数（Ｐn ’−Ｐ
0 ’）／Ｆn （図２のグラフのタイプＢの傾きに相当）
を用いて、リフトアーム１の前記所定位置通過時の発生
油圧検出値からバケット２の積載重量を算出する。
前記所定位置通過時のバケット２の積載重量Ｆと油圧シ
リンダ４の発生油圧Ｐとの比例関係を基に積載重量演算
装置７に予め設定された関数（Ｐn −Ｐ0 ）／Ｆn （図
２のグラフのタイプＡの傾きに相当）、又はタイプＢの
リフトアーム１の前記所定位置通過時のバケット２の積
載重量Ｆと油圧シリンダ４の発生油圧Ｐとの関係を基に
積載重量演算装置７に予め設定された関数（Ｐn ’−Ｐ
0 ’）／Ｆn （図２のグラフのタイプＢの傾きに相当）
を用いて、リフトアーム１の前記所定位置通過時の発生
油圧検出値からバケット２の積載重量を算出する。
【００１２】選択スイッチ８は、諸元の異なる積込装置
３に交換した場合、つまり、タイプＡの積込装置３から
リフトアーム１の長さやバケット２の容量が異なるタイ
プＢの積込装置３に交換した場合に、前記関数をタイプ
ＡからタイプＢに設定変更するためのものである。
３に交換した場合、つまり、タイプＡの積込装置３から
リフトアーム１の長さやバケット２の容量が異なるタイ
プＢの積込装置３に交換した場合に、前記関数をタイプ
ＡからタイプＢに設定変更するためのものである。
【００１３】次に、かかる積載重量計測装置の作動を説
明する。タイプＡの積込装置３がホイールローダの車両
本体に搭載された状態において、選択スイッチ８をタイ
プＡに設定し、次いで、バケット２に荷を積載しない状
態で油圧シリンダ４を駆動させて積込装置３を上方に揺
動させ、位置検知センサ５を通過させる。そして、この
時の油圧検知センサ６による発生油圧検出値Ｐ0を図示
しない記憶領域に記憶させ、次いで、積載重量演算装置
７が、バケット２に荷を積載した状態の積込装置３が位
置検知センサ５を通過する毎に油圧検知センサ６によっ
て検出された発生油圧検出値Ｐn と前記発生油圧検出値
Ｐ0 との差分値（Ｐn −Ｐ0 ）を求め、予め設定された
タイプＡの関数（Ｐn −Ｐ0 ）／Ｆ n を用いて、バケッ
ト２に積載された荷の重量を算出する。
明する。タイプＡの積込装置３がホイールローダの車両
本体に搭載された状態において、選択スイッチ８をタイ
プＡに設定し、次いで、バケット２に荷を積載しない状
態で油圧シリンダ４を駆動させて積込装置３を上方に揺
動させ、位置検知センサ５を通過させる。そして、この
時の油圧検知センサ６による発生油圧検出値Ｐ0を図示
しない記憶領域に記憶させ、次いで、積載重量演算装置
７が、バケット２に荷を積載した状態の積込装置３が位
置検知センサ５を通過する毎に油圧検知センサ６によっ
て検出された発生油圧検出値Ｐn と前記発生油圧検出値
Ｐ0 との差分値（Ｐn −Ｐ0 ）を求め、予め設定された
タイプＡの関数（Ｐn −Ｐ0 ）／Ｆ n を用いて、バケッ
ト２に積載された荷の重量を算出する。
【００１４】次に、タイプＢの積込装置３に交換した場
合は、選択スイッチ８をタイプＢに切換え設定し、次い
で、バケット２に荷を積載しない状態で油圧シリンダ４
を駆動させて積込装置３を上方に揺動させ、位置検知セ
ンサ５を通過させる。そして、この時の油圧検知センサ
６による発生油圧検出値Ｐ0 ’を図示しない記憶領域に
記憶させ、次いで、積載重量演算装置７が、バケット２
に荷を積載した状態の積込装置３が位置検知センサ５を
通過する毎に油圧検知センサ６によって検出された発生
油圧検出値Ｐn ’と前記発生油圧検出値Ｐ0 ’との差分
値（Ｐn ’−Ｐ 0 ’）を求め、予め設定されたタイプＢ
の関数（Ｐn ’−Ｐ0 ’）／Ｆn を用いて、バケット２
に積載された荷の重量を算出する。
合は、選択スイッチ８をタイプＢに切換え設定し、次い
で、バケット２に荷を積載しない状態で油圧シリンダ４
を駆動させて積込装置３を上方に揺動させ、位置検知セ
ンサ５を通過させる。そして、この時の油圧検知センサ
６による発生油圧検出値Ｐ0 ’を図示しない記憶領域に
記憶させ、次いで、積載重量演算装置７が、バケット２
に荷を積載した状態の積込装置３が位置検知センサ５を
通過する毎に油圧検知センサ６によって検出された発生
油圧検出値Ｐn ’と前記発生油圧検出値Ｐ0 ’との差分
値（Ｐn ’−Ｐ 0 ’）を求め、予め設定されたタイプＢ
の関数（Ｐn ’−Ｐ0 ’）／Ｆn を用いて、バケット２
に積載された荷の重量を算出する。
【００１５】このように、この実施の形態では、諸元の
異なる積込装置３に交換した場合においても、選択スイ
ッチ８の設定を変えるだけで積載重量を高精度で計測す
ることができる。
異なる積込装置３に交換した場合においても、選択スイ
ッチ８の設定を変えるだけで積載重量を高精度で計測す
ることができる。
【００１６】なお、上記実施の形態では、予め設定され
た関数を用いてバケット２に積載された荷の重量を算出
するようにしているが、これに代えて、積込装置３の種
類が異なる毎に、荷を積載しない状態の積込装置３を上
方に揺動させて得られた前記発生油圧検出値Ｐ0 とバケ
ット２に所定重量の荷を積載した状態の積込装置３を上
方に揺動させて得られた前記発生油圧検出値Ｐn とに基
づいて上述した関数を算出してこれを演算装置７に個別
に設定し、該関数を用いて、バケット２に積載された荷
の重量を算出するようにしてもよい。
た関数を用いてバケット２に積載された荷の重量を算出
するようにしているが、これに代えて、積込装置３の種
類が異なる毎に、荷を積載しない状態の積込装置３を上
方に揺動させて得られた前記発生油圧検出値Ｐ0 とバケ
ット２に所定重量の荷を積載した状態の積込装置３を上
方に揺動させて得られた前記発生油圧検出値Ｐn とに基
づいて上述した関数を算出してこれを演算装置７に個別
に設定し、該関数を用いて、バケット２に積載された荷
の重量を算出するようにしてもよい。
【００１７】また、このようにして積込装置３の種類が
異なる毎に個別に設定された関数を記憶装置に記憶さ
せ、該記憶情報の中から積載装置３の種類に応じた関数
を選択スイッチ８で選択するようにしてもよい。
異なる毎に個別に設定された関数を記憶装置に記憶さ
せ、該記憶情報の中から積載装置３の種類に応じた関数
を選択スイッチ８で選択するようにしてもよい。
【００１８】
【発明の効果】上記の説明から明らかなように、諸元の
異なる積込装置に交換した場合においても、補正手段の
設定を変えるだけで積載重量を精度良く計測することが
できるという効果が得られる。
異なる積込装置に交換した場合においても、補正手段の
設定を変えるだけで積載重量を精度良く計測することが
できるという効果が得られる。
【図１】本発明の実施の形態の一例である積載重量計測
装置を説明するための説明図である。
装置を説明するための説明図である。
【図２】積載重量と発生油圧との比例関係を示すグラフ
図である。
図である。
【図３】従来の積載重量計測装置を説明するための説明
図である。
図である。
【図４】積載重量と発生油圧との比例関係を示すグラフ
図である。
図である。
１…リフトアーム（揺動部） ２…バケット（積載部） ３…積込装置 ４…油圧シリンダ（駆動手段） ５…位置検知センサ（位置検知手段） ６…油圧検知センサ（負荷検知手段） ７…積載重量演算装置 ８…補正手段 Ｏ…揺動支点
Claims (1)
- 【請求項１】 上下方向に揺動可能に設けられた揺動部
及び荷を積載すべく前記揺動部に設けられた積載部を備
えた積込装置と、前記揺動部を支持して該揺動部を上下
方向に揺動駆動させる駆動手段とを具備する建設機械に
付随して設けられ、前記積込装置の揺動時に該積込装置
が予め定められた所定位置を通過したことを検知する位
置検知手段と、前記駆動手段の負荷を検知する負荷検知
手段と、前記位置検知手段が前記積込装置の前記所定位
置通過を検知した時の前記負荷検知手段による負荷検出
値を基に予め設定された関数を用いて前記積載部に積載
された荷の重量を算出する積載重量演算装置とを備えた
積載重量計測装置において、諸元の異なる積込装置に交
換した場合に、該積込装置に対応する関数を選択する補
正手段を設けたことを特徴とする積載重量計測装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23810196A JPH1082686A (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 積載重量計測装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23810196A JPH1082686A (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 積載重量計測装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1082686A true JPH1082686A (ja) | 1998-03-31 |
Family
ID=17025197
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23810196A Pending JPH1082686A (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 積載重量計測装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1082686A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2444558A1 (de) * | 2010-10-23 | 2012-04-25 | Robert Bosch GmbH | Verfahren zum Ermitteln der Masse des in einem Werkzeug eines an einem Fahrzeug angeordneten Frontladers aufgenommenen Ladeguts |
| JP2017110492A (ja) * | 2017-02-06 | 2017-06-22 | 住友建機株式会社 | ショベル |
| CN108128701A (zh) * | 2016-12-01 | 2018-06-08 | 中冶宝钢技术服务有限公司 | 一种铁水车称重系统 |
-
1996
- 1996-09-09 JP JP23810196A patent/JPH1082686A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2444558A1 (de) * | 2010-10-23 | 2012-04-25 | Robert Bosch GmbH | Verfahren zum Ermitteln der Masse des in einem Werkzeug eines an einem Fahrzeug angeordneten Frontladers aufgenommenen Ladeguts |
| CN108128701A (zh) * | 2016-12-01 | 2018-06-08 | 中冶宝钢技术服务有限公司 | 一种铁水车称重系统 |
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