JPH1072640A - 時効硬化性が大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板およびその製造方法 - Google Patents
時効硬化性が大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板およびその製造方法Info
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- JPH1072640A JPH1072640A JP23087296A JP23087296A JPH1072640A JP H1072640 A JPH1072640 A JP H1072640A JP 23087296 A JP23087296 A JP 23087296A JP 23087296 A JP23087296 A JP 23087296A JP H1072640 A JPH1072640 A JP H1072640A
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Abstract
質安定性を有する缶用鋼板とその製造方法を提供する。 【構成】 C:0.0010〜0.04wt%、Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含有する鋼を連続鋳造し、得
られたスラブを断面平均温度で850 ℃以下に冷却するこ
となく、1050〜1300 ℃に10〜240 分間加熱・保持した
後、仕上げ圧延終了温度を850 〜1000℃とする熱間圧延
を行い、400 〜600 ℃で巻き取り、次いで、酸洗および
冷間圧延の工程を経て、500 ℃以上における加熱速度を
10℃/sec以上とし、均熱を再結晶温度〜850 ℃で60秒
間以内とする連続焼鈍を行い、さらに、圧下率20%以下
で二次冷間圧延することにより、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含み、微細な組織
とする。
Description
ムめっきなどを施して、3ピース缶や2ピース缶の素材
として用いて好適な缶用鋼板に関し、とくに薄物で硬質
な缶用鋼板とその製造方法に関するものである。
種缶の消費量増大に伴い、最近、缶製造コストの低減へ
の要求が強まってきている。缶用素材としても低コスト
化が迫られ、素材板厚は減少する傾向にある。このよう
な板厚の薄肉化にもかかわらず、缶体としての缶強度は
維持されなければならないので、素材そのものの強度を
高めるための技術の提案がこれまでにも試みられてい
る。例えば、特開昭51-131413 号公報に開示の方法は、
焼鈍後の2次冷延、いわゆるダブルレデュース(以下、
単にDRと略記する)により、鋼板の硬さを確保すると
ともに板厚の低減をはかるものである。この方法では、
鋼板がDR後に過度に硬くならないように熱間圧延後の
巻取温度を制御し、鋼中の固溶NをAlNとして固定化す
ることで対処している。
うに、鋼板の強度増加を図るためにいわゆる加工強化の
みを用いることは、延性の低下が大きく、降伏応力が増
加するため成形性が低下するという難点があった。成形
性の低下としては、例えば、加工性の評価として形状凍
結性などを比較した場合に、降伏応力の増加によってス
プリングバック量が増大するため形状不良となる危険性
が高くなることなどが挙げられる。
固溶強化作用を利用する技術がある。例えば、特開昭58
-27930号公報には、固溶Nを強化元素として使用する硬
質ぶりき原板の製造技術が提案されている。この技術
は、成分としてC及びNの合有量、熱延時の巻き取り温
度、冷延後の再結晶焼鈍条件について規制しており、従
来のように、単に表面硬度が規定の範囲に入れば良とす
る用途では問題のない、経済的な製造方法である。しか
しながら、この技術では、鋼帯内での機械的性質のばら
つきを制御できず最近のユーザーの高度な要求には応え
ることができなくなってきた。というのは、最近におけ
るさらなる缶の用途拡大、成形レベルの高度化に伴い、
鋼板としても、従来の表面硬度のみの規制では、ユーザ
ーの必要とする使用特性を満足することができなくなっ
た。そして、より一般的な強度特性である降伏応力(Y
S),引張強度(TS),伸び(El)が、時効の前、
後のいずれにおいても鋼帯内で均一であることが要求さ
れるようになったのである。
て、特公平7-107117号公報に提案の方法がある。この技
術は、成分と熱延条件、特にスラブ再加熱温度を制御す
ることにより、硬度レベルを制御するものである。しか
し、この技術においても、材質の均一性は缶用途におい
て十分とは言えないことに加え、もっとも大きな問題点
は、この技術を最近の新熱延プロセスであるダイレクト
・ホットチャージ・ローリング Direct Hot Charge Rol
ling(以下、単にDHCRと略記する)に適用すること
が困難なことである。なお、DHCRは、連続鋳造され
たスラブを、従来のように室温まで冷却することなく、
温片のままで加熱炉に挿入し、庄延するプロセスであ
り、省エネルギーの上で大きな効果をもたらす方法であ
る。
きく、良好な延性と優れた材質安定性を有する缶用鋼板
とその製造方法を提供することにある。本発明の他の目
的は、成形後の降伏応力の増加量が10MPa以上の安
定した時効硬化性を有し、伸びが20%以上で、鋼帯内
でも優れた材質安定性を有する缶用鋼板とその製造方法
を提供することにある。ここに、材質安定性としては、
時効硬化による強度増加量が安定しているほか、鋼帯内
における降伏応力の標準偏差が15MPa以下であるこ
とを目安とする。本発明のさらに他の目的は、上記の缶
用鋼板を製造するためのDHCRプロセスによる有利な
製造方法を提供することにある。
課題を解決するための実験、研究を重ねた結果、鋼成分
のほか、DHCR条件のうちの特に加熱炉への挿入温
度、仕上げ圧延終了温度、仕上げ圧延後の冷却、巻き取
り温度などの条件、および冷間圧延後の焼鈍条件などを
適正化することにより、フェライト組織の制御および固
溶C、N量の制御、とくにDHCRプロセスにおける安
定した固溶N量の制御が可能になることを知見し、本発
明を完成するに至った。
りである。 (1) C:0.0010〜0.04wt%、Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含み、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、残部がFe
及び不可避的不純物からなることを特徴とする時効硬化
性が大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板。
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Nb:0.003 〜0.020 wt%、Ti:0.003 〜0.020 wt%、 B:0.0005〜0.0020wt%から選ばれるいずれか1種また
は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避的不純物から
なることを特徴とする時効硬化性が大きく、材質安定性
に優れる缶用鋼板。
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Cu:0.5 wt%以下、 Ni:0.5 wt%以下、 Cr:0.5 wt%以下、 Mo:0.5 wt%以下から選ばれ
るいずれか1種または2種以上を含有し、残部がFe及び
不可避的不純物からなることを特徴とする時効硬化性が
大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板。
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Nb:0.003 〜0.020 wt%、Ti:0.003 〜0.020 wt%、 B:0.0005〜0.0020wt%から選ばれるいずれか1種また
は2種以上を含有し、さらにまた、 Cu:0.5 wt%以下、 Ni:0.5 wt%以下、 Cr:0.5 wt%以下、 Mo:0.5 wt%以下から選ばれ
るいずれか1種または2種以上を含有し、残部がFe及び
不可避的不純物からなることを特徴とする時効硬化性が
大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板。
られたスラブを断面平均温度で850 ℃以下に冷却するこ
となく、1050〜1300℃に10〜240 分間加熱・保持した
後、仕上げ圧延終了温度を850 〜1000℃とする熱間圧延
を行い、400 〜600 ℃で巻き取り、次いで、酸洗および
冷間圧延の工程を経て、500 ℃以上における加熱速度を
10℃/sec 以上とし、均熱を再結晶温度〜850 ℃で60秒
間以内とする連続焼鈍を行い、さらに、圧下率20%以下
で二次冷間圧延することを特徴とする上記(1) 〜(4) の
いずれか1つに記載の缶用鋼板の製造方法。
られたスラブを断面平均温度で850 ℃以下に冷却するこ
となく、1050〜1300℃に10〜240 分間加熱・保持した
後、仕上げ圧延終了温度を850 〜1000℃とする熱間圧延
を行い、0.5 秒以内に強制冷却を開始し、400 〜600 ℃
で巻き取り、次いで、酸洗および冷間圧延の工程を経
て、500 ℃以上における加熱速度を10℃/sec 以上と
し、均熱を再結晶温度〜850 ℃で60秒間以内とする連続
焼鈍を行い、さらに、圧下率20%以下で二次冷間圧延す
ることを特徴とする上記(1) 〜(4) のいずれか1つに記
載の缶用鋼板の製造方法。
について説明する。 (1) 鋼成分について; C:0.0010〜0.04wt% Cは、その量が0.04wt%を超えると、延性が悪化するた
め、鋼板の薄肉化による加工性の悪化傾向をさらに強め
ることになり好ましくない。また、冷間圧延性も低下す
る。このため、C量は0.04wt%以下とする。一方、C量
が0.0010wt%未満になると結晶粒の租大化が顕著にな
り、オレンジピール現象に類似した肌荒れ不良をおこす
危険性が増大する。従って、C量は0.0010〜0.04wt%と
する。なお、一層高度な材質の安定性と優れた延性を必
要とする場合には、0.0020〜0.020wt%の範囲が望まし
い。
下、耐食性の劣化等の問題を引き起こすので、上限を0.
10wt%とする。なお、特に優れた耐食性が必要な場合に
は0.02wt%以下とするのが好ましい。
止する上で有効な元素であり、合有するS量に応じて添
加するのが望ましい。これらの効果を発揮させるために
は、少なくとも0.1 wt%の添加が必要である。しかし、
過度の添加は、耐食性を悪化させ、鋼板の硬質化による
冷間圧延性を悪化させるので、その上限を1.5 wt%とす
る。なお、より良好な耐蝕性と成形性を必要とする場合
には0.60wt%以下の範囲で添加するのが望ましい。
を悪化させると同時に、耐食性をも悪化させる有害な元
素であるため、その上限を0.04wt%とする。なお、これ
らの特性が特に重要視される場合には、0.01wt%以下と
するのが好ましい。
の劣化をもたらす元素であるので、その上限を0.01wt%
とする。なお、特に良好な加工性が要求される用途にお
いては0.005 wt%以下とすることが望ましい。
い鋼板となり、フランジ加工性、ネック成形性が低下す
るため、その下限を0.005 wt%とする。一方、含有量が
多過ぎると表面性状の悪化を招き、固溶Nの過度の低下
につながるため、その上限を0.060 wt%とする。なお、
材質の安定性という観点から、0.008 〜0.040 wt%とす
るのが望ましい。
である。この硬化は、0.0020wt%以上の添加によって安
定して得られるが、0.015 wt%を超えて添加すると鋼板
の内部欠陥の発生を高め、また連続鋳造時のスラブ割れ
などの発生も引き起こすので、上限を0.0150wt%とす
る。なお、製造工程全体を考慮した材質の安定性、歩留
まり向上という観点からすれば、0.0030〜0.0090wt%の
範囲で含有させるのが好ましい。
量の25%以上 固溶Nは、鋼中の全N量から、析出N(臭素エステルに
よる溶解法で測定)を差し引いて求める。この値が、0.
001 wt%以上はないと十分な固溶強化量を確保できず、
製缶後の缶体強度が不足する危険性がある。一方、0.01
wt%を超えて含有すると時効が進行した際の延性の悪化
を生じ好ましくない。したがって、固溶N量は0.001 〜
0.01wt%の範囲、材質の安走性の観点から好ましくは0.
0015〜0.0050wt%の範囲で含有させる。また固溶Nは、
全N量の25%以上存在することも必要である。多量の
Nを添加すれば、製品の段階で存在する固溶状態のNが
増加する傾向にあるが、詳細な検討をおこなった結果、
全N量に対して、残存する固溶N量が少ない場合には、
結晶粒が顕著に混粒になり、延性も劣化傾向となるほ
か、表面の美麗性が要求される場合には適さない。ま
た、このような組織では、製造条件の微妙な変動で材
質、特に焼き付け硬化性が変動することが明らかになっ
た。このよう現象を回避するには、含有する全Nに対し
て製品状態において固溶状態で残存する固溶Nが全N量
の25%以上であればよいことが明らかとなった。なお
析出Nの分析法については、種々の方法を検討したが、
本発明で採用した臭素エステルによる溶解法を適用する
のが最も良く、材質の変化と対応していた。
善するとともに、肌荒れの防止にも有効な元素である。
このような効果が発揮されるのは、0.003 wt%以上の添
加が必要であり、0.020 wt%を超えて添加すると、固溶
Nによる強化が激減する。従って、Nb添加量は0.003 〜
0.020 wt%とする。なお、材質上さらに好ましいのは0.
012 wt%以下の範囲がよい。
の効果を得るためには0.003 wt%以上の添加が必要であ
るが、0.020 wt%を超えて添加すると缶用鋼板には致命
的とも言える表面欠陥の発生が顕著となる。したがっ
て、Tiは0.003 〜0.020 wt%、好ましくは0.015 〜0.02
0 wt%の範囲とする。
ある。このような効果は0.0005wt%以上の添加で発揮さ
れるが、0.0020wt%を超えて添加すると鋼板の面内異方
性が増加して好ましくない。したがって、Bは0.0005〜
0.0020wt%、好ましくは0.0005〜0.0010の範囲で添加す
る。
r:0.5 wt%以下、Mo:0.5 wt%以下 これらの元素は、いずれも鋼板強度を高める作用を有
し、必要に応じて添加する。しかし、0.5 wt%を超えて
添加した場合には、冷間圧延性を悪化させるので、0.5
wt%以下の範囲で添加する。上記の選択的添加元素であ
る、Nb、TiおよびBの群、Cu、Ni、CrおよびMoの群に属
する各元素は、おのおの群のなかで単独に添加してもよ
いし、両群の元素を複合添加してもよい。
ラブは成分のマクロな偏析を最小限にするために連続鋳
造法で製造されることが望ましい。この連続鋳造スラブ
は過度に冷却されることなく、少なくとも断面平均温度
で850 ℃以下に冷却することなく加熱炉に挿入する必要
がある。これ以下に冷却された場合には、詳細な機構は
必ずしも明らかではないが、固溶Nが熱延板の段階で顕
著に低下し、最終製品の段階でも固溶Nが減少し、十分
な固溶N量を確保することができなくなる。スラブ温度
を断面平均温度で850 ℃以下に低下させることなく加熱
炉に挿入することにより、次工程以下での製造条件の変
動に対しての材質の敏感性を軽減することができる。
温度で、10〜240 分間は保定される必要がある。保持温
度が1050℃を下回ると、その後の圧延時に鋼板エツジ部
に疵を生ずる危険性が増大する。保持温度が1300℃を超
えると組織の不均一性の増大(異常粒成長) を招くう
え、DHCRプロセスによる省エネルギー(加熱原単位
の減少)のメリットがなくなるので1300℃以下の範囲と
するのがよい。保定時間は最低10分は必要である。これ
を下回るとスラブ内での温度不均一のためにシートバー
の反り、曲がりなどの圧延トラブルが多発する。また、
240 分を超えて保定すると、最終製品での組織の均一、
微細化が困難になり、混粒組織を生ずる危険性が増大す
ることに加え、スケール厚みの増加に起因するスケール
ロスが顕著になるので、保定時間の上限は240 分とす
る。
熱間圧延において、仕上げ圧延の終了温度は850 ℃以上
とすることにより、均一微細な熱延母板組織を得ること
ができ、最終製品の組織の均一微細化をはかることがで
きる。また、固溶N量を熱延母板の段階で安定して確保
でき、最終製品での機械的特性も安定する。しかし、仕
上げ圧延終了温度が1000℃を超えると、スケールに起因
した疵の発生が激しくなり、表面の健全性が強く要求さ
れる缶用鋼板には適さなくなる。従って、熱間仕上げ圧
延終了温度は850 〜1000℃とする。なお、材質の均一性
から、880 〜920 ℃の範囲がより好ましい。
を行う。本発明では、熱延母板の段階で固溶Nを多量に
残存させる必要があるので、仕上げ圧延終了後0.5 秒以
内に強制冷却を開始することが極めて有効である。この
処理により、組織の微細化も可能になるため、強度と延
性のバランスを改善するうえで有効である。
中の固溶N量を確保し、最終製品で十分な量の固溶Nを
確保する上で重要である。十分な量の固溶Nを確保する
ためには、600 ℃以下の温度で巻き取る必要がある。し
かし、巻き取り温度が400 ℃を下回ると、鋼板の形状が
悪化し、また鋼板の幅方向の硬度差が顕著となり、冷間
圧延後の鋼板形状の悪化をひきおこす。従って、巻き取
り温度は400 〜600 ℃、好ましくは500 〜580 ℃の範囲
とする。
スケール)を施し、冷間圧延を行う。酸洗の条件は常法
に従い、塩酸、硫酸等の酸で表面スケールを除去すれば
よい。冷間圧延の圧下率も常法に従うが、板厚が薄いた
め冷間圧下率はやや高めとなり、おおむね65〜95%の範
囲とするのがよい。
は、冷間圧延後、焼鈍(連続焼鈍)が必要である。この
連続焼鈍に当たっては加熱速度と焼鈍温度に留意する必
要がある。連続焼鈍法は鋼板の焼鈍を短時間で行える
が、本発明者らは多くの調査検討により、本発明法のよ
うな加工、熱履歴を経た冷延鋼板の焼鈍にあたっては、
焼鈍時の加熱速度、特に、500 ℃から最高加熱温度まで
の加熱速度を10℃/sec 以上とすれば、均一、微細な再
結晶組織が得られることが明らかになった。加熱速度
が、この値を下回ると、混粒組織となる傾向が顕著とな
る。焼鈍温度は再結晶温度以上で行うが、850 ℃を超え
る場合には、再結晶完了後にさらに部分的な異常粒成長
が発生し、逆に材質のばらつきを増加させることにな
る。従って、焼鈍温度は再結晶温度〜850 ℃の範囲と
し、500 ℃からこの最高加熱温度までの加熱速度を10℃
/sec 以上とする。連続焼鈍工程の操業を安定させるに
は800 ℃以下の温度範囲とするのが好適である。なお、
再結晶温度は 660℃程度である。また、焼鈍時間(均熱
時間)については、これが60 secを超えると、高温域の
焼鈍を行った場合に材質のばらつきが著しくなる。時間
の下限は特に定めないが、再結晶が完了する条件であれ
ば均熱時間が実質的に0 secであっても問題はない。し
たがって、焼鈍温度は60 sec以下、好ましくは20 sec以
内とする。
延の目的は、加工強化により素材の強度増加をはかり、
また板厚を減少させて表面粗度等を調整するためであ
る。二次冷間圧延の圧下率が20%を超える加工を行う
と延性が悪化し、適用可能な用途が極めて限定されてし
まう。したがって、二次冷間圧延の圧下率は20%以
下、好ましくは15%以下であり、さらにプレス成形性
が要求されるような用途では10%以下にするのが望ま
しい。なお、圧下率の下限は材質以外の表面粗度管理な
どの面から決定されるが、1%以上を付与することが望
ましい。
鋼板の最終板厚については特に定めないが、0.30mm以
下の範囲では固溶Nを積極的に用いることの優位性がよ
り有効に発揮される。鋼板への表面処理としては、通常
の缶用鋼板に適用されるいずれのものも適用可能であ
る。すなわち、錫めっき、クロムめっき、ニツケルめっ
き、ニツケル・クロムめっきなどがそれである。また、
これらのめっき後に塗装あるいは有機樹脂フイルムを貼
って製缶するようなやや特殊な用途にもなんら間題なく
適用可能である。
Feからなる鋼を転炉で溶製し、連続鋳造法にてスラブと
した。この鋼スラブを表2に示す条件で熱間圧延、冷間
圧延、連続焼鈍、二次冷間圧延を行い、最終仕上げ板厚
0.20mmの鋼板とした。その後、この鋼板に、ハロゲン
タイプの電気錫めっきラインにて25番相当の錫めっき
を連続的に施してぶりきに仕上げた。また、比較のため
に、従来法で製造した、同じ仕上げた板厚の鋼板(ほぼ
同一硬度になるように焼鈍後の二次冷延圧下率を調整)
に対しても同様の錫めっきを施した。得られた錫めっき
鋼板の引張り特性の調査を行なった。その結果を表3に
示す。なお、通常の引張試験は製品化後1日以内に実施
している。焼き付け硬化特性の調査は、材料に、まず2
10℃一20分の塗装、焼き付け相当の時効処理を行
い、その後、5%の伸び歪みを付与し、除荷後に室温で
1時間時効後の変形応力(降伏応力)の増加量で評価し
た。
硬化量を有し、成形直前の強度は従来材とほぼ同等であ
るが、その後の実際の缶体として使用される段階では従
来材に比して格段に高い強度を示すことがわかる。
後、3ピース溶接缶に適用した場合の相違点を明らかに
すべく、表1の鋼1に、表4に示す各製造条件を適用し
て板厚0.18mmの鋼板を製造し、材質を調査すると共に
曲げ成形による円筒成形試験を実施した。降伏応力につ
いては製品コイルの長手方向10ケ所で試験片を採取
し、降伏応力(平均値)のほか標準偏差を調査した。な
お、円筒成形試験では成形直前に、レベリング加工をお
こない、直ちに円筒に成形する方法によった。この方法
を用いた理由は、実際の製缶装置においては、円筒成形
がおこなわれる直前にフレクサーと呼ばれる一種のレベ
リング機構が設置してあることを考慮し、より実製缶に
近い成形条件を実現しようとするためである。成形後の
缶の真円度の評価のため、缶断面の長軸と単軸を測定
し、(長軸径一短軸径)/(長軸径)により偏平度を求
めた。これらの試験結果を表5にまとめて示す。
しているにもかかわらず、そのばらつきは小さく、安定
した材質制御が可能なこと、また、成形前の降伏応力が
高いにもかかわらず、円筒の曲率半径が極めて安定する
ことが明らかである。なお、上記円筒成形の後、溶接を
行い、フランジ成形性を調査したが、発明例の鋼板は、
板厚精度が良好で、材質のばらつきが小さいことによる
と推定されるが、フランジ割れ発生率は従来例に比して
おおむね30%程度改善された。
0.25Mnwt%−0.01wt%P−0.008 wt%S−0.055 wt%Al
−0.0045wt%N鋼を素材とし、加熱条件を変化させて固
溶N量を変化させ、二次冷延圧下率を変化させた場合に
ついて降伏応力を比較したものである。本発明に従っ
て、固溶Nを利用することにより、より高い降伏応力が
得られこと、しかもこれは高い2次冷延率の範囲でも、
また、時効を行った後でも発揮されることがわかる。こ
のとき、延性の劣化は伴うことがないため、固溶Nを利
用する本発明鋼板は強度と延性のバランスに優れたもの
といえる。
鋼板を製造するにあたり、化学組成、スラブの熱片挿入
条件、熱延条件さらには冷延後の焼鈍条件などを適正化
して、最終の製品段階で固溶状態のNを十分な量、確保
することによって、強度の高い、均一な微細組織が得ら
れ、加工性を犠牲にすることなく、塗装、焼き付け後の
硬化現象を利用した十分な缶体強度が確保可能となる。
したがって、このような成形性に優れた高強度缶用鋼板
の出現は、3ピース缶、2ピース缶などの缶体の薄肉化
による製缶コストの低減化に大きく寄与するものであ
る。
量の影響を示す図である。
及ぼす固溶N量の影響を示す図である。
Claims (6)
- 【請求項1】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含み、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、残部がFe
及び不可避的不純物からなることを特徴とする時効硬化
性が大きく、材質安定性に優れる缶用鋼板。 - 【請求項2】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含み、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Nb:0.003 〜0.020 wt%、 Ti:0.003 〜0.020 wt%、 B:0.0005〜0.0020wt%から選ばれるいずれか1種また
は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避的不純物から
なることを特徴とする時効硬化性が大きく、材質安定性
に優れる缶用鋼板。 - 【請求項3】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含み、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Cu:0.5 wt%以下、 Ni:0.5 wt%以下、 Cr:0.5 wt%以下、 Mo:0.5 wt%以下から選ばれるいずれか1種または2種
以上を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなるこ
とを特徴とする時効硬化性が大きく、材質安定性に優れ
る缶用鋼板。 - 【請求項4】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%を含み、上記N量の25%以上
で、かつ0.001 〜0.01wt%の固溶Nを含有し、さらに Nb:0.003 〜0.020 wt%、 Ti:0.003 〜0.020 wt%、 B:0.0005〜0.0020wt%から選ばれるいずれか1種また
は2種以上を含有し、さらにまた、 Cu:0.5 wt%以下、 Ni:0.5 wt%以下、 Cr:0.5 wt%以下、 Mo:0.5 wt%以下から選ばれるいずれか1種または2種
以上を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなるこ
とを特徴とする時効硬化性が大きく、材質安定性に優れ
る缶用鋼板。 - 【請求項5】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%、を含有する鋼を連続鋳造し、
得られたスラブを断面平均温度で850 ℃以下に冷却する
ことなく、1050〜1300℃に10〜240 分間加熱・保持した
後、仕上げ圧延終了温度を850 〜1000℃とする熱間圧延
を行い、400 〜600 ℃で巻き取り、次いで、酸洗および
冷間圧延の工程を経て、500 ℃以上における加熱速度を
10℃/sec以上とし、均熱を再結晶温度〜850 ℃で60秒
間以内とする連続焼鈍を行い、さらに、圧下率20%以下
で二次冷間圧延することを特徴とする請求項1〜4のい
ずれか1項に記載の缶用鋼板の製造方法。 - 【請求項6】C:0.0010〜0.04wt%、 Si:0.10wt%以下、 Mn:0.1 〜1.5 wt%、 P:0.04wt%以下、 S:0.01wt%以下、 Al:0.005 〜0.060 wt%、 N:0.0020〜0.0150wt%、を含有する鋼を連続鋳造し、
得られたスラブを断面平均温度で850 ℃以下に冷却する
ことなく、1050〜1300℃に10〜240 分間加熱・保持した
後、仕上げ圧延終了温度を850 〜1000℃とする熱間圧延
を行い、0.5 秒以内に強制冷却を開始し、400 〜600 ℃
で巻き取り、次いで、酸洗および冷間圧延の工程を経
て、500 ℃以上における加熱速度を10℃/sec 以上と
し、均熱を再結晶温度〜850 ℃で60秒間以内とする連続
焼鈍を行い、さらに、圧下率20%以下で二次冷間圧延す
ることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載
の缶用鋼板の製造方法。
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