JP3931455B2 - 缶用鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、缶用鋼板、とくに極薄・広幅の鋼板であっても、幅方向のほか、長さ方向にも均一な材質を有する、缶用鋼板およびその製造方法に関する。なお、本発明において、缶用鋼板とは、表面処理原板および表面処理鋼板の両方を含むものとする。
【０００２】
【従来の技術】
缶用の表面処理鋼板は、原板の表面にＳｎ（Ｓｎ付着量が２．８ｇ／ｍ２以上のぶりきおよびＳｎ付着量が２．８ｇ／ｍ２未満の薄錫目付鋼板ＬＴＳ（Ｌｉｇｈｔｌｙ Ｔｉｎ Ｃｏａｔｅｄ Ｓｔｅｅｌ）を含む），Ｎｉ，Ｃｒ等の各種めっきを施して製造され、飲料缶、食缶等として使用される。
そして、これら缶用鋼板は調質度（調質度はロックウェルＴ硬さ（ＨＲ３０Ｔ）の目標値をもって表わされる）で等級分けされており、一回圧延製品ではＴ１〜Ｔ６に、二回圧延製品ではＤＲ８〜ＤＲ１０に区分されている。
【０００３】
さて、近年の飲料缶の大量消費に伴い、製缶メーカーにおいては、製缶作業の一層の生産性向上が大きなテーマとして取り上げられ、また一方、省資源、低コストを目指した活動も続けられている。このため、製缶メーカーのこれら要請に応えうる缶用鋼板の提供が、最近になって特に強く求められるようになってきてきた。すなわち、生産性の向上対策の一つの手段に製缶作業の高速化があり、高速製缶において破断トラブルを生じない鋼板が求められている。
【０００４】
かかる鋼板が具備すべき条件としては、硬度の精度、鋼板の寸法精度，平坦度，鋼帯の横曲がり精度等の寸法精度があり、そのいずれも、自動車用鋼板などよりも厳しい管理が必要となる。また、例えば、印刷ずれは鋼板の平坦度に影響され、またこの平坦度には材質の不均質が大きく影響する。
さらに、最近、缶用鋼板から缶に仕上げるまでに、鋼板の幅方向端部の数ミリメートルを除き、ほとんど全幅を使用する合理的な製缶法が確立され、この点からも、缶用鋼板には、材質と板厚がコイル全体にわたり均一であることが必要となる。
【０００５】
一方、省資源、低コスト化を目指した対策として、前述した鋼帯の全幅を活用すること以外に、軽量缶化がある。３ピース缶や２ピース缶といった缶体も、最近の製缶技術の進歩により、極薄鋼板を使用できるようになり、これによる軽量缶化が大きな傾向となってきた。
このように板厚を薄くした場合には、当然、缶強度の低下が避けられなくなるので、ネックイン加工、多段ネックイン加工、スムース大幅ネックイン加工等による缶形状の変更、また塗装、焼き付け後に、深絞り加工、しごき加工、ストレッチ加工、張り出し加工、底のドーム加工などを付与することによる強化も図られている。これらの最近の情勢から、缶用鋼板としては、極薄であって、しかも製缶加工性，深絞り加工性にも優れるものが要求されるようになってきている。そして、当然のことながら、これらの加工性もコイル全体にわたり均一であることが求められる。
【０００６】
一方で、製缶技術の進歩と共に、製缶工程の生産性向上のために缶用鋼板の広幅化、大重量コイル化が進められ、最近では板幅４フィート（約１２２０ｍｍ）以上、あるいは重量１０トン以上のコイルでの、鋼帯の生産・供給が求められている。
【０００７】
以上説明したように、缶用鋼板として用いられる素材は、生産性、省資源、低コスト化などのうえから、極薄、広幅、大単重の鋼帯コイルでの供給が必要となり、しかも高度な加工性とともに、幅方向、長さ方向における材質の均一性を具えていることも必要である。
【０００８】
しかし、従来の技術では、鋼板の全幅で材質が均一な極薄広幅の鋼帯を製造することは難しく、合理的に生産できる鋼帯寸法は、連続焼鈍の通板性の点から、板厚は０．２０ｍｍ、板幅は９５０ｍｍ程度が限度であった（例えば、東洋鋼鈑株式会社著、株式会社アグネ発行の「ぶりきとティンフリー・スチール」（改訂２版）第４頁に記載）。これ以上の広幅鋼帯を作ったとしても、実質的に均一な板厚および材質を、板幅の９５％以上にわたって得ることは困難であった。
このような要請に応えるべく、特開平９−３２７７０２号公報には、エッジヒータによるシートバーの幅端部加熱とペアクロス圧延を採用した熱間圧延による極薄鋼板の製造技術が提案されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開平９−３２７７０２号公報に開示の方法では、鋼帯内における硬さの均一化や板厚制度、平坦度には改善がみられるものの、特にｒ値の面内異方性を表すΔｒが鋼帯長手方向の両端部で大きくなるという現象があり、鋼帯の先後端では歩留りが低下するという問題が残っていた。
このΔｒは、特に２ピース缶に適用するときに重要な指標となる特性である。すなわち、一般に、ぶりきにプレス加工を施すと表面の錫層はプレス加工の潤滑の役目を果たすために、ｒ値はそれほど大きい必要はない。これに対し、面内異方性Δｒが大きいと、イヤリングが大きくなり、必要な缶高さが得られなくなるので、元の円板径を大きくせざるを得ず、歩留が低下して経済的ではない。また、缶体胴部の板厚が不揃いとなって、胴壁表面が型かじりによる損傷、缶径精度の低下、缶強度の低下などを引き起こす。
【００１０】
Δｒが大きいと、このほか、缶胴の上部にはしわが発生しやすく、さらにネックイン加工では、円周座屈（しわ）が発生しやすく塗膜密着性やフィルム密着性が悪くなり、ネックイン加工率を大きくすることができないために、缶蓋の縮径化が難しく、缶強度を増大することができなかった。そしてまた、絞り加工で耳部が強圧下されてナイフエッジ状になり、生じた鉄片が金型に付着して、缶表面を傷める等の問題を引き起こすなど多くの障害をもたらしていた。さらに、２ピース製缶技術の進歩により、高強度、極薄の鋼板が用いられるようになってきたが、Δｒが大きい部分は使用できず、従来は切捨て除去で対応してきた。このため、イヤリングが生じることのないΔｒの低い缶用鋼板の出現が熱望されている。
【００１１】
なお、コイル（鋼帯）内でのｒ値の均一性の向上を図る方法として、特開平９−１７６７４４号公報の提案がある。この提案は、コイル長手方向で巻き取り温度を規制する方法であるが、コイル内で巻き取り温度を動的に制御すると、コイルの形状不良、酸洗性の変動による酸洗欠陥などを生じるために、必ずしも有効な方法ではなかった。
【００１２】
上述したｒ値やΔｒに影響を及ばす因子としては、一般に、（１）熱間圧延条件（熱延終了温度；ＦＤＴ、巻き取り温度；ＣＴ）など）、（２）冷間圧延の圧下率、（３）焼鈍条件などがあり、これらの因子を最適化することが必要となる。
これらの点から缶用鋼板についてみた場合に、缶用鋼板は自動車用鋼板などと違って、製品板厚が薄いために、冷間圧延の圧下率を圧延機能力の上限の約９０％といった高目に設定したとしても、熱延仕上げ板厚は２〜３ｍｍと薄くなる。
そのため、必然的に、熱間圧延時間が長くなって、圧延中の温度低下とくに鋼帯長手方向の先後端および幅方向の端部での温度低下が大きくなって、コイル内での温度不均一が大きくなる。このような温度不均一のために、ｒ値が低下したり、Δｒが大きくなり、鋼帯内でこれら特性の不均一性が増大し、缶用鋼板の製造を著しく困難にしていた。
そしてこの問題は、缶用鋼板の鋼帯コイルが今後ますます大単重化し、また、高強度、広幅極薄化して、冷間圧延の圧延負荷軽減のために薄厚の熱延鋼帯の必要性が増してくると、熱間圧延における鋼帯内の温度差、従って材質の不均一性はますます増大するという困難性を伴うものである。
【００１３】
以上述べたように、品質に優れ、鋼帯内での均質性に優れた、極薄かつ広幅の缶用鋼帯の出現が、軽量缶化による缶体生産コストの低減、コイル（鋼帯）の広幅化による生産性向上といった面から強く望まれていた。しかしながら、かかる鋼板を従来技術で製造しても、鋼帯の幅方向端部および長さ方向端部では、Δｒが大となり、その均一性が十分ではなく、またｒ値が低くなって、健全な製缶プレスが不可能になることがあった。このため、缶用途によっては長手方向および板幅方向の端部をトリミング等で切捨て除去せざるを得ず、歩留り低下が避けられなかった。
なお、最近では、粗圧延後のシートバーを、仕上げ圧延に先立ち、長手方向に順次接合する、いわゆる連続熱間圧延という技術が実用化されている。この方法により、長手方向においては、接合される最初のシートバーの先端部および接合される最後のシートバーの尾端部以外が、全て定常部となる筈であるが、接合までにシートバーの長手方向端部が中央部より低温となることに起因する材質の不均一までは完全に解消されていないのが現状である。
【００１４】
そこで本発明の目的は、従来技術における上記問題点に鑑み、極薄かつ広幅であっても、材質、特にΔｒ、さらにｒ値が鋼帯内で均一である缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、軟質の調質度Ｔ１、より硬質の調質度Ｔ２〜Ｔ６、調質度ＤＲ８〜ＤＲ１０に調質可能で、極薄かつ広幅であっても、Δｒをはじめとする材質が均一であって、新しい製缶法にも適合しうる、缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の具体的目的は、調質圧延後の鋼帯長さ方向及び幅のそれぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が鋼帯の全長さ方向及び全幅方向平均ｒ値の±０．３以内であり、かつΔｒが同じく平均Δｒの±０．２以内である缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
なお、材質については、ｒ値が１．２以上かつΔｒが絶対値で０．２以下の缶用鋼及びその製造方法を提供することを目的とする。また、とくに板厚：０．２０ｍｍ以下、板幅：９５０ｍｍ以上の鋼板において、上記の目標を達成することをも目的とする。
さらに、本発明は、上記缶用鋼板を、鋼帯形状不良や酸洗性変動など招くことなく製造することをも目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、鋼帯内における材質、とくにｒ値とΔｒの変動に大きく関わっている要因は、熱間圧延の終了温度であり、この圧延終了温度をシートバー長手方向における所定の位置で適正に制御することにより、上記課題が解決できるとの知見を得て本発明を完成するに至った。その要旨構成は以下のとおりである。
【００１６】
（１）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内であることを特徴とする缶用鋼板。
なお、缶用鋼板の製造に当たり、熱延鋼帯もしくは冷延鋼帯の段階で、長手方向および／または板幅方向の非定常部を予め剪断・除去した場合、生産性は劣るが、「９５％以上の範囲でｒ値およびΔｒ値が所定範囲内」という要件を満たすものとなる。しかし、本願発明は当然のことながらこのような手法による解決を含むものではない。すなわち、上記構成において９５％の基準とする「鋼帯」とは、少なくともシートバーの長さ方向端部を有する鋼帯を指すものであり、また、板幅方向端部についても除去前かもしくは耳形状等のやむを得ない理由により最小限剪断除去した程度のものとする。
（２）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ ３ ＋２０℃〜Ａｒ ３ ＋１００℃、残部ではＡｒ ３ ＋１０℃〜Ａｒ ３ ＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
（３）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
（４）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
【００１７】
（５）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（６）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（７）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
【００１８】
（８）少なくとも片面に表面処理層を有することを特徴とする、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の缶用鋼板。
【００１９】
（９）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延の圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡr３＋２０℃〜Ａr３＋１００℃、残部ではＡr３＋１０℃〜Ａr３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
【００２０】
（１０）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａr３＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
【００２１】
（１１）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａr３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
（１２）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ ３ ＋２０℃〜Ａｒ ３ ＋１００℃、残部ではＡｒ ３ ＋１０℃〜Ａｒ ３ ＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（１３）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（１４）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延 し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
【００２２】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明における鋼板の材質特性は、鋼帯長さ方向及び幅方向のそれぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内のものである（平均ｒ値および平均Δｒは、いずれも、鋼帯の長さ方向に５〜２０点（最低５点、好適２０点、以下同じ）、幅方向に３〜１０点の計１５〜２００点から試験片を採取し、各店のｒ値、Δｒを次式により求め、それを平均した値であるが、値としては、長さ方向および幅方向の中央部のｒ値およびΔｒ値と概ね等しい。
ｒ＝（ｒＬ＋ｒＣ＋２ｒＤ）／４、Δｒ＝（ｒＬ＋ｒＣ−２ｒＤ）／２、ただし、ｒＬ、ｒＣ、２ｒＤ：それぞれ、長さ方向、幅方向、４５°方向におけるｒ値）。
なお、ｒ値およびΔｒは常法に従い、ＪＩＳ ５号等の引張り試験片に引張りの均一変形を加えて測定するのが好ましいが、板幅方向端部など、測定域が狭い場合は標点間距離１０ｍｍ程度の小型の試験片を用いてもよい。
この変動範囲は、製缶加工及びプレス加工後の缶形状（寸法精度）を、均一に設計通りに仕上げ、不良部の除去量を少なくして歩止を向上させるために必要なものである。もちろん、鋼帯の全長、全幅にわたって上記変動範囲内にすることが望ましいが、実用上は全長、全幅方向それぞれの９５％の範囲で、この変動量以内が確保されれば、さしつかえない。なお、長さ方向及び幅方向のそれぞれ９５％以上の範囲で、このように変動が少ない鋼板はこれまでには得られなかった。
【００２３】
なお、本発明による缶用鋼帯には、ｒ値が１．２以上、かつΔｒが絶対値で０．２以下の特性を有することを目標とする。というのは、缶用として必要な深絞り性等の加工には、少なくともｒ値が１．２は必要であり、また耐イヤリング性のためには絶対値で０．２以下のΔｒが必要であるからである。
これらの特性を具えた本発明鋼帯は、板厚が０．２０ｍｍ以下、板幅が９５０ｍｍ以上の鋼板サイズで好適に適用される。なぜなら、板厚が０．２０ｍｍ以下の極薄の領域で、Δｒの変動を抑制することによってもたらされる安定加工性の向上効果が大きくなるからである。また、板幅が９５０ｍｍ以上の広幅であれば、前述したような広幅化による生産性の向上が見込めるからである。
【００２４】
さて、発明者らは、ｒ値およびΔｒの鋼帯内での変動量が小さい缶用鋼板を製造するためには、鋼成分の偏析の小さい均質な連続鋳造鋳片を用いることのほかに、熱延鋼帯の機械的性質や結晶粒径を均一にすることが重要であるとの立場から検討を行った。そして、熱延鋼帯の全幅、全長にわたって、機械的性質や結晶粒径を詳細に調査した。
その結果、板幅方向の両端部及び長さ方向の両端部（シートバー長手方向先後端部）は中央部に比べ、結晶粒径が大きく、材質も軟質であった。また、その後さらに、酸洗、冷間圧延、連続焼鈍、調質圧延を行った後の鋼帯についても同様に調査した結果、熱延鋼帯の幅及び長さ方向端部の硬さや結晶粒径には大差がないにもかかわらず、上記鋼帯端部のｒ値およびΔｒは、鋼帯中央部のそれよりも悪く、実際にプレス加工を行っても成形性が劣っているという事実を掴んだ。
【００２５】
発明者らは、このような冷延鋼帯における問題を解決するために、シートバーの長手方向端部をヒ一ター（以下、シートバーヒーターという。誘導加熱方式のもの等が適す）で加熱することによって、熱間圧延終了温度（以下、単にＦＤＴと略記）を所定条件下でＡｒ３温度以上に確保することが極めて有効であることを見いだした。
従来、長手方向の材質を均質化するには、専らＦＤＴを長手方向に均一化することが必要であると考えられていた。発明者らは、この従来の常識にしたがって、長手方向中央部と端部でＦＤＴを同一にしても、ｒ値およびΔｒ（とくにΔｒ）の変動が解消されないことを見出した。このような現象がもたらされる理由は、次のように考えられる。
【００２６】
熱間圧延を終了するまでに、シートバーの長手方向先後瑞部分の温度は、長手方向中央部よりも常に低温で（温度差を増しながら）推移し、その結果、析出物の粒径・分布は長手方向端部側で微細分布となる。これが熱延、連続焼鈍における粒成長性に影響し、とくに冷延、再結晶集合組織に及ぼす冷延圧下率の影響を変化させる（後述のように、冷延ままで使用する場合も焼付処理で若干焼鈍される）。このため、高圧下冷延となる缶用鋼板において、ｒ値、Δｒが長手方向端部と長手方向中央部とでは異なる値となる（長手方向端部側が見かけ上過剰圧下となる）。
【００２７】
図１は、鋼帯の長さ方向の中央部と両端部において求めた、ｒ値およびΔｒに及ぼすＦＤＴ（熱間圧延終了温度）の影響を示す一例である。図１からもわかるように、シートバーの長さ方向両端部のＦＤＴをＡｒ３＋２０℃以上、残部（長手中央部）のＦＤＴをＡｒ３＋１０℃とし、かつ、シートバーの長さ方向両端部のＦＤＴを残部のそれより１０℃以上高温とすることにより、ｒ値、Δｒを缶用鋼板に好適な値（ｒ値で１．２以上、Δｒで±０．２以内）とし、かつ長手方向中央部と長手方向端部のｒ値、Δｒをほぼ同等にすることができる。（同一ＦＤＴでも図１の値は発明の±の範囲には入る。しかし、ＦＤＴの制御限界内での変動などの諸要因による実際の値変動を考慮すると、長手方向中央部と長手方向端部との間のＦＤＴによる偏差は発明における変動範囲の１／２以下程度に押さえなければならない。）
【００２８】
シートバーの長さ方向両端部が上述した温度範囲を満足するようにするためには、従来用いられている幅方向の両端を加熱するためのエッジヒーターのみでは加熱能力が不足するので、シートバーヒーターを用いる必要がある。長手方向端部のＦＤＴを長手方向中央部より高くするためには、仕上熱延の前でシートバーヒーターで長手方向端部だけを加熱するのが好適である（必要に応じてＦＤＴ調整のために長手中央部も加熱してもよいが）。なお、図１においては、Ａの領域は板幅方向端部においてエッジヒーターによる加熱を必要とし、Ｂの領域は板幅方向中央部においてシートバーヒーターによる加熱を必要としたことを表している（板幅および長手方向中央部の目標ＦＤＴが９００℃の条件で熱間圧延した場合を示す）。
かかるシートバーヒーターは、加熱コストの点から、仕上圧延機直前、具体的には３０ｍ以内に設けることが望ましい（遠ざかるほど温度差をつけておく必要がある）。また、シートバー同士を接合してから連続的に仕上げ圧延する場合には、接合後に加熱を行うのが望ましい（接合処理にかかる時間中にも先後端部、とくにシートバーコイルの外巻部が冷却されるので、接合前の加熱は望ましくない）。
【００２９】
これらのシートバーヒーターによる加熱の場合に、仕上げ圧延機入り側で長手方向端部を中央部よりも１５℃以上高くしておくことにより、ＦＤＴで１０℃以上の温度差を確保することができる。シートバーを接合してから連続的に仕上げ圧延する場合には、接合前の鋼帯先後端部はすでに中央部より低温の履歴を有するので、接合後に一体のものとなった状態であっても上記温度差を設けておく必要がある。
なお、長手方向中央部および長手方向端部のＦＤＴに上限を設けたのは、これらの温度以上では、熱延後の結晶粒成長により、Δｒが大きくなり缶用鋼板としては不適となるためである。
【００３０】
なお、板幅方向の材質均質化については、エッジヒーターを用いて板幅方向の温度差をできるだけ解消したり、熱延以降の板クラウンを小さく制御するなどの手段で達成する。なお、図１では、便宜上、ＦＤＴ−ｒ値、ＦＤＴ−Δｒの関係が板幅方向中央部と板幅方向端部とで同一であるかのごとく記載したが、実際には、長手方向の場合と同様に変化する。ただ、板幅方向の方が非定常部の幅が狭いため、板幅方向の場合には、同一ＦＤＴにおける材質差は長手方向より小さいので、同程度のＦＤＴを目標とすれば十分である。具体的には、板幅方向端部のＦＤＴを中央部−１０℃以上に保てばよい。このためには、仕上げ熱延前において、中央部−５℃以上とすることが好ましい。
【００３１】
次に、本発明において，ｒ値変動量の小さい広幅極薄缶用鋼板を製造するための具体的な方法について説明する。
転炉溶鋼を、必要に応じて真空脱ガス処理し、連続鋳造して得た鋳片を熱間圧延する。熱間圧延のための、スラブ加熱はＡｃ３点以上に加熱されればよい。具体的には９５０〜１３５０℃が適する。なお、スラブ加熱温度はスラブ幅方向中央部の板厚方向平均温度（スラブ表面温度と加熱履歴から計算で算出可能）を指すものとする。
加熱したスラブを上述の終了温度になるように熱間圧延して熱延鋼帯とする。ここで、本発明における熱間圧延終了温度は、長さ方向の両端部については長手方向２．５％位置の板幅中央部（ただし、特に表示している場合を除く）の、同残部（中央部）については長手方向中央部の板幅中央部の、いずれも仕上げ圧延機出側で測定した鋼板表面温度で代表させるものとする。
【００３２】
熱延鋼帯の板厚は、例えば，０．２００ｍｍ以下の缶用鋼帯であれば、２．０ｍｍ以下の極薄熱延鋼帯とすることが好ましい。この厚みが２．０ｍｍを超えると、冷間圧延で極薄化するための圧下率が大きくなり、ｒ値及びΔｒともが悪くなって、良好な形状を確保することが難しくなるほか、冷間圧延性も低下する。なお、熱延鋼帯の下限板厚は、２６０ｍｍ厚程度の大断面厚スラブから圧延するとき、シートバーの温度低下を防ぎつつ均一材質の熱延鋼帯を製造できる限界から、ミルパワーを考慮して、０．５ｍｍ程度である。
上述した２．０ｍｍ以下の極薄熱延鋼帯を高生産性を維持して製造するためには、連続圧延化が好ましい。この点については、特開平９−３２７７０２号公報で開示しているような方法を採用すれば、均一な硬さを有する広幅極薄鋼板を、耳切り代の少ない高生産性のもとで製造できるので有利である。
【００３３】
熱間圧延後の巻取の温度は、５５０℃以上が望ましく、さらに好ましくは６００℃以上を確保するのが望ましい。巻取温度が５５０℃未満では、十分な再結晶が行われず、熱延板の結晶粒径が小さくなり、冷間圧延後に連続焼鈍しても、冷延板の結晶粒は熱延板の結晶拉径に対応して小さく、Ｔ１等の軟質缶用鋼板を得るのが難しくなる。
なお、連続圧延の場合に、本発明による効果を安定して得るには、短時間でのシートバー接合が好ましい。短時間接合の方法は、例えば、シートバー接合のタイミングを合わせ、接合装置自体がシートバーの速度に合わせて移動しながら接合すれば、２０秒以内という短時間でシートバー同士を接合できる。その後、一般的には、接合部分を電磁誘導法等により加熱圧着して、仕上圧延機にて連続的に圧延し、巻き取り機直前の剪断機により鋼帯を分割して巻き取る。
なお、たとえ短時間で接合を終了したとしても、各シートバーの長手方向両端部が残部より低温で推移することを十分防止することは困難であるため、シートバー同士の接合部もシートバー長手方向両端部として扱い、残部より高温に加熱する。すなわち、本発明において「長手方向両端部」とは、シートバー接合前を基準にして指すものとする。
【００３４】
通常の熱間圧延において、幅端部の温度低下に起因して必然的に生じる、形状や材質の不均質の解消には、エッジヒーターによる幅端部の加熱（具体的には幅端部の温度を５０〜１１０℃程度に加熱）が有効である。
シートバーの先後端を加熱するためのシートバーヒーターの有効性については前述した。発明者らの研究によれば、ｒ値の変動を小さくするためには、幅方向、長さ方向のＦＤＴをＡｒ３変態点以上の均一な温度にするだけでは不十分であり、加熱炉を出てから仕上圧圧延機に入るまでに降温した位置のＦＤＴは、Ａｒ３変態点＋１０℃〜＋６０℃の温度範囲にすること、特に降温の程度が大きいシートバー先後端部はより高温のＡｒ３変態点＋２０℃〜＋１００℃の温度範囲を確保し、シートバー中央部はＡｒ３変態点直上の温度になるように、シートバーの長手方向でＦＤＴを不均一にすることが有効であることが分かった。そのための具体的手段として、シートバーヒーターを使用、場合によってはさらにエッジヒーターを併用することが効果的であることも分かった。なお、上記温度範囲の上限を超えて高温にすると、熱延鋼帯表面にスケール層が厚く形成され、その後の酸洗工程での生産性を阻害することがあるので、シートバーの長手方向中央部ではＦＤＴはＡｒ３＋６０℃以下、先後端部ではＡｒ３変態点＋２０℃〜＋１００℃の温度範囲に設定する必要がある。
【００３５】
以上のように、従来は専ら、鋼帯の全域にわたってＦＤＴがＡｒ３変態点以上の均一になるように努力してきたが、結果的にこのような操業はｒ値のばらつきを大きくしていた。これに対して、本発明は、シートバーヒーターを長さ方向の先後端部では高温になるように使用し、中央部では必要に応じて使って、ＦＤＴに積極的に温度差をつけることによってｒ値のばらつきを小さくすることができる。なお、ＦＤＴは通常の温度範囲、すなわち８６０℃以上とするのがよい。
【００３６】
巻取温度（ＣＴ）は、十分な再結晶を行わせるために、５５０℃以上、好ましくは６００℃以上を確保するのが望ましい。ＣＴが５５０℃未満では十分な再結晶が行われず、熱延板の結晶粒径が小さく、これを冷間圧延後に焼鈍してもその結晶粒径は熱延板の結晶粒径に対応して小さく、Ｔ１等の軟質缶用鋼板を製造することが困難になるからである。また、ＣＴが余りに高いと鋼板表面のスケール層が厚くなり、次工程の酸洗における脱スケール性が低下するので、その上限は７５０℃とするのが好ましい。
【００３７】
熱間圧延、酸洗に次いで行う冷間圧延においては、ユーザーからの薄肉化の要望に応えるには、圧下率を高くする方がよい。圧下率が余りに低いと、この要望に応えられないとともに、焼鈍工程で結晶粒が異常に粗大化したり、混粒化したりして、材質が劣化するほか、深絞り性に有効な集合組織を発達させることが困難となるので、圧下率は８０％以上とするのが望ましい。しかし、圧下率が９５％を超えるような高圧下を行うと、本発明範囲の鋼成分、製造条件を採用しても、ｒ値が低下し、またΔｒが増大してイヤリングが大きくなるので、その上限は９５％とするのがよい。
【００３８】
冷間圧延後の焼鈍の方法は、材質の均一性が優れることと、生産性が高いなどの点から、連続焼鈍法によるのが望ましい。連続焼鈍における焼鈍温度は、再結晶終了温度以上が必要であるが、高すぎると、結晶粒が異常に粗大化し、加工後の肌荒れが大きくなるほか、缶用鋼板などの薄物材では、炉内破断やバックリング発生の危険が大きくなる。このため焼鈍温度の上限は、８００℃とすることが望ましい。なお、焼鈍を連続焼鈍で行う場合には、過時効処理を行うことができ、その条件は常法に従い、４００〜６００℃、２０秒〜３分とすればよい。
なお、Ｃ≦０．００４ｍａｓｓ％の鋼板の場合、従来のいわゆる焼鈍を行わなくても、例えば、ラミネート皮膜の焼付塗装程度の低温加熱工程で多少焼鈍され、十分な加工性を有する場合がある（本発明ではこれも焼鈍に含めるものとする）。この場合の加熱温度は概ね２００〜３００℃程度である。
【００３９】
調質圧延の圧下率は、鋼板の調質度により適宜決定されるが、ストレッチャーストレインの発生を防止するためには、０．５％以上の圧下率で圧延する必要がある。一方、４０％を超える圧下率で圧延すると鋼板が過度に硬質化して、加工性が低下するほか、ｒ値の低下、ｒ値の異方性の増大を招くので、その上限を４０％とするのが望ましい。この圧下率範囲、例えば０．５％〜４０％といった範囲で、圧下率を適切に選定して調質圧延することにより、低炭素および極低炭素の焼鈍材から、Ｔ１〜Ｔ６、ＤＲ８〜ＤＲ１０の調質度が得られる。
【００４０】
以上説明した方法により、鋼帯の長さ方向、幅方向のそれぞれ９５％の範囲で、ｒ値，Δｒが均一であり、所望の調質度に調整した冷延鋼帯が製造できる。この冷延鋼帯の表面に、Ｓｎ，Ｃｒ，Ｎｉ等のめっき処理、樹脂被膜処理、必要によりクロメート処理を適宜組合せて施し、耐錆性、耐蝕性に優れた広幅極薄の缶用鋼板を製造することができる。
なお、必要に応じて上記工程に熱延板焼鈍などの処理を適宜加えてもよい。
【００４１】
次に、鋼の成分組成について、その限定理由を含めて説明する。
Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下
Ｃのフェライト相中における固溶量は、Ｎの約１／１０〜１／１００である。この点で、箱焼鈍法のように，徐冷却された鋼板の歪み時効は，主としてＮ原子の挙動によって支配される。しかし，連続焼鈍法では冷却速度が極めて大きいため，Ｃも十分に析出しきれず多くの固溶Ｃ量が残存し，歪み時効にも悪影響を及ぼす。またＣは、再結晶温度を支配し、再結晶粒径の成長を抑制する重要な元素である。箱焼鈍法による場合には、Ｃ量の増加により結晶粒径は小さくなって硬質化するが、連続焼鈍法による場合には、Ｃ量の増加とともに硬質化するという単純な傾向は見られない。
Ｃ量が約０．００４ｍａｓｓ％以下の極微量になると軟質化し、一方Ｃ量が増加すると約０．０１ｍａｓｓ％において最も硬度が高くなるピークが見られ、Ｃ量がさらに増加すると逆に硬度は低くなり、Ｃ量０．０２〜０．０７ｍａｓｓ％の範囲で谷となり、さらにＣ量が多くなるとまた硬度が高くなる。
本発明においては、特に真空脱ガス処理を施すことなく、必要な硬度に応じて、缶用鋼板を製造することができる。しかし、過度の硬質化や圧延性の劣化を避け、連続焼鈍法により合理的に缶用に適した鋼板を製造するためには、Ｃは０．１ｍａｓｓ％以下にする必要がある。
【００４２】
Ｃ量が約０．００４ｍａｓｓ％以下の極微量になると軟質になるが，製鋼工程で真空脱ガス処理が必要になるので、調質度Ｔ３以上を連続焼鈍法で経済的、合理的に製造するためには，Ｃ量が０．００４〜０．０５ｍａｓｓ％に調整することが好ましい。この範囲であれば、溶接によるＨＡＺ硬化量も小さく抑えることができる。なお、０．０２ｍａｓｓ％以上の範囲であれば軟質で、かつ真空脱ガス処理も不要であるのでさらに好ましい。また、加工性、とくに深絞り性を重視しつつ、連続焼鈍法により調質度Ｔ１以下の軟質ぶりき原板を製造するためには、Ｃを０．００４ｍａｓｓ％以下にするのが好ましい。さらに、連続焼鈍を省略するためには、冷延後の硬さを目標硬さ以下に収めておく必要があるので、このような場合には、Ｃ量を０．００２ｍａｓｓ％以下といった極限まで減らすことが好ましい。
【００４３】
Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、ぶりきの耐食性を劣化させるほか、材質を極端に硬質化する元素であるので、過剰に含有させることは避けるべきである。とくに、Ｓｉ量が０．５ｍａｓｓ％を超えると、硬質化して軟質のぶりき原板を製造することが困難になるので、０．５ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０３ｍａｓｓ％以下に制限する必要がある。
【００４４】
Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｍｎは、Ｓによる熱延鋼帯の耳割れ発生を防止するために必要な元素である。Ｓ量が少ない場合には、強いてＭｎを添加する必要はないが、Ｓは鋼中に不可避的に含有されていることから、０．０５ｍａｓｓ％以上のＭｎ添加を行うことが望ましい。一方、Ｍｎが１．０ｍａｓｓ％を超えると結晶粒径が細粒化し、固溶強化も加わって硬質化するので、その添加量は１．０ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．６０ｍａｓｓ％以下の範囲にする必要がある。
【００４５】
Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下
Ｐは、材質を硬質化させ、かつぶりきの耐食性を劣化させる元素であるので、過剰の含有は好ましくなく、０．１ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０２ｍａｓｓ％以下に制限する必要がある。
【００４６】
Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下
Ｓは、過剰に含有すると，熱間圧延において高温γ域で固溶していたＳが温度低下にともない過飽和になり（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓとしてγ粒界に析出し、これが赤熱脆性による熱延鋼帯の耳割れを引き起こす。また、Ｓ系介在物となってプレス欠陥の原因ともなる。しがって、Ｓ量は０．０５ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０２ｍａｓｓ％以下にする必要がある。特にＭｎ／Ｓ比が８より小さいと上記耳割れやプレス欠陥が発生しやすくなるので、Ｍｎ／Ｓは８以上にするのが好ましい。
【００４７】
Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、鋼の製造過程において脱酸剤の機能を有し、清浄度を高くするために添加することが好ましい元素である。しかし、過剰の添加は経済的に好ましくないばかりか、再結晶粒径の成長を抑制するので、その含有量は０．２０ｍａｓｓ％以下の範囲にする必要がある。なお、Ａｌはぶりきの清浄度を改善するうえ、固溶Ｎを固定して軟質ぶりきを得るうえでも有用であるので、よってＡｌは０．０２ｍａｓｓ％以上の添加が望ましい。
ただし、他の脱酸効果を有する成分（例えば、Ｔｉ，Ｃａ，Ｓｉ等）を主たる脱酸元素として用いる場合は、上記下限値にこだわらず、もっと低減しても（例えば、０．０１０ｍａｓｓ％以下）よい。
【００４８】
Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下
Ｎは、鋼の製造過程において空気中Ｎが混入し、鋼中に固溶すると軟質な鋼板を得ることができない。したがって，軟質材を製造する場合には、製鋼過程で空気中からのＮの混入を極力抑制して０．００３０ｍａｓｓ％以下にする必要がある。ただし、Ｎは、硬質材を容易に安価に製造するために、極めて有効な成分でもあり、そのためには目標硬さ（ＨＲ３０Ｔ）に応じたＮ量になるように、Ｎガスを精錬時に溶鋼に吹き込んでもよい。この場合、加工性に悪影響を与えない上限は０．０１５ｍａｓｓ％である。
【００４９】
以上の基本成分のほかに、清浄度向上、鋼中Ｃ、Ｎの固定のためにＮｂ、Ｔｉを（Ａ群）、粒界脆化の抑制のためにＢを（Ｂ群）、また脱酸および非金属介在物の形態制御のためにＣａ、ＲＥＭを（Ｃ群）、必要に応じて添加することができる。
これらはいずれかの１群から１種または２種の元素を選んで添加しても、２群以上から各１種又は２種の元素を選んで添加してもよい。
Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下
Ｎｂは、清浄度向上作用のほかに、炭化物、窒化物を形成し、固溶Ｃ、固溶Ｎ量の残存量を少なくする機能を有する元素である。しかし、過多に添加すると、Ｎｂ系析出物による結晶粒界のピン止め効果により再結晶温度が上昇して、連続焼鈍炉の通板作業性が悪くなり，また細粒になるので、Ｎｂ添加量は０．１０ｍａｓｓ％以下の範囲とする。なお、添加量の下限はその効果を発揮するに必要な０．００１ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００５０】
Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下
Ｔｉは、清浄度向上作用のほかに、炭化物、窒化物を形成し、固溶Ｃ、固溶Ｎ量の残存量を少なくする機能を有する元素である。一方、過多に添加すると、鋭利で硬質な析出物が発生し、耐食性を悪くするとともに、プレス加工時のすり疵発生の原因にもなる。従って、Ｔｉ添加量は０．２０ｍａｓｓ％以下とする。Ｔｉ添加量の下限は、効果を発揮するのに必要な０．００１ｍａｓｓ％にするのが好ましい。
【００５１】
Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下
Ｂは、粒界脆化の改善に有効な元素である。すなわち、極低炭素鋼に炭化物形成元素を添加して固溶Ｃを極端に減少させると、再結晶粒界の強度が弱くなり、缶が低温で保管される場合等に、脆化割れを生じる心配が考えられる。このような用途においても良好な品質を得るためには、Ｂを添加することが有効である。
Ｂはまた、炭化物や窒化物を形成して、軟質化に有効な元素であるが、連続焼鈍時、再結晶粒界に偏析し再結晶を遅らせるので、その添加量は０．００５ｍａｓｓ％以下とする。なお、そのＢ添加量の下限は効果を発揮するのに必要な０．０００１ｍａｓｓ％とするのが好ましい。
【００５２】
Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
Ｃａ、ＲＥＭは、脱酸および非金属介在物の形態制御のために有効な元素であり必要に応じて添加する。しかし過剰に添加すると、耐食性や加工性を劣化させる。よって、それぞれ０．０１ｍａｓｓ％以下、好ましくは合計量で０．０００５〜０．００３０ｍａｓｓ％の範囲で添加する。
【００５３】
なお、Ｏは、鋼中のＡｌ，Ｍｎ、耐火物のＳｉ，フラックスのＣａ，Ｎａ，Ｆ等とで形成された酸化物として、プレス加工時の割れ、あるいは耐食性の劣化の原因をもたらすので、できるだけ少なくする必要があり、その上限は０．０１ｍａｓｓ％とするのが望ましい。
【００５４】
以上説明した元素以外の残部成分は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。不可避的不純物としては、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｖ等が原料またはスクラップからの混入元素として考えられるが、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒは各々０．２ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｖその他の元素は各々０．１ｍａｓｓ％以下であれば、缶としての使用特性に及ぼす影響は無視できる程度のものである。
【００５５】
【実施例】
表１に示す成分組成の鋼を２７０ｔ底吹き転炉により溶製し、連続鋳造機で鋳込んで鋳片とした。これらの鋳片を加熱炉で１１００℃に加熱後、粗圧延し、得られたシートバーを先行するシートバーと接合した後、シートバーヒーターでシートバーの先後端部を加熱して昇温するとともに、幅端部をエッジヒーターで加熱しつつ、仕上圧延機で連続圧延した。このほかに、シートバー同士を接合しない単一圧延によるもの、シートバーヒーターを使用しない場合（比較例）など、表２に示す種々の組合せ、ＦＤＴ条件で熱間圧延した。
表２に記載した値から求まるシートバーの長さ方向端部と中央部との間の仕上圧延機入側温度（ＦＥＴ）の差およびＦＤＴの差、また、シートバー各位置におけるＦＤＴとＡｒ３変態点との差、幅方向位置によるＦＤＴの差を表３に示す。なお、シートバーヒーターは、仕上圧延機の手前２０ｍの位置に設置した。
このようにして、板厚０．６〜２．０ｍｍ、板幅９５０〜１３００ｍｍの熱延鋼帯とした後、酸洗により脱スケールを行い、連続冷間圧延機にて圧延して極薄広幅の冷延鋼帯を得た。次いで、連続焼鈍を行い、調質圧延における圧下率を調整して種々の調質度の鋼板を製造した。冷間圧延および調質圧延の条件を表４に示す。なお、冷間圧延後の焼鈍条件はＣ量に応じて表５に示す条件とした。
【００５６】
【表１】
【００５７】
【表２】
【００５８】
【表３】
【００５９】
【表４】
【００６０】
【表５】
【００６１】
以上の工程で得られた缶用鋼板（めっき原板）を供試材として、硬さ、ｒ値、Δｒを測定した結果を表４、表６および表７に示す。
ｒ値、Δｒの分布は、シートバーの長手方向両端部をシートバーヒーターを用いて発明温度範囲に加熱昇温した場合には、ばらつきが小さくなった。これに対し、シートバーヒーターを使用しなかったものや、使用しても加熱の程度が不十分なものは、ｒ値、Δｒの変動が大きく、所期の目標が達成できなかった。
【００６２】
また、これらのめっき原板に錫めっきをしてぶりき板に仕上げ、溶接缶法で３ピース缶を製造し、４段ネックイン加工での円周座屈が発生しないもの（○）と、発生したもの（×）とに判別した。さらに、ぶりき板の表裏面にフィルムラミネートし、ＤＲＤ（Ｄｒａｗ ａｎｄ Ｒｅｄｒａｗ）缶を製缶した場合に、缶壁の傷付性を評価し、食品缶としての使用性能が良好なもの（○）と使用に耐えれないもの（×）とに区分した。これらの結果を表７に合わせて示す。いずれも、コイルの長手方向５％、幅方向５％端部を除去した鋼帯全域について加工試験を行い、１缶でも×となった場合、全体を×とした。
これら試験による製缶加工性の評価結果から、鋼帯内のｒ値、Δｒのばらつきが小さい発明例では、いずれも不良の発生もなく、極めて良好な成績を示すことが分かった。
以上の実施例からわかるように、本発明によれば、鋼帯内におけるｒ値、Δｒが均質な極薄広幅の缶用鋼板を製造できることが確認された。しかも、軽量缶への加工に適切な材質を有する缶用極薄鋼板が製造可能であることがわかった。
【００６３】
【表６】
【００６４】
【表７】
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱間圧延において、シートバー長手方向の両端部を加熱昇温し、中央部よりも高くして、所定の温度範囲で圧延終了することにより、ｒ値、Δｒが均一な缶用鋼板を提供することができる。しかも、本発明法によれば、鋼帯の形状不良、酸洗性の変動などがないので、高品質、高歩留りで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 冷延焼鈍した缶用鋼板のｒ値、Δｒに及ぼす熱間圧延終了温度の影響を示すグラフである。
【発明の属する技術分野】
この発明は、缶用鋼板、とくに極薄・広幅の鋼板であっても、幅方向のほか、長さ方向にも均一な材質を有する、缶用鋼板およびその製造方法に関する。なお、本発明において、缶用鋼板とは、表面処理原板および表面処理鋼板の両方を含むものとする。
【０００２】
【従来の技術】
缶用の表面処理鋼板は、原板の表面にＳｎ（Ｓｎ付着量が２．８ｇ／ｍ２以上のぶりきおよびＳｎ付着量が２．８ｇ／ｍ２未満の薄錫目付鋼板ＬＴＳ（Ｌｉｇｈｔｌｙ Ｔｉｎ Ｃｏａｔｅｄ Ｓｔｅｅｌ）を含む），Ｎｉ，Ｃｒ等の各種めっきを施して製造され、飲料缶、食缶等として使用される。
そして、これら缶用鋼板は調質度（調質度はロックウェルＴ硬さ（ＨＲ３０Ｔ）の目標値をもって表わされる）で等級分けされており、一回圧延製品ではＴ１〜Ｔ６に、二回圧延製品ではＤＲ８〜ＤＲ１０に区分されている。
【０００３】
さて、近年の飲料缶の大量消費に伴い、製缶メーカーにおいては、製缶作業の一層の生産性向上が大きなテーマとして取り上げられ、また一方、省資源、低コストを目指した活動も続けられている。このため、製缶メーカーのこれら要請に応えうる缶用鋼板の提供が、最近になって特に強く求められるようになってきてきた。すなわち、生産性の向上対策の一つの手段に製缶作業の高速化があり、高速製缶において破断トラブルを生じない鋼板が求められている。
【０００４】
かかる鋼板が具備すべき条件としては、硬度の精度、鋼板の寸法精度，平坦度，鋼帯の横曲がり精度等の寸法精度があり、そのいずれも、自動車用鋼板などよりも厳しい管理が必要となる。また、例えば、印刷ずれは鋼板の平坦度に影響され、またこの平坦度には材質の不均質が大きく影響する。
さらに、最近、缶用鋼板から缶に仕上げるまでに、鋼板の幅方向端部の数ミリメートルを除き、ほとんど全幅を使用する合理的な製缶法が確立され、この点からも、缶用鋼板には、材質と板厚がコイル全体にわたり均一であることが必要となる。
【０００５】
一方、省資源、低コスト化を目指した対策として、前述した鋼帯の全幅を活用すること以外に、軽量缶化がある。３ピース缶や２ピース缶といった缶体も、最近の製缶技術の進歩により、極薄鋼板を使用できるようになり、これによる軽量缶化が大きな傾向となってきた。
このように板厚を薄くした場合には、当然、缶強度の低下が避けられなくなるので、ネックイン加工、多段ネックイン加工、スムース大幅ネックイン加工等による缶形状の変更、また塗装、焼き付け後に、深絞り加工、しごき加工、ストレッチ加工、張り出し加工、底のドーム加工などを付与することによる強化も図られている。これらの最近の情勢から、缶用鋼板としては、極薄であって、しかも製缶加工性，深絞り加工性にも優れるものが要求されるようになってきている。そして、当然のことながら、これらの加工性もコイル全体にわたり均一であることが求められる。
【０００６】
一方で、製缶技術の進歩と共に、製缶工程の生産性向上のために缶用鋼板の広幅化、大重量コイル化が進められ、最近では板幅４フィート（約１２２０ｍｍ）以上、あるいは重量１０トン以上のコイルでの、鋼帯の生産・供給が求められている。
【０００７】
以上説明したように、缶用鋼板として用いられる素材は、生産性、省資源、低コスト化などのうえから、極薄、広幅、大単重の鋼帯コイルでの供給が必要となり、しかも高度な加工性とともに、幅方向、長さ方向における材質の均一性を具えていることも必要である。
【０００８】
しかし、従来の技術では、鋼板の全幅で材質が均一な極薄広幅の鋼帯を製造することは難しく、合理的に生産できる鋼帯寸法は、連続焼鈍の通板性の点から、板厚は０．２０ｍｍ、板幅は９５０ｍｍ程度が限度であった（例えば、東洋鋼鈑株式会社著、株式会社アグネ発行の「ぶりきとティンフリー・スチール」（改訂２版）第４頁に記載）。これ以上の広幅鋼帯を作ったとしても、実質的に均一な板厚および材質を、板幅の９５％以上にわたって得ることは困難であった。
このような要請に応えるべく、特開平９−３２７７０２号公報には、エッジヒータによるシートバーの幅端部加熱とペアクロス圧延を採用した熱間圧延による極薄鋼板の製造技術が提案されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開平９−３２７７０２号公報に開示の方法では、鋼帯内における硬さの均一化や板厚制度、平坦度には改善がみられるものの、特にｒ値の面内異方性を表すΔｒが鋼帯長手方向の両端部で大きくなるという現象があり、鋼帯の先後端では歩留りが低下するという問題が残っていた。
このΔｒは、特に２ピース缶に適用するときに重要な指標となる特性である。すなわち、一般に、ぶりきにプレス加工を施すと表面の錫層はプレス加工の潤滑の役目を果たすために、ｒ値はそれほど大きい必要はない。これに対し、面内異方性Δｒが大きいと、イヤリングが大きくなり、必要な缶高さが得られなくなるので、元の円板径を大きくせざるを得ず、歩留が低下して経済的ではない。また、缶体胴部の板厚が不揃いとなって、胴壁表面が型かじりによる損傷、缶径精度の低下、缶強度の低下などを引き起こす。
【００１０】
Δｒが大きいと、このほか、缶胴の上部にはしわが発生しやすく、さらにネックイン加工では、円周座屈（しわ）が発生しやすく塗膜密着性やフィルム密着性が悪くなり、ネックイン加工率を大きくすることができないために、缶蓋の縮径化が難しく、缶強度を増大することができなかった。そしてまた、絞り加工で耳部が強圧下されてナイフエッジ状になり、生じた鉄片が金型に付着して、缶表面を傷める等の問題を引き起こすなど多くの障害をもたらしていた。さらに、２ピース製缶技術の進歩により、高強度、極薄の鋼板が用いられるようになってきたが、Δｒが大きい部分は使用できず、従来は切捨て除去で対応してきた。このため、イヤリングが生じることのないΔｒの低い缶用鋼板の出現が熱望されている。
【００１１】
なお、コイル（鋼帯）内でのｒ値の均一性の向上を図る方法として、特開平９−１７６７４４号公報の提案がある。この提案は、コイル長手方向で巻き取り温度を規制する方法であるが、コイル内で巻き取り温度を動的に制御すると、コイルの形状不良、酸洗性の変動による酸洗欠陥などを生じるために、必ずしも有効な方法ではなかった。
【００１２】
上述したｒ値やΔｒに影響を及ばす因子としては、一般に、（１）熱間圧延条件（熱延終了温度；ＦＤＴ、巻き取り温度；ＣＴ）など）、（２）冷間圧延の圧下率、（３）焼鈍条件などがあり、これらの因子を最適化することが必要となる。
これらの点から缶用鋼板についてみた場合に、缶用鋼板は自動車用鋼板などと違って、製品板厚が薄いために、冷間圧延の圧下率を圧延機能力の上限の約９０％といった高目に設定したとしても、熱延仕上げ板厚は２〜３ｍｍと薄くなる。
そのため、必然的に、熱間圧延時間が長くなって、圧延中の温度低下とくに鋼帯長手方向の先後端および幅方向の端部での温度低下が大きくなって、コイル内での温度不均一が大きくなる。このような温度不均一のために、ｒ値が低下したり、Δｒが大きくなり、鋼帯内でこれら特性の不均一性が増大し、缶用鋼板の製造を著しく困難にしていた。
そしてこの問題は、缶用鋼板の鋼帯コイルが今後ますます大単重化し、また、高強度、広幅極薄化して、冷間圧延の圧延負荷軽減のために薄厚の熱延鋼帯の必要性が増してくると、熱間圧延における鋼帯内の温度差、従って材質の不均一性はますます増大するという困難性を伴うものである。
【００１３】
以上述べたように、品質に優れ、鋼帯内での均質性に優れた、極薄かつ広幅の缶用鋼帯の出現が、軽量缶化による缶体生産コストの低減、コイル（鋼帯）の広幅化による生産性向上といった面から強く望まれていた。しかしながら、かかる鋼板を従来技術で製造しても、鋼帯の幅方向端部および長さ方向端部では、Δｒが大となり、その均一性が十分ではなく、またｒ値が低くなって、健全な製缶プレスが不可能になることがあった。このため、缶用途によっては長手方向および板幅方向の端部をトリミング等で切捨て除去せざるを得ず、歩留り低下が避けられなかった。
なお、最近では、粗圧延後のシートバーを、仕上げ圧延に先立ち、長手方向に順次接合する、いわゆる連続熱間圧延という技術が実用化されている。この方法により、長手方向においては、接合される最初のシートバーの先端部および接合される最後のシートバーの尾端部以外が、全て定常部となる筈であるが、接合までにシートバーの長手方向端部が中央部より低温となることに起因する材質の不均一までは完全に解消されていないのが現状である。
【００１４】
そこで本発明の目的は、従来技術における上記問題点に鑑み、極薄かつ広幅であっても、材質、特にΔｒ、さらにｒ値が鋼帯内で均一である缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、軟質の調質度Ｔ１、より硬質の調質度Ｔ２〜Ｔ６、調質度ＤＲ８〜ＤＲ１０に調質可能で、極薄かつ広幅であっても、Δｒをはじめとする材質が均一であって、新しい製缶法にも適合しうる、缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の具体的目的は、調質圧延後の鋼帯長さ方向及び幅のそれぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が鋼帯の全長さ方向及び全幅方向平均ｒ値の±０．３以内であり、かつΔｒが同じく平均Δｒの±０．２以内である缶用鋼及びその製造方法を提供することにある。
なお、材質については、ｒ値が１．２以上かつΔｒが絶対値で０．２以下の缶用鋼及びその製造方法を提供することを目的とする。また、とくに板厚：０．２０ｍｍ以下、板幅：９５０ｍｍ以上の鋼板において、上記の目標を達成することをも目的とする。
さらに、本発明は、上記缶用鋼板を、鋼帯形状不良や酸洗性変動など招くことなく製造することをも目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、鋼帯内における材質、とくにｒ値とΔｒの変動に大きく関わっている要因は、熱間圧延の終了温度であり、この圧延終了温度をシートバー長手方向における所定の位置で適正に制御することにより、上記課題が解決できるとの知見を得て本発明を完成するに至った。その要旨構成は以下のとおりである。
【００１６】
（１）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内であることを特徴とする缶用鋼板。
なお、缶用鋼板の製造に当たり、熱延鋼帯もしくは冷延鋼帯の段階で、長手方向および／または板幅方向の非定常部を予め剪断・除去した場合、生産性は劣るが、「９５％以上の範囲でｒ値およびΔｒ値が所定範囲内」という要件を満たすものとなる。しかし、本願発明は当然のことながらこのような手法による解決を含むものではない。すなわち、上記構成において９５％の基準とする「鋼帯」とは、少なくともシートバーの長さ方向端部を有する鋼帯を指すものであり、また、板幅方向端部についても除去前かもしくは耳形状等のやむを得ない理由により最小限剪断除去した程度のものとする。
（２）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ ３ ＋２０℃〜Ａｒ ３ ＋１００℃、残部ではＡｒ ３ ＋１０℃〜Ａｒ ３ ＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
（３）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
（４）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
【００１７】
（５）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（６）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（７）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
【００１８】
（８）少なくとも片面に表面処理層を有することを特徴とする、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の缶用鋼板。
【００１９】
（９）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延の圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡr３＋２０℃〜Ａr３＋１００℃、残部ではＡr３＋１０℃〜Ａr３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
【００２０】
（１０）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａr３＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
【００２１】
（１１）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａr３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
（１２）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ ３ ＋２０℃〜Ａｒ ３ ＋１００℃、残部ではＡｒ ３ ＋１０℃〜Ａｒ ３ ＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（１３）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
（１４）Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延 し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ ３ ＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
【００２２】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明における鋼板の材質特性は、鋼帯長さ方向及び幅方向のそれぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内のものである（平均ｒ値および平均Δｒは、いずれも、鋼帯の長さ方向に５〜２０点（最低５点、好適２０点、以下同じ）、幅方向に３〜１０点の計１５〜２００点から試験片を採取し、各店のｒ値、Δｒを次式により求め、それを平均した値であるが、値としては、長さ方向および幅方向の中央部のｒ値およびΔｒ値と概ね等しい。
ｒ＝（ｒＬ＋ｒＣ＋２ｒＤ）／４、Δｒ＝（ｒＬ＋ｒＣ−２ｒＤ）／２、ただし、ｒＬ、ｒＣ、２ｒＤ：それぞれ、長さ方向、幅方向、４５°方向におけるｒ値）。
なお、ｒ値およびΔｒは常法に従い、ＪＩＳ ５号等の引張り試験片に引張りの均一変形を加えて測定するのが好ましいが、板幅方向端部など、測定域が狭い場合は標点間距離１０ｍｍ程度の小型の試験片を用いてもよい。
この変動範囲は、製缶加工及びプレス加工後の缶形状（寸法精度）を、均一に設計通りに仕上げ、不良部の除去量を少なくして歩止を向上させるために必要なものである。もちろん、鋼帯の全長、全幅にわたって上記変動範囲内にすることが望ましいが、実用上は全長、全幅方向それぞれの９５％の範囲で、この変動量以内が確保されれば、さしつかえない。なお、長さ方向及び幅方向のそれぞれ９５％以上の範囲で、このように変動が少ない鋼板はこれまでには得られなかった。
【００２３】
なお、本発明による缶用鋼帯には、ｒ値が１．２以上、かつΔｒが絶対値で０．２以下の特性を有することを目標とする。というのは、缶用として必要な深絞り性等の加工には、少なくともｒ値が１．２は必要であり、また耐イヤリング性のためには絶対値で０．２以下のΔｒが必要であるからである。
これらの特性を具えた本発明鋼帯は、板厚が０．２０ｍｍ以下、板幅が９５０ｍｍ以上の鋼板サイズで好適に適用される。なぜなら、板厚が０．２０ｍｍ以下の極薄の領域で、Δｒの変動を抑制することによってもたらされる安定加工性の向上効果が大きくなるからである。また、板幅が９５０ｍｍ以上の広幅であれば、前述したような広幅化による生産性の向上が見込めるからである。
【００２４】
さて、発明者らは、ｒ値およびΔｒの鋼帯内での変動量が小さい缶用鋼板を製造するためには、鋼成分の偏析の小さい均質な連続鋳造鋳片を用いることのほかに、熱延鋼帯の機械的性質や結晶粒径を均一にすることが重要であるとの立場から検討を行った。そして、熱延鋼帯の全幅、全長にわたって、機械的性質や結晶粒径を詳細に調査した。
その結果、板幅方向の両端部及び長さ方向の両端部（シートバー長手方向先後端部）は中央部に比べ、結晶粒径が大きく、材質も軟質であった。また、その後さらに、酸洗、冷間圧延、連続焼鈍、調質圧延を行った後の鋼帯についても同様に調査した結果、熱延鋼帯の幅及び長さ方向端部の硬さや結晶粒径には大差がないにもかかわらず、上記鋼帯端部のｒ値およびΔｒは、鋼帯中央部のそれよりも悪く、実際にプレス加工を行っても成形性が劣っているという事実を掴んだ。
【００２５】
発明者らは、このような冷延鋼帯における問題を解決するために、シートバーの長手方向端部をヒ一ター（以下、シートバーヒーターという。誘導加熱方式のもの等が適す）で加熱することによって、熱間圧延終了温度（以下、単にＦＤＴと略記）を所定条件下でＡｒ３温度以上に確保することが極めて有効であることを見いだした。
従来、長手方向の材質を均質化するには、専らＦＤＴを長手方向に均一化することが必要であると考えられていた。発明者らは、この従来の常識にしたがって、長手方向中央部と端部でＦＤＴを同一にしても、ｒ値およびΔｒ（とくにΔｒ）の変動が解消されないことを見出した。このような現象がもたらされる理由は、次のように考えられる。
【００２６】
熱間圧延を終了するまでに、シートバーの長手方向先後瑞部分の温度は、長手方向中央部よりも常に低温で（温度差を増しながら）推移し、その結果、析出物の粒径・分布は長手方向端部側で微細分布となる。これが熱延、連続焼鈍における粒成長性に影響し、とくに冷延、再結晶集合組織に及ぼす冷延圧下率の影響を変化させる（後述のように、冷延ままで使用する場合も焼付処理で若干焼鈍される）。このため、高圧下冷延となる缶用鋼板において、ｒ値、Δｒが長手方向端部と長手方向中央部とでは異なる値となる（長手方向端部側が見かけ上過剰圧下となる）。
【００２７】
図１は、鋼帯の長さ方向の中央部と両端部において求めた、ｒ値およびΔｒに及ぼすＦＤＴ（熱間圧延終了温度）の影響を示す一例である。図１からもわかるように、シートバーの長さ方向両端部のＦＤＴをＡｒ３＋２０℃以上、残部（長手中央部）のＦＤＴをＡｒ３＋１０℃とし、かつ、シートバーの長さ方向両端部のＦＤＴを残部のそれより１０℃以上高温とすることにより、ｒ値、Δｒを缶用鋼板に好適な値（ｒ値で１．２以上、Δｒで±０．２以内）とし、かつ長手方向中央部と長手方向端部のｒ値、Δｒをほぼ同等にすることができる。（同一ＦＤＴでも図１の値は発明の±の範囲には入る。しかし、ＦＤＴの制御限界内での変動などの諸要因による実際の値変動を考慮すると、長手方向中央部と長手方向端部との間のＦＤＴによる偏差は発明における変動範囲の１／２以下程度に押さえなければならない。）
【００２８】
シートバーの長さ方向両端部が上述した温度範囲を満足するようにするためには、従来用いられている幅方向の両端を加熱するためのエッジヒーターのみでは加熱能力が不足するので、シートバーヒーターを用いる必要がある。長手方向端部のＦＤＴを長手方向中央部より高くするためには、仕上熱延の前でシートバーヒーターで長手方向端部だけを加熱するのが好適である（必要に応じてＦＤＴ調整のために長手中央部も加熱してもよいが）。なお、図１においては、Ａの領域は板幅方向端部においてエッジヒーターによる加熱を必要とし、Ｂの領域は板幅方向中央部においてシートバーヒーターによる加熱を必要としたことを表している（板幅および長手方向中央部の目標ＦＤＴが９００℃の条件で熱間圧延した場合を示す）。
かかるシートバーヒーターは、加熱コストの点から、仕上圧延機直前、具体的には３０ｍ以内に設けることが望ましい（遠ざかるほど温度差をつけておく必要がある）。また、シートバー同士を接合してから連続的に仕上げ圧延する場合には、接合後に加熱を行うのが望ましい（接合処理にかかる時間中にも先後端部、とくにシートバーコイルの外巻部が冷却されるので、接合前の加熱は望ましくない）。
【００２９】
これらのシートバーヒーターによる加熱の場合に、仕上げ圧延機入り側で長手方向端部を中央部よりも１５℃以上高くしておくことにより、ＦＤＴで１０℃以上の温度差を確保することができる。シートバーを接合してから連続的に仕上げ圧延する場合には、接合前の鋼帯先後端部はすでに中央部より低温の履歴を有するので、接合後に一体のものとなった状態であっても上記温度差を設けておく必要がある。
なお、長手方向中央部および長手方向端部のＦＤＴに上限を設けたのは、これらの温度以上では、熱延後の結晶粒成長により、Δｒが大きくなり缶用鋼板としては不適となるためである。
【００３０】
なお、板幅方向の材質均質化については、エッジヒーターを用いて板幅方向の温度差をできるだけ解消したり、熱延以降の板クラウンを小さく制御するなどの手段で達成する。なお、図１では、便宜上、ＦＤＴ−ｒ値、ＦＤＴ−Δｒの関係が板幅方向中央部と板幅方向端部とで同一であるかのごとく記載したが、実際には、長手方向の場合と同様に変化する。ただ、板幅方向の方が非定常部の幅が狭いため、板幅方向の場合には、同一ＦＤＴにおける材質差は長手方向より小さいので、同程度のＦＤＴを目標とすれば十分である。具体的には、板幅方向端部のＦＤＴを中央部−１０℃以上に保てばよい。このためには、仕上げ熱延前において、中央部−５℃以上とすることが好ましい。
【００３１】
次に、本発明において，ｒ値変動量の小さい広幅極薄缶用鋼板を製造するための具体的な方法について説明する。
転炉溶鋼を、必要に応じて真空脱ガス処理し、連続鋳造して得た鋳片を熱間圧延する。熱間圧延のための、スラブ加熱はＡｃ３点以上に加熱されればよい。具体的には９５０〜１３５０℃が適する。なお、スラブ加熱温度はスラブ幅方向中央部の板厚方向平均温度（スラブ表面温度と加熱履歴から計算で算出可能）を指すものとする。
加熱したスラブを上述の終了温度になるように熱間圧延して熱延鋼帯とする。ここで、本発明における熱間圧延終了温度は、長さ方向の両端部については長手方向２．５％位置の板幅中央部（ただし、特に表示している場合を除く）の、同残部（中央部）については長手方向中央部の板幅中央部の、いずれも仕上げ圧延機出側で測定した鋼板表面温度で代表させるものとする。
【００３２】
熱延鋼帯の板厚は、例えば，０．２００ｍｍ以下の缶用鋼帯であれば、２．０ｍｍ以下の極薄熱延鋼帯とすることが好ましい。この厚みが２．０ｍｍを超えると、冷間圧延で極薄化するための圧下率が大きくなり、ｒ値及びΔｒともが悪くなって、良好な形状を確保することが難しくなるほか、冷間圧延性も低下する。なお、熱延鋼帯の下限板厚は、２６０ｍｍ厚程度の大断面厚スラブから圧延するとき、シートバーの温度低下を防ぎつつ均一材質の熱延鋼帯を製造できる限界から、ミルパワーを考慮して、０．５ｍｍ程度である。
上述した２．０ｍｍ以下の極薄熱延鋼帯を高生産性を維持して製造するためには、連続圧延化が好ましい。この点については、特開平９−３２７７０２号公報で開示しているような方法を採用すれば、均一な硬さを有する広幅極薄鋼板を、耳切り代の少ない高生産性のもとで製造できるので有利である。
【００３３】
熱間圧延後の巻取の温度は、５５０℃以上が望ましく、さらに好ましくは６００℃以上を確保するのが望ましい。巻取温度が５５０℃未満では、十分な再結晶が行われず、熱延板の結晶粒径が小さくなり、冷間圧延後に連続焼鈍しても、冷延板の結晶粒は熱延板の結晶拉径に対応して小さく、Ｔ１等の軟質缶用鋼板を得るのが難しくなる。
なお、連続圧延の場合に、本発明による効果を安定して得るには、短時間でのシートバー接合が好ましい。短時間接合の方法は、例えば、シートバー接合のタイミングを合わせ、接合装置自体がシートバーの速度に合わせて移動しながら接合すれば、２０秒以内という短時間でシートバー同士を接合できる。その後、一般的には、接合部分を電磁誘導法等により加熱圧着して、仕上圧延機にて連続的に圧延し、巻き取り機直前の剪断機により鋼帯を分割して巻き取る。
なお、たとえ短時間で接合を終了したとしても、各シートバーの長手方向両端部が残部より低温で推移することを十分防止することは困難であるため、シートバー同士の接合部もシートバー長手方向両端部として扱い、残部より高温に加熱する。すなわち、本発明において「長手方向両端部」とは、シートバー接合前を基準にして指すものとする。
【００３４】
通常の熱間圧延において、幅端部の温度低下に起因して必然的に生じる、形状や材質の不均質の解消には、エッジヒーターによる幅端部の加熱（具体的には幅端部の温度を５０〜１１０℃程度に加熱）が有効である。
シートバーの先後端を加熱するためのシートバーヒーターの有効性については前述した。発明者らの研究によれば、ｒ値の変動を小さくするためには、幅方向、長さ方向のＦＤＴをＡｒ３変態点以上の均一な温度にするだけでは不十分であり、加熱炉を出てから仕上圧圧延機に入るまでに降温した位置のＦＤＴは、Ａｒ３変態点＋１０℃〜＋６０℃の温度範囲にすること、特に降温の程度が大きいシートバー先後端部はより高温のＡｒ３変態点＋２０℃〜＋１００℃の温度範囲を確保し、シートバー中央部はＡｒ３変態点直上の温度になるように、シートバーの長手方向でＦＤＴを不均一にすることが有効であることが分かった。そのための具体的手段として、シートバーヒーターを使用、場合によってはさらにエッジヒーターを併用することが効果的であることも分かった。なお、上記温度範囲の上限を超えて高温にすると、熱延鋼帯表面にスケール層が厚く形成され、その後の酸洗工程での生産性を阻害することがあるので、シートバーの長手方向中央部ではＦＤＴはＡｒ３＋６０℃以下、先後端部ではＡｒ３変態点＋２０℃〜＋１００℃の温度範囲に設定する必要がある。
【００３５】
以上のように、従来は専ら、鋼帯の全域にわたってＦＤＴがＡｒ３変態点以上の均一になるように努力してきたが、結果的にこのような操業はｒ値のばらつきを大きくしていた。これに対して、本発明は、シートバーヒーターを長さ方向の先後端部では高温になるように使用し、中央部では必要に応じて使って、ＦＤＴに積極的に温度差をつけることによってｒ値のばらつきを小さくすることができる。なお、ＦＤＴは通常の温度範囲、すなわち８６０℃以上とするのがよい。
【００３６】
巻取温度（ＣＴ）は、十分な再結晶を行わせるために、５５０℃以上、好ましくは６００℃以上を確保するのが望ましい。ＣＴが５５０℃未満では十分な再結晶が行われず、熱延板の結晶粒径が小さく、これを冷間圧延後に焼鈍してもその結晶粒径は熱延板の結晶粒径に対応して小さく、Ｔ１等の軟質缶用鋼板を製造することが困難になるからである。また、ＣＴが余りに高いと鋼板表面のスケール層が厚くなり、次工程の酸洗における脱スケール性が低下するので、その上限は７５０℃とするのが好ましい。
【００３７】
熱間圧延、酸洗に次いで行う冷間圧延においては、ユーザーからの薄肉化の要望に応えるには、圧下率を高くする方がよい。圧下率が余りに低いと、この要望に応えられないとともに、焼鈍工程で結晶粒が異常に粗大化したり、混粒化したりして、材質が劣化するほか、深絞り性に有効な集合組織を発達させることが困難となるので、圧下率は８０％以上とするのが望ましい。しかし、圧下率が９５％を超えるような高圧下を行うと、本発明範囲の鋼成分、製造条件を採用しても、ｒ値が低下し、またΔｒが増大してイヤリングが大きくなるので、その上限は９５％とするのがよい。
【００３８】
冷間圧延後の焼鈍の方法は、材質の均一性が優れることと、生産性が高いなどの点から、連続焼鈍法によるのが望ましい。連続焼鈍における焼鈍温度は、再結晶終了温度以上が必要であるが、高すぎると、結晶粒が異常に粗大化し、加工後の肌荒れが大きくなるほか、缶用鋼板などの薄物材では、炉内破断やバックリング発生の危険が大きくなる。このため焼鈍温度の上限は、８００℃とすることが望ましい。なお、焼鈍を連続焼鈍で行う場合には、過時効処理を行うことができ、その条件は常法に従い、４００〜６００℃、２０秒〜３分とすればよい。
なお、Ｃ≦０．００４ｍａｓｓ％の鋼板の場合、従来のいわゆる焼鈍を行わなくても、例えば、ラミネート皮膜の焼付塗装程度の低温加熱工程で多少焼鈍され、十分な加工性を有する場合がある（本発明ではこれも焼鈍に含めるものとする）。この場合の加熱温度は概ね２００〜３００℃程度である。
【００３９】
調質圧延の圧下率は、鋼板の調質度により適宜決定されるが、ストレッチャーストレインの発生を防止するためには、０．５％以上の圧下率で圧延する必要がある。一方、４０％を超える圧下率で圧延すると鋼板が過度に硬質化して、加工性が低下するほか、ｒ値の低下、ｒ値の異方性の増大を招くので、その上限を４０％とするのが望ましい。この圧下率範囲、例えば０．５％〜４０％といった範囲で、圧下率を適切に選定して調質圧延することにより、低炭素および極低炭素の焼鈍材から、Ｔ１〜Ｔ６、ＤＲ８〜ＤＲ１０の調質度が得られる。
【００４０】
以上説明した方法により、鋼帯の長さ方向、幅方向のそれぞれ９５％の範囲で、ｒ値，Δｒが均一であり、所望の調質度に調整した冷延鋼帯が製造できる。この冷延鋼帯の表面に、Ｓｎ，Ｃｒ，Ｎｉ等のめっき処理、樹脂被膜処理、必要によりクロメート処理を適宜組合せて施し、耐錆性、耐蝕性に優れた広幅極薄の缶用鋼板を製造することができる。
なお、必要に応じて上記工程に熱延板焼鈍などの処理を適宜加えてもよい。
【００４１】
次に、鋼の成分組成について、その限定理由を含めて説明する。
Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下
Ｃのフェライト相中における固溶量は、Ｎの約１／１０〜１／１００である。この点で、箱焼鈍法のように，徐冷却された鋼板の歪み時効は，主としてＮ原子の挙動によって支配される。しかし，連続焼鈍法では冷却速度が極めて大きいため，Ｃも十分に析出しきれず多くの固溶Ｃ量が残存し，歪み時効にも悪影響を及ぼす。またＣは、再結晶温度を支配し、再結晶粒径の成長を抑制する重要な元素である。箱焼鈍法による場合には、Ｃ量の増加により結晶粒径は小さくなって硬質化するが、連続焼鈍法による場合には、Ｃ量の増加とともに硬質化するという単純な傾向は見られない。
Ｃ量が約０．００４ｍａｓｓ％以下の極微量になると軟質化し、一方Ｃ量が増加すると約０．０１ｍａｓｓ％において最も硬度が高くなるピークが見られ、Ｃ量がさらに増加すると逆に硬度は低くなり、Ｃ量０．０２〜０．０７ｍａｓｓ％の範囲で谷となり、さらにＣ量が多くなるとまた硬度が高くなる。
本発明においては、特に真空脱ガス処理を施すことなく、必要な硬度に応じて、缶用鋼板を製造することができる。しかし、過度の硬質化や圧延性の劣化を避け、連続焼鈍法により合理的に缶用に適した鋼板を製造するためには、Ｃは０．１ｍａｓｓ％以下にする必要がある。
【００４２】
Ｃ量が約０．００４ｍａｓｓ％以下の極微量になると軟質になるが，製鋼工程で真空脱ガス処理が必要になるので、調質度Ｔ３以上を連続焼鈍法で経済的、合理的に製造するためには，Ｃ量が０．００４〜０．０５ｍａｓｓ％に調整することが好ましい。この範囲であれば、溶接によるＨＡＺ硬化量も小さく抑えることができる。なお、０．０２ｍａｓｓ％以上の範囲であれば軟質で、かつ真空脱ガス処理も不要であるのでさらに好ましい。また、加工性、とくに深絞り性を重視しつつ、連続焼鈍法により調質度Ｔ１以下の軟質ぶりき原板を製造するためには、Ｃを０．００４ｍａｓｓ％以下にするのが好ましい。さらに、連続焼鈍を省略するためには、冷延後の硬さを目標硬さ以下に収めておく必要があるので、このような場合には、Ｃ量を０．００２ｍａｓｓ％以下といった極限まで減らすことが好ましい。
【００４３】
Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、ぶりきの耐食性を劣化させるほか、材質を極端に硬質化する元素であるので、過剰に含有させることは避けるべきである。とくに、Ｓｉ量が０．５ｍａｓｓ％を超えると、硬質化して軟質のぶりき原板を製造することが困難になるので、０．５ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０３ｍａｓｓ％以下に制限する必要がある。
【００４４】
Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｍｎは、Ｓによる熱延鋼帯の耳割れ発生を防止するために必要な元素である。Ｓ量が少ない場合には、強いてＭｎを添加する必要はないが、Ｓは鋼中に不可避的に含有されていることから、０．０５ｍａｓｓ％以上のＭｎ添加を行うことが望ましい。一方、Ｍｎが１．０ｍａｓｓ％を超えると結晶粒径が細粒化し、固溶強化も加わって硬質化するので、その添加量は１．０ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．６０ｍａｓｓ％以下の範囲にする必要がある。
【００４５】
Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下
Ｐは、材質を硬質化させ、かつぶりきの耐食性を劣化させる元素であるので、過剰の含有は好ましくなく、０．１ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０２ｍａｓｓ％以下に制限する必要がある。
【００４６】
Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下
Ｓは、過剰に含有すると，熱間圧延において高温γ域で固溶していたＳが温度低下にともない過飽和になり（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓとしてγ粒界に析出し、これが赤熱脆性による熱延鋼帯の耳割れを引き起こす。また、Ｓ系介在物となってプレス欠陥の原因ともなる。しがって、Ｓ量は０．０５ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０２ｍａｓｓ％以下にする必要がある。特にＭｎ／Ｓ比が８より小さいと上記耳割れやプレス欠陥が発生しやすくなるので、Ｍｎ／Ｓは８以上にするのが好ましい。
【００４７】
Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、鋼の製造過程において脱酸剤の機能を有し、清浄度を高くするために添加することが好ましい元素である。しかし、過剰の添加は経済的に好ましくないばかりか、再結晶粒径の成長を抑制するので、その含有量は０．２０ｍａｓｓ％以下の範囲にする必要がある。なお、Ａｌはぶりきの清浄度を改善するうえ、固溶Ｎを固定して軟質ぶりきを得るうえでも有用であるので、よってＡｌは０．０２ｍａｓｓ％以上の添加が望ましい。
ただし、他の脱酸効果を有する成分（例えば、Ｔｉ，Ｃａ，Ｓｉ等）を主たる脱酸元素として用いる場合は、上記下限値にこだわらず、もっと低減しても（例えば、０．０１０ｍａｓｓ％以下）よい。
【００４８】
Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下
Ｎは、鋼の製造過程において空気中Ｎが混入し、鋼中に固溶すると軟質な鋼板を得ることができない。したがって，軟質材を製造する場合には、製鋼過程で空気中からのＮの混入を極力抑制して０．００３０ｍａｓｓ％以下にする必要がある。ただし、Ｎは、硬質材を容易に安価に製造するために、極めて有効な成分でもあり、そのためには目標硬さ（ＨＲ３０Ｔ）に応じたＮ量になるように、Ｎガスを精錬時に溶鋼に吹き込んでもよい。この場合、加工性に悪影響を与えない上限は０．０１５ｍａｓｓ％である。
【００４９】
以上の基本成分のほかに、清浄度向上、鋼中Ｃ、Ｎの固定のためにＮｂ、Ｔｉを（Ａ群）、粒界脆化の抑制のためにＢを（Ｂ群）、また脱酸および非金属介在物の形態制御のためにＣａ、ＲＥＭを（Ｃ群）、必要に応じて添加することができる。
これらはいずれかの１群から１種または２種の元素を選んで添加しても、２群以上から各１種又は２種の元素を選んで添加してもよい。
Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下
Ｎｂは、清浄度向上作用のほかに、炭化物、窒化物を形成し、固溶Ｃ、固溶Ｎ量の残存量を少なくする機能を有する元素である。しかし、過多に添加すると、Ｎｂ系析出物による結晶粒界のピン止め効果により再結晶温度が上昇して、連続焼鈍炉の通板作業性が悪くなり，また細粒になるので、Ｎｂ添加量は０．１０ｍａｓｓ％以下の範囲とする。なお、添加量の下限はその効果を発揮するに必要な０．００１ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００５０】
Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下
Ｔｉは、清浄度向上作用のほかに、炭化物、窒化物を形成し、固溶Ｃ、固溶Ｎ量の残存量を少なくする機能を有する元素である。一方、過多に添加すると、鋭利で硬質な析出物が発生し、耐食性を悪くするとともに、プレス加工時のすり疵発生の原因にもなる。従って、Ｔｉ添加量は０．２０ｍａｓｓ％以下とする。Ｔｉ添加量の下限は、効果を発揮するのに必要な０．００１ｍａｓｓ％にするのが好ましい。
【００５１】
Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下
Ｂは、粒界脆化の改善に有効な元素である。すなわち、極低炭素鋼に炭化物形成元素を添加して固溶Ｃを極端に減少させると、再結晶粒界の強度が弱くなり、缶が低温で保管される場合等に、脆化割れを生じる心配が考えられる。このような用途においても良好な品質を得るためには、Ｂを添加することが有効である。
Ｂはまた、炭化物や窒化物を形成して、軟質化に有効な元素であるが、連続焼鈍時、再結晶粒界に偏析し再結晶を遅らせるので、その添加量は０．００５ｍａｓｓ％以下とする。なお、そのＢ添加量の下限は効果を発揮するのに必要な０．０００１ｍａｓｓ％とするのが好ましい。
【００５２】
Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
Ｃａ、ＲＥＭは、脱酸および非金属介在物の形態制御のために有効な元素であり必要に応じて添加する。しかし過剰に添加すると、耐食性や加工性を劣化させる。よって、それぞれ０．０１ｍａｓｓ％以下、好ましくは合計量で０．０００５〜０．００３０ｍａｓｓ％の範囲で添加する。
【００５３】
なお、Ｏは、鋼中のＡｌ，Ｍｎ、耐火物のＳｉ，フラックスのＣａ，Ｎａ，Ｆ等とで形成された酸化物として、プレス加工時の割れ、あるいは耐食性の劣化の原因をもたらすので、できるだけ少なくする必要があり、その上限は０．０１ｍａｓｓ％とするのが望ましい。
【００５４】
以上説明した元素以外の残部成分は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。不可避的不純物としては、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｖ等が原料またはスクラップからの混入元素として考えられるが、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒは各々０．２ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｖその他の元素は各々０．１ｍａｓｓ％以下であれば、缶としての使用特性に及ぼす影響は無視できる程度のものである。
【００５５】
【実施例】
表１に示す成分組成の鋼を２７０ｔ底吹き転炉により溶製し、連続鋳造機で鋳込んで鋳片とした。これらの鋳片を加熱炉で１１００℃に加熱後、粗圧延し、得られたシートバーを先行するシートバーと接合した後、シートバーヒーターでシートバーの先後端部を加熱して昇温するとともに、幅端部をエッジヒーターで加熱しつつ、仕上圧延機で連続圧延した。このほかに、シートバー同士を接合しない単一圧延によるもの、シートバーヒーターを使用しない場合（比較例）など、表２に示す種々の組合せ、ＦＤＴ条件で熱間圧延した。
表２に記載した値から求まるシートバーの長さ方向端部と中央部との間の仕上圧延機入側温度（ＦＥＴ）の差およびＦＤＴの差、また、シートバー各位置におけるＦＤＴとＡｒ３変態点との差、幅方向位置によるＦＤＴの差を表３に示す。なお、シートバーヒーターは、仕上圧延機の手前２０ｍの位置に設置した。
このようにして、板厚０．６〜２．０ｍｍ、板幅９５０〜１３００ｍｍの熱延鋼帯とした後、酸洗により脱スケールを行い、連続冷間圧延機にて圧延して極薄広幅の冷延鋼帯を得た。次いで、連続焼鈍を行い、調質圧延における圧下率を調整して種々の調質度の鋼板を製造した。冷間圧延および調質圧延の条件を表４に示す。なお、冷間圧延後の焼鈍条件はＣ量に応じて表５に示す条件とした。
【００５６】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
【表５】
以上の工程で得られた缶用鋼板（めっき原板）を供試材として、硬さ、ｒ値、Δｒを測定した結果を表４、表６および表７に示す。
ｒ値、Δｒの分布は、シートバーの長手方向両端部をシートバーヒーターを用いて発明温度範囲に加熱昇温した場合には、ばらつきが小さくなった。これに対し、シートバーヒーターを使用しなかったものや、使用しても加熱の程度が不十分なものは、ｒ値、Δｒの変動が大きく、所期の目標が達成できなかった。
【００６２】
また、これらのめっき原板に錫めっきをしてぶりき板に仕上げ、溶接缶法で３ピース缶を製造し、４段ネックイン加工での円周座屈が発生しないもの（○）と、発生したもの（×）とに判別した。さらに、ぶりき板の表裏面にフィルムラミネートし、ＤＲＤ（Ｄｒａｗ ａｎｄ Ｒｅｄｒａｗ）缶を製缶した場合に、缶壁の傷付性を評価し、食品缶としての使用性能が良好なもの（○）と使用に耐えれないもの（×）とに区分した。これらの結果を表７に合わせて示す。いずれも、コイルの長手方向５％、幅方向５％端部を除去した鋼帯全域について加工試験を行い、１缶でも×となった場合、全体を×とした。
これら試験による製缶加工性の評価結果から、鋼帯内のｒ値、Δｒのばらつきが小さい発明例では、いずれも不良の発生もなく、極めて良好な成績を示すことが分かった。
以上の実施例からわかるように、本発明によれば、鋼帯内におけるｒ値、Δｒが均質な極薄広幅の缶用鋼板を製造できることが確認された。しかも、軽量缶への加工に適切な材質を有する缶用極薄鋼板が製造可能であることがわかった。
【００６３】
【表６】
【表７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱間圧延において、シートバー長手方向の両端部を加熱昇温し、中央部よりも高くして、所定の温度範囲で圧延終了することにより、ｒ値、Δｒが均一な缶用鋼板を提供することができる。しかも、本発明法によれば、鋼帯の形状不良、酸洗性の変動などがないので、高品質、高歩留りで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 冷延焼鈍した缶用鋼板のｒ値、Δｒに及ぼす熱間圧延終了温度の影響を示すグラフである。
Claims (14)
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内であることを特徴とする缶用鋼板。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下 - Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下 - Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ，Ｂ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て製造する缶用鋼板であって、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることにより、鋼帯の長さ方向及び幅方向それぞれ９５％以上の範囲で、ｒ値が平均ｒ値±０．３以内であり、かつΔｒが平均Δｒ±０．２以内としたことを特徴とする缶用鋼板。
記
Ａ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下 - 少なくとも片面に表面処理層を有することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の缶用鋼板。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
- Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延における圧延終了温度を、シートバーの長さ方向両端部ではＡｒ３＋２０℃〜Ａｒ３＋１００℃、残部ではＡｒ３＋１０℃〜Ａｒ３＋６０℃とするとともに、前記長さ方向両端部の圧延終了温度を残部の圧延終了温度よりも１０℃以上高くすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下 - Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で仕上げ圧延することを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下 - Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、下記Ａ〜Ｃ群のうちの少なくとも１群の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブから、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の工程を経て缶用鋼板を製造するにあたり、前記熱間圧延において、粗圧延により得られたシートバーを突き合わせ接合して連続して仕上げ圧延し、かつシートバーの少なくとも長さ方向両端部をシートバー加熱手段により加熱し、シートバーの長さ方向両端部の温度を残部の温度よりも１５℃以上高くしたのち、少なくとも圧延終了温度Ａｒ３＋１０℃以上で前記仕上げ圧延をすることを特徴とする、缶用鋼板の製造方法。
記
Ａ群；Ｎｂ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．２０ｍａｓｓ％以下、
Ｂ群；Ｂ：０．００５ｍａｓｓ％以下、
Ｃ群；Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％以下、ＲＥＭ：０．０１ｍａｓｓ％以下
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