JPH1058472A

JPH1058472A - 積層体の製造方法

Info

Publication number: JPH1058472A
Application number: JP8221543A
Authority: JP
Inventors: Katsunori Ishidoya; 勝則石戸谷; Shinji Tomita; 晋司冨田
Original assignee: Araco Co Ltd
Current assignee: Araco Co Ltd
Priority date: 1996-08-22
Filing date: 1996-08-22
Publication date: 1998-03-03

Abstract

(57)【要約】【課題】柔軟な感触の外表面を有する積層体の製造方
法において、剛性を低下させることなく軽量化された積
層体を製造する。【解決手段】それぞれ所定厚の、発泡剤を含む基材溶
融樹脂層１１ｍと発泡剤を含む中間溶融樹脂層１２ｍと
表皮溶融樹脂層１３ｍを一体的に重ね合わせた多層シー
ト状の溶融樹脂積層体１０ｍを、上面に成形面２０ａを
形成した下型２０の上側ほゞ全体を覆うように供給し、
下型上面の成形面と対応する形状の成形面３０ａを下面
に形成した上型を下型に接近させて両型の成形面間に溶
融樹脂積層体の厚さよりも大きい所定の間隔を保った状
態で停止させ、基材溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を上
型及び下型の少なくとも一方から加熱することにより発
泡させて溶融樹脂積層体を両型の各成形面間に充填さ
せ、各溶融樹脂層を冷却させて成形された積層体を取り
出す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両のドアトリ
ム、車両の内装材、家屋の内装材、家具の外装材等に使
用される積層体、特に柔軟な感触の外表面を有する積層
体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような積層体を製造するには、従来
は例えば図６に示すように、予め成形された多孔性の木
質系基材１と、柔軟な合成樹脂を予め薄いシート状に成
形した表皮層２ｂの裏面に柔軟なシート状の発泡層２ａ
を接着した表皮材２を用意していた。先ず表面に接着剤
を吹き付けて一旦乾燥させた基材１を真空成形型５上に
セットした後、周囲を保持枠３により保持した表皮材２
を遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化させ下降させて基
材１及び真空成形型５の上側外周部に当接し、真空成形
型５に設けた吸引管路６に真空源７からの負圧を与えて
吸引管路６から分岐された多数の細管６ａ及び多孔性の
基材１を通して表皮材２を吸引して基材１の表面全面に
接着する。表皮材２が接着された基材１を真空成形型５
から取り外した後、多少の幅を残して表皮材２の外周の
余剰部分をトリミングにより切除し、残された表皮材２
の外周部を基材１の外縁の内側に巻き込み接着すれば積
層体は完成する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の製造
方法では、接着剤を使用するので作業環境が悪化し、ま
た作業工程が複雑になるというという問題がある。これ
らの点を改善した方法として、発泡層を積層した表皮材
を金型内に設置し、基材となる合成樹脂を溶融溶融状態
で供給して圧縮成形する方法がある。この方法によれ
ば、作業環境の問題は改善され、作業工程も一部簡略化
されるが、成形時に熱と圧力により表層材にダメージが
加えられ、しぼ流れ、表層材の凹凸、あばた等の外観上
の問題が起き易い。

【０００４】また何れの場合にも、表皮材はそれぞれ別
個に成形したシート状の表皮層と発泡層を接着したもの
を予め準備しておく必要があるので、そのための成形装
置及び接着装置が必要になり、また成形後に表層材の余
剰部分のトリミングや、表皮材の外周部を基材の外縁の
内側に巻き込み接着する工程が必要なので、一連の製造
装置及び製造工程の数が増加し、製造コストが増大する
という問題点の改善はまだ不充分であった。またこの表
層材は保持枠により周囲を保持した上で基材を完全に覆
うようにしなければならず、相当な広さを必要とするの
でトリミング端材が多量に発生し、コスト上不利になる
という問題も生じる。

【０００５】これに対し出願人等は、先にＰＣＴ／ＪＰ
９６／００５９２により、表層材を形成する表皮溶融樹
脂層、中間層を形成する中間溶融樹脂層及び基材を形成
する基材溶融樹脂層を押出機のダイヘッドから多層シー
ト状に押し出して下型上に供給し、圧縮成形して積層体
を製造する方法を提案した。これによれば前述した各問
題は解決されるが、積層体に剛性を与えるためには基材
の厚さをあまり薄くできないので、重量が大になるとい
う難点がある。本発明は先に提案した製造方法を改良し
て、製造工程を増やすことなく製造される積層体を軽量
化することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明による積層体の製
造方法は、発泡倍率が小さくて剛性のある基材と、その
表面を覆う発泡倍率が大きくて柔軟な発泡体の中間層
と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりなる
積層体の製造方法に関するものであり、それぞれ所定厚
の、基材を形成する発泡剤を含む基材溶融樹脂層と中間
層を形成する発泡剤を含む中間溶融樹脂層と表層材を形
成する表皮溶融樹脂層を一体的に重ね合わせた多層シー
ト状の溶融樹脂積層体を、上面に成形面を形成した下型
の上側ほゞ全体を覆うように供給する溶融樹脂供給工程
と、下型上面の成形面と対応する形状の成形面を下面に
形成した上型と下型とを互いに接近させ、両型の成形面
の間に溶融樹脂積層体の厚さよりも大きい所定の間隔を
保った状態で停止させる型締め工程と、発泡剤を含む基
材溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を上型及び下型の少な
くとも一方から加熱することによりこの両溶融樹脂層を
発泡させて溶融樹脂積層体を両型の各成形面の間に充填
させる発泡工程と、各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程
よりなることを特徴とするものである。表皮溶融樹脂層
の外表面は、発泡工程において対応する型の成形面に当
接して加圧される。

【０００７】本発明は、下型を基材の下面を成形するた
めの基材成形面を上面に形成した基材側成形型とし、上
型を表層材の表面を成形するための表皮成形面を下面に
形成した表皮材側成形型とし、溶融樹脂供給工程におい
て多層シート状の溶融樹脂積層体は基材溶融樹脂層側を
下にして下型の上側ほゞ全体を覆うように供給すること
が好ましい。このようにすれば、溶融樹脂供給工程にお
いて中間溶融樹脂層の上側となる表皮溶融樹脂層は薄い
ので、溶融樹脂積層体が自重により下型の基材成形面に
沿った形状に変形する際に中間溶融樹脂層の厚さが不均
一になることがない。

【０００８】また本発明は、下型にその成形面に開口す
る多数の細管を有する吸引管路を設け、溶融樹脂供給工
程と型締め工程の間に、吸引管路に負圧を与えて溶融樹
脂積層体を下型の成形面に密着させる吸引密着工程を設
けることが好ましい。このようにすれば、型締め工程の
途中で上型が溶融樹脂積層体の一部に当接してこれを局
部的に変形させることがなくなる。

【０００９】本発明は、型締め工程の途中において溶融
樹脂積層体の下型の成形面よりも外側となる不要部分を
切除するようにしてもよい。この型締め工程における不
要部分の切除は、下型の成形面の外周に沿って形成され
た下型段部と、上型の成形面の外周に沿って形成された
上型段部を、型締め工程の途中において互いに嵌合させ
ることによる剪断作用により行うようにするのがよい。

【００１０】また発泡工程における基材溶融樹脂層及び
中間溶融樹脂層の加熱は、上型と下型の少なくとも何れ
か一方に設けたヒータにより行うことが好ましい。この
ヒータは、上型と下型の各成形面の少なくとも何れか一
方に設けた面ヒータとするのがよい。

【００１１】溶融樹脂積層体の供給は、押出機のダイヘ
ッドのスリット状の押出し口から基材溶融樹脂層、中間
溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し出しながら
ダイヘッドを下型の上方で押出し口と直交する略水平方
向に移動させることにより行うのがよい。

【００１２】また本発明の溶融樹脂積層体は、表皮溶融
樹脂層が熱可塑性エラストマーよりなり、中間溶融樹脂
層が発泡剤を混練した、エチレンと少なくともラジカル
重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりな
り、基材溶融樹脂層が発泡剤を混練したオレフィン系樹
脂よりなるものとするのがよい。

【００１３】中間溶融樹脂層はエチレン系共重合体１０
０重量部に対し１〜１０重量部のジアゾカルボンアミド
系発泡剤を混練したものとし、基材溶融樹脂層はオレフ
ィン系樹脂１００重量部に対し１〜５重量部のジアゾカ
ルボンアミド系発泡剤を混練したものとするのがよい。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１〜図４は、本発明を図５に断
面図を示すようなドアトリムの製造に適用した場合に使
用する成形装置の説明図である。この成形装置の下型２
０及び上型３０は、下部の固定側型支持部材及び上部の
可動側型支持部材（何れも図示省略）に取り付けられて
いる。下型２０の上面にはドアトリム（積層体）１０の
基材１１の下面を成形するための基材成形面２０ａが形
成され、その外周に沿っては平面輪郭形状がドアトリム
１０の輪郭形状と一致する外向き段部（下型段部）２０
ｂが形成されている。下型２０に設けた吸引管路２１か
らは基材成形面２０ａの全面にほゞ一様に分布されて開
口する多数の細管２１ａ（図では一部のみを示す）が分
岐され、吸引管路２１には真空ポンプと真空タンクと開
閉弁からなる真空源２２が接続されている。

【００１５】上型３０は下型２０に対し上方から接近離
隔可能であり、図１は離隔状態における下型２０のみを
示し、図２及び図３は最接近状態における両型２０，３
０を示している。上型３０の下面には、基材１１の表面
を覆う表層材１３の表面を成形するための表皮成形面３
０ａが形成されている。この表皮成形面３０ａの外周に
沿って上型３０に形成された内向き段部（上型段部）３
０ｂは、図２及び図３に示すように、両型２０，３０の
最接近状態では僅かの隙間をおいて下型２０の外向き段
部２０ｂと嵌合可能である。

【００１６】下型２０及び上型３０の各成形面２０ａ，
３０ａと各段部２０ｂ，３０ｂの表面にはそれぞれ薄膜
状の面ヒータ２５及び３５が設けられ、その両側にはこ
れに通電して加熱するための電極２６ａ，２６ｂ及び３
６ａ，３６ｂが設けられている。各面ヒータ２５，３５
は同様な構造であり、図４により面ヒータ３５の説明を
すれば、表皮成形面３０ａ及び内向き段部３０ｂの表面
には、上型３０の両側下部に達する薄膜状セラミックの
絶縁体層３５ａが形成され、この絶縁体層３５ａのほゞ
全体を覆って窒化チタン等よりなる薄膜状の抵抗体層３
５ｂ（膜厚は例えば５ミクロン）が形成され、抵抗体層
３５ｂの上型３０の両側下部に露出する部分には帯状の
電極３６ａ，３６ｂが設けられている。ドアトリム１０
の表層材１３を形成する表皮成形面３０ａに対応する絶
縁体層３５ａの表面にはしぼ模様（細かい凹凸模様）３
７が形成され、これに対応して抵抗体層３５ｂの表面に
もしぼ模様が形成される。下型２０に設ける面ヒータ２
５は、しぼ模様を形成しない点及び前述した各細管２１
ａに対応する多数の小孔を形成した点を除き面ヒータ３
５と実質的に同一の構造である。

【００１７】この成形装置は、図１に示すように上型３
０が上方に離隔された状態において下型２０上方に張り
出して移動するダイヘッド４０及びこれに基材１１、中
間層１２及び表層材１３となる半溶融状態の合成樹脂材
料を供給する３本の供給管４１（図１は１本のみを示
す）を備えている。

【００１８】この実施の形態では、各型２０，３０は製
造開始時には常温である。先ず溶融樹脂供給工程におい
て、図１に示すように上型３０（図示せず）が上方に離
隔された状態で、それぞれ表層材１３、中間層１２及び
基材１１を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹
脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍは各々別の押出機
で溶融させ、中間溶融樹脂層１２ｍと表皮溶融樹脂層１
３ｍには発泡剤を混練した後、ホットフロー成形機の３
層Ｔダイヘッド４０の細長いスリット状の押出し口４０
ａから温度１１０℃〜２１０℃にて３層共押し出しされ
る。縦横の寸法が約６００mm×９００mmのドアトリム１
０の場合、溶融樹脂積層体１０ｍの横幅は９５０〜１０
００mmでドアトリム１０の横幅よりも多少大きくする。

【００１９】この互いに接合されて一体的に重ね合わさ
れた３層シート状の溶融樹脂積層体１０ｍを押し出しな
がらダイヘッド４０を押出し口４０ａと直交する水平方
向に移動することにより、溶融樹脂積層体１０ｍは基材
溶融樹脂層１１ｍ側を下にして、下型２０の上側ほゞ全
体すなわち基材成形面２０ａ及びその外側の外向き段部
２０ｂの大部分を覆うように供給される。溶融樹脂積層
体１０ｍは半溶融状態であって塑性に富んでいるので、
自重により、図１に部分的に示すようにほゞ基材成形面
２０ａに沿った形に変形され、その周囲部は外向き段部
２０ｂ付近にほゞ密着される。この実施の形態では、下
型２０を基材側成形型とし、基材溶融樹脂層１１ｍ側を
下にして溶融樹脂積層体１０ｍを供給しており、中間溶
融樹脂層１２ｍの上側となる表皮溶融樹脂層１３ｍが薄
いので、自重により下型２０の基材成形面２０ａに沿っ
た形に変形する際に中間溶融樹脂層１２ｍの厚さが不均
一になることがない。従ってこれが発泡して形成される
中間層１２の厚さが不均一になることはないので、表層
材１３表面の柔軟な感触はほゞ一様になる。

【００２０】溶融樹脂供給工程に続く吸引密着工程で
は、下型２０に形成した吸引管路２１に真空源２２から
の負圧を与えて、多数の細管２１ａを通して溶融樹脂積
層体１０ｍを吸引する。前述のように溶融樹脂積層体１
０ｍの周囲部は外向き段部２０ｂ付近にほゞ密着される
ので、溶融樹脂積層体１０ｍはこの吸引により面ヒータ
２５を設けた下型２０及び外向き段部２０ｂ表面全面に
完全に密着される。この吸引密着工程の間に、ダイヘッ
ド４０は下型２０上方から側方に完全に退避させる。

【００２１】吸引密着工程に続く型締め工程では、上型
３０を下型２０に向けて下降させ、基材成形面２０ａと
これと対応する形状の表皮成形面３０ａの間の間隔が溶
融樹脂積層体１０ｍの厚さよりも大きい所定値となる最
接近位置に達すれば上型３０の下降を停止させる。図２
に示すように、この最接近位置では、表皮成形面３０ａ
と表皮溶融樹脂層１３ｍの表面との間に隙間Ｓが残って
いる。この型締め工程の途中で上型３０の内向き段部３
０ｂは下型２０の外向き段部２０ｂと嵌合し、これによ
り外向き段部２０ｂから外側にはみ出した溶融樹脂積層
体１０ｍの不要部分は、互いに嵌合する両段部２０ｂ，
３０ｂの剪断作用により切除される。なお溶融樹脂積層
体１０ｍの不要部分の切除に使用する外向き及び内向き
段部２０ｂ，３０ｂは、下型２０側を外向き段部とし、
上型３０側を外向き段部としてもよい。あるいはこのよ
うな互いに嵌合する段部による剪断の代わりに、上型３
０の表皮成形面３０ａの外側に沿って下向きに設けた押
切り刃を下型２０外周の平面部に押し当てて行うように
してもよい。

【００２２】型締め工程に続く発泡工程では、電極２６
ａ，２６ｂ及び電極３６ａ，３６ｂにを介して下型２０
及び上型３０の面ヒータ２５，３５に通電してこれを発
熱させる。これにより各型２０，３０の成形面２０ａ，
３０ａは１３０℃〜２５０℃に加熱され（例えば両成形
面２０ａ，３０ａとも１３０℃）、この加熱により基材
溶融樹脂層１１ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍ中の発泡剤
が熱分解して窒素ガス等の不活性ガスを発生して発泡が
開始される。この発泡により基材溶融樹脂層１１ｍ及び
中間溶融樹脂層１２ｍの厚さ及び容積が増大して表皮成
形面３０ａと表皮溶融樹脂層１３ｍの表面との間の隙間
Ｓが減少し、４０〜６０秒後には図３に示すように表皮
溶融樹脂層１３ｍの表面が表皮成形面３０ａに当接し、
また溶融樹脂積層体１０ｍの横幅方向先端部と内向き段
部３０ｂの間の空間も各溶融樹脂層１１ｍ，１２ｍ，１
３ｍにより充填される。これに伴う両溶融樹脂層１１
ｍ，１２ｍの発泡圧（例えば０．５kgf／cm²）と表皮成
形面３０ａからの加熱により、表皮溶融樹脂層１３ｍの
表面には表皮成形面３０ａのしぼ模様３７が転写され
る。

【００２３】発泡工程に続く冷却工程では、両面ヒータ
２５，３５への通電を停止して各型２０，３０の内部へ
の熱伝達等により各成形面２０ａ，３０ａの温度を急激
に低下させる。これにより各溶融樹脂層１１ｍ，１２
ｍ，１３ｍが硬化し、各成形面２０ａ．３０ａの温度が
４０℃程度まで低下したところで、上型３０を上昇させ
てドアトリム１０を取り出す。これによりドアトリム１
０成形の１サイクルが完了し、基材１１、中間層１２、
表層材１３が一体化されたドアトリム１０が得られる。
引き続いてダイヘッド４０を再び下型２０の上に移動さ
せ、前述と同様に溶融樹脂積層体１０ｍを押し出して次
のドアトリム１０の製造を開始する。

【００２４】上記実施の形態では下型２０及び上型３０
に面ヒータ２５及び３５を設けたので、発泡工程におけ
る基材溶融樹脂層１１ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍの加
熱発泡が確実に行われる。特に各成形面２０ａ，３０ａ
に面ヒータ２５，３５を設けたものによれば、各溶融樹
脂層１１ｍ，１２ｍに接近して加熱するので加熱効率が
よく、各型２０，３０を必要以上に加熱することが少な
い。従ってこれに続く冷却工程における各型２０，３０
内部への熱伝達による冷却も効率よく行われる。しかし
ながら本発明はこれに限らず、各型２０，３０内部の成
形面２０ａ，３０ａ近くに設けた熱交換管に加熱蒸気及
び冷却水を交互に通してこの様な加熱及び冷却を行うよ
うにしてもよい。あるいは熱交換管の代わりにヒートパ
イプを設けて加熱及び冷却を行うようにしてもよい。

【００２５】この実施の形態に使用する表層材１３、中
間層１２及び基材１１は次の通りである。本発明の表層
材１３は、熱可塑性エラストマーのうちエチレン系熱可
塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラ
ストマーである。中でもオレフィン系熱可塑性エラスト
マー（ＴＰＯ）やスチレン部分が３０重量％以下である
スチレン−ブタジエン共重合体エラストマーの水素添加
物が、特に製品外観や表層材としての物性を満足し、か
つ内層材との溶融接着性も良好であるので好適である。
表層材の熱可塑性エラストマーの、ＪＩＳ−Ｋ７２１０
に準じて測定した、温度２３０℃、荷重２．１６kgにお
けるメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略す）は、
０．１〜２００ｇ／１０分が好ましく更には１〜１８０
ｇ／１０分が好適である。０．１ｇ／１０分未満では、
表層材としての流動性が不十分となり、厚みの制御が困
難になってしまうとともに、フローマークによる外観不
良が発生する。２００ｇ／１０分を越えると表層材１３
と中間層１２を溶融状態で押出機のダイヘッドから多層
でシート状に押出すことが不可能となり、加熱発泡の際
に２層の混じり合いが起きる等の成形上の問題が発生
し、また耐熱性、耐傷付き性等表層材としての必要物性
が不良となる。また熱可塑性エラストマーのショアＡ硬
度は、５０〜９６のものが用いられる。ここでショアＡ
硬度はＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に準拠して測定される値で
ある。ショアＡ硬度が５０より小さいと表層が柔軟にな
りすぎ、べたつき感が出たり、耐傷つき性が低下し好ま
しくなく、９６を越えると表層が固くなりすぎソフト感
を損ねたり、金型面への密着性が悪くなり、しぼ転写性
不良や光沢むら等の外観上の欠陥となる。

【００２６】本発明の中間層１２は、発泡剤を含む、エ
チレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を重合した
エチレン系共重合体からなる。このエチレン系共重合体
としては、エチレンと少なくともラジカル重合性酸無水
物とをラジカル重合して得られるエチレン系共重合体が
用いられる。またポリエチレンにラジカル重合性酸無水
物をグラフト重合したグラフト共重合体でもよい。ラジ
カル重合性酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イ
タコン酸、無水シトラコン酸、無水エンディック酸、ド
デセニル無水コハク酸、１−ブテン−３、４−ジカルボ
ン酸無水物、炭素数が多くとも１８である末端に二重結
合を有するアルカジエニル無水コハク酸等の炭素数が４
〜５０個の不飽和カルボン酸無水物が挙げられる。さら
に、本発明に用いるエチレン系共重合体は、エチレンと
ラジカル重合性酸無水物の他に、エチレンと共重合可能
なその他のモノマーを加えて共重合した多元共重合体で
もよい。

【００２７】中間層１２の発泡剤は、エチレン系共重合
体の融解温度より高い分解温度を有するものであって、
１００〜２５０℃の温度範囲で分解するものであればよ
い。特に分解温度１２０℃以上のものが好ましく、特に
１３０℃以上のものが好適である。発泡剤の具体的な例
としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾ
ビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、パラ
トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビスベ
ンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラジン等の化合物あ
るいはこれらの混合物が挙げられる。発泡剤の配合量
は、エチレン系共重合体１００重量部に対して０．１〜
４０重量部であり、１．０〜３５重量部が好ましく、と
りわけ２．０〜３０重量部が好適である。発泡剤の組成
割合が０．１重量部未満では、発泡体倍率は不十分とな
る。一方、４０重量部を超えるとクッション性が低下す
るので好ましくない。本発明において、発泡後の中間層
１２の体積は発泡する前の中間層１２の体積に対して
１．３倍以上、５０倍以下であり、好ましくは１．５倍
以上、３０倍以下が好適である。１．３倍未満では積層
体のクッション感が不充分であり、また５０倍を越える
と発泡した際の気泡が連続化してしまい、積層体の外観
不良が著しく、また強度低下から使用に耐えられない。

【００２８】本発明の基材１１は発泡剤を含むオレフィ
ン系樹脂からなり、なかでもプロピレン系樹脂が成形性
や製品物性が良好であるのでさらに好適である。プロピ
レン系樹脂としてはプロピレン単独重合体、プロピレン
−エチレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンラ
ンダム共重合体及びそれらの混合物、さらには前記プロ
ピレン系樹脂を含む他の樹脂、例えばポリエチレン、エ
チレン−α−オレフィン共重合体エラストマー、スチレ
ン−ブタジエン共重合体エラストマー及びその誘導体等
との混合物も含まれる。本発明のオレフィン系樹脂は１
種類でも２種類以上でも用いることができ、タルク、ガ
ラスファイバー、木粉等の充填材が混合されたものも用
いることができる。基材１１のオレフィン系樹脂の、Ｊ
ＩＳ−Ｋ７２１０に準じて測定した、温度２３０℃、荷
重２．１６kgにおけるＭＦＲは、１〜６０ｇ／１０分が
好ましく、さらには５〜４０ｇ／１０分が好適である。
１ｇ／１０分未満では基材としての流動性が不十分であ
り、成形品がショートショットになったり、溶解時の樹
脂のドローダウンが小さく、製品形状に応じた所望のシ
ート形状に供給できなくなる。６０ｇ／１０分を越える
と機械的特性、特に耐衝撃性が劣る。またシートの供給
の際に重なりが生じその結果、発泡成形の際に表層材の
熱可塑性エラストマーと中間層との混じりあいが起こ
り、まだら模様の外観不良となってしまう。

【００２９】基材１１の発泡剤は中間層１２の発泡剤と
同じである。発泡剤の配合量は、オレフィン樹脂１００
重量部に対して１〜５重量部であり、とりわけ３重量部
が好適である。基材１１の発泡倍率は１〜１．５、好ま
しくは１．５が好適である。１未満では軽量化が不充分
であり、また１．５を越えると強度不足となる。

【００３０】この様にして得られたドアトリム１０の積
層体は基材１１も発泡しており、基材１１は厚さが発泡
倍率に比例し弾性係数が発泡倍率に反比例するのに対し
その曲げ剛性は厚さの３乗に比例するので、剛性の割に
は軽量化されたものとなる。

【００３１】次に、この実施の形態の具体的実施例につ
いて述べる。（実施例１）表層材１３として温度２３０℃、荷重２．
１６kgにおけるＭＦＲが１８０ｇ／１０分であり、ショ
アＡ硬度が８２であり、プロピレン含量が７０重量％で
あるエチレン−プロピレン共重合物を７０重量％含むプ
ロピレン系エラストマー（ＴＰＯ）を用い、中間層１２
として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが
１０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、
アクリル酸メチル１８重量％であるエチレン−無水マレ
イン酸−アクリル酸メチル共重合体１００重量部に対
し、ジアゾカルボンアミド系発泡剤５重量部を混練した
ブレンド物を用い、基材１１として温度２３０℃、荷重
２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、プ
ロピレン含量が５０重量％であるエチレン−プロピレン
共重合物１５重量％とプロピレン８５重量％からなるプ
ロピレン−エチレンブロック共重合体８７重量％に対
し、タルク１３重量％を含むプロピレン−エチレンブロ
ック共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミ
ド系発泡剤５重量部を混練したブレンド物を用いて、前
述のようにして積層体を成形した。

【００３２】表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１
２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍの厚さはそれぞれ０．６
mm、０．７mm、２mmであり、型締めの際の両型２０，３
０の成形面２０ａ，３０ａの間の間隔は６．１mm（成形
面３０ａと表皮溶融樹脂層１３ｍの間の隙間Ｓは２．８
mm）である。得られた積層体は図５に示すような形状
の、表層材１３は厚み０．６mm、中間層１２は発泡倍率
が約４．３で厚みが３mm、基材１１は発泡倍率が約１．
２で厚みが２．５mmの積層体であり、上型３０のしぼ模
様が鮮明に転写されたものであった。積層体の表層側よ
りＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は４９であ
った。なおこの実施例における成形条件は次の通りであ
る。

【００３３】成形開始時の上型３０の温度：６０℃ 成形開始時の下型２０の温度：４０℃ 発泡圧力：０．５kgf／cm² 冷却時間：４０秒（実施例２）表層材１３としてエチレン含量が６．４重
量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲ
が３０ｇ／１０分のポリプロピレンを２２重量％、温度
２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが８．１ｇ／
１０分、ショアＡ硬度が６９であるエチレン−α−オレ
フィン共重合体を７８重量％を同方向２軸押出機を用い
て溶融混練して得た、温度２３０℃、荷重２．１６kgに
おけるＭＦＲが１０ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が６９
である熱可塑性エラストマーを用いた。表層材１３とし
てこのような熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２
として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが
８ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、メ
タクリル酸メチル８重量％であるエチレン−無水マレイ
ン酸−メタクリル酸メチル共重合体１００重量部に対
し、ジアゾカルボンアミド２重量部及び酸化亜鉛１重量
部を混練したブレンド物を用い、基材１１として温度２
３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが３０ｇ／１０
分であり、プロピレン含量が５０重量％であるエチレン
−プロピレン共重合物１３重量％とプロピレン８７重量
％からなるプロピレン−エチレンブロック共重合体９５
重量％に対し、タルク５重量％を含むプロピレン−エチ
レンブロック共重合体１００重量部に対し、ジアゾカル
ボンアミド系発泡剤３〜５重量部を混練したブレンド物
を用いて、実施例１と同様にして積層体を成形した。

【００３４】得られた積層体は、表層材１３の厚みが
０．８mm、中間層１２は発泡倍率が約４．７で厚みが
３．７mm、基材１１は発泡倍率が約１．５で厚みが３mm
であり、外観の良好なものが得られた。この実施例にお
ける成形条件は実施例１と同じである。積層体の表層側
よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は５８で
あった。

【００３５】（実施例３）表層材１３としてエチレン含
量が７重量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけ
るＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレンを２０重量
％、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが
０．００８ｇ／１０分、エチレン含量６７モル％、Ｘ線
で測定した結晶化度７．０％のエチレンプロピレンラン
ダム共重合体を１４重量％、スチレン含量が３０重量％
であるスチレン−イソプレンブロック共重合体を水素添
加したスチレン系エラストマーを２６重量％、オイルを
４０重量％を同方向２軸押出機を用いて溶融混練して得
た、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが
０．９ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が６８である熱可塑
性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０
℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分で
あり、無水マレイン酸３重量％、アクリル酸メチル１９
重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メ
チル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミ
ド５重量部、酸化亜鉛１．５重量部及びトリメチロール
プロパン１．４重量部を混練したブレンド物を用い、基
材１１として温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭ
ＦＲが１０ｇ／１０分であり、プロピレン含量が５０重
量％であるエチレン−プロピレン共重合物１５重量％と
プロピレン８５重量％からなるプロピレン−エチレンブ
ロック共重合体８７重量％に対し、タルク１３重量％を
含むプロピレン−エチレンブロック共重合体１００重量
部に対し、ジアゾカルボンアミド系発泡剤３〜５重量部
を混練したブレンド物を用いて、下型２０表面温度を１
８０℃にした以外は実施例１と同様にして積層体を成形
した。

【００３６】得られた積層体は、表層材１３の厚みが
１，０mm、中間層１２は発泡倍率が約３．５で厚みが
２．５mm、基材１１は発泡倍率が約１．５で厚みが３mm
であり、外観の良好なものが得られた。積層体の表層側
よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は８６で
あった。

【００３７】（実施例４）表層材１３としてエチレン含
量が６重量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけ
るＭＦＲが３０ｇ／１０分のランダムポリプロピレンを
２２重量％、スチレン含量が２０重量％であるスチレン
−イソプレンブロック共重合体を水素添加したスチレン
系エラストマーを３３重量％、オイルを４５重量％を同
方向２軸押出機を用いて溶融混練することによって得
た、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１
０ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が７０である熱可塑性エ
ラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷
重２．１６kgにおけるＭＦＲが７ｇ／１０分であり、無
水マレイン酸２．５重量％、アクリル酸ブチル１６重量
％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸ブチル
共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド７
重量部及びエチレンと２−ヒドロキシエチルアクリレー
トの共重合体４．２重量部を混練したブレンド物を用
い、基材１１として温度２３０℃、荷重２．１６kgにお
けるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、プロピレン含量が
５０重量％であるエチレン−プロピレン共重合物１５重
量％とプロピレン８５重量％からなるプロピレン−エチ
レンブロック共重合体８７重量％に対し、タルク１３重
量％を含むプロピレン−エチレンブロック共重合体１０
０重量部に対し、ジアゾカルボンアミド系発泡剤３〜５
重量部を混練したブレンド物を用いて、実施例１と同様
にして積層体を成形した。

【００３８】得られた積層体は、表層材１３の厚みが
０．７mm、中間層１２は発泡倍率が約４．１で厚みが３
mm、基材１１は発泡倍率が約１．２で厚みが２．５mmで
あり、外観の良好なものが得られた。積層体の表層側よ
りＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は６８であ
った。

【００３９】

【発明の効果】本発明により得られた積層体は基材も発
泡しているので、剛性の割には軽量化されたものとな
る。また表皮溶融樹脂層の外表面は対応する型の成形面
に当接して加圧されるので、成形面に形成されたしぼ模
様は表皮溶融樹脂層の外表面に正確に転写される。

【００４０】下型を基材側成形型とし、上型を表皮材側
成形型としたものによれば、中間溶融樹脂層の厚さが不
均一になることがないので、これが発泡して得られる中
間層上側の表層材に与えられる柔軟な感触がほゞ一様に
なる。

【００４１】また、溶融樹脂供給工程と型締め工程の間
に、溶融樹脂積層体を下型の成形面に密着させる吸引密
着工程を設けたものによれば、型締め工程の途中で溶融
樹脂積層体従って中間溶融樹脂層が局部的に変形させる
ことがなくなるので、表層材に与えられる柔軟な感触が
不揃いになることがない。

【００４２】また、型締め工程の途中において溶融樹脂
積層体の不要部分を切除するようにすれば、成形後のト
リミングが不要となるので製造工程が簡略化される。

【００４３】発泡工程における基材溶融樹脂層及び中間
溶融樹脂層の加熱を、上型と下型の少なくとも何れか一
方に設けたヒータ、特に面ヒータにより行うようにすれ
ば、基材溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層の発泡が確実に
行われ、またこの加熱は成形面付近だけであるのでこれ
に続く冷却工程は速やかに行われ、製造に要する時間を
短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による積層体の製造方法の一実施形態
における溶融樹脂供給工程途中の状態を示す断面図であ
る。

【図２】図１に示す実施形態における型締め工程終了
時の状態を示す断面図である。

【図３】図１に示す実施形態における発泡工程終了時
の状態を示す断面図である。

【図４】図１に示す実施形態における面ヒータの構造
を示す部分拡大断面図である。

【図５】本発明により製造される積層体の断面図であ
る。

【図６】従来技術による積層体の製造方法の一例を示
す図である。

【符号の説明】

１０ｍ…溶融樹脂積層体、１１…基材、１１ｍ…基材溶
融樹脂層、１２…中間層、１２ｍ…中間溶融樹脂層、１
３…表層材、１３ｍ…表皮溶融樹脂層、２０…下型、２
０ａ…基材成形面、２０ｂ…下型段部（外向き段部）、
２１…吸引管路、２１ａ…細管、２５…ヒータ（面ヒー
タ）、３０…上型、３０ａ…表皮成形面、３０ｂ…上型
段部（外向き段部）、３５…ヒータ（面ヒータ）、４０
…ダイヘッド、４０ａ…押出し口。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｃ 47/06 Ｂ２９Ｃ 47/06 Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ３２Ｂ 5/18 5/20 5/20 // Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡倍率が小さくて剛性のある基材と、
その表面を覆う発泡倍率が大きくて柔軟な発泡体の中間
層と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりな
る積層体の製造方法において、それぞれ所定厚の、前記基材を形成する発泡剤を含む基
材溶融樹脂層、前記中間層を形成する発泡剤を含む中間
溶融樹脂層及び前記表層材を形成する表皮溶融樹脂層を
一体的に重ね合わせた多層シート状の溶融樹脂積層体
を、上面に成形面を形成した下型の上側ほゞ全体を覆う
ように供給する溶融樹脂供給工程と、前記下型上面の成形面と対応する形状の成形面を下面に
形成した上型と前記下型とを互いに接近させ、前記両型
の各成形面の間に前記溶融樹脂積層体の厚さよりも大き
い所定の間隔を保った状態で停止させる型締め工程と、発泡剤を含む前記基材溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を
前記上型及び下型の少なくとも一方から加熱することに
よりこの両溶融樹脂層を発泡させて前記溶融樹脂積層体
を前記両型の各成形面の間に充填させる発泡工程と、前記各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程よりなることを
特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】前記下型は前記基材の下面を成形するた
めの基材成形面を上面に形成した基材側成形型であり、
前記上型は前記表層材の表面を成形するための表皮成形
面を下面に形成した表皮材側成形型であり、前記溶融樹
脂供給工程において多層シート状の溶融樹脂積層体は前
記基材溶融樹脂層側を下にして下型の上側ほゞ全体を覆
うように供給することを特徴とする請求項１に記載の積
層体の製造方法。
【請求項３】前記下型にはその成形面に開口する多数
の細管を有する吸引管路を設け、前記溶融樹脂供給工程
と型締め工程の間に、前記吸引管路に負圧を与えて前記
溶融樹脂積層体を前記下型の成形面に密着させる吸引密
着工程を設けたことを特徴とする請求項１または請求項
２に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】前記型締め工程の途中において前記溶融
樹脂積層体の前記下型の成形面よりも外側となる不要部
分を切除することを特徴とする請求項１〜請求項３の何
れか１項に記載の積層体の製造方法。
【請求項５】前記型締め工程における前記不要部分の
切除は、前記下型の成形面の外周に沿って形成された下
型段部と、前記上型の成形面の外周に沿って形成された
上型段部を、前記型締め工程の途中において互いに嵌合
させることによる剪断作用により行うことを特徴とする
請求項４に記載の積層体の製造方法。
【請求項６】前記発泡工程における前記基材溶融樹脂
層及び中間溶融樹脂層の加熱は、前記上型と前記下型の
少なくとも何れか一方に設けたヒータにより行うことを
特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の積
層体の製造方法。
【請求項７】前記ヒータが、前記上型の成形面と前記
下型の成形面の少なくとも何れか一方に設けた面ヒータ
である請求項６に記載の積層体の製造方法。
【請求項８】前記溶融樹脂積層体の供給は、押出機の
ダイヘッドのスリット状の押出し口から前記基材溶融樹
脂層、中間溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し
出しながら前記ダイヘッドを前記下型の上方で前記押出
し口と直交する略水平方向に移動させることにより行う
ことを特徴とする請求項１〜請求項７の何れか１項に記
載の積層体の製造方法。
【請求項９】前記表皮溶融樹脂層が熱可塑性エラスト
マーよりなり、前記中間溶融樹脂層が、発泡剤を混練した、エチレンと
少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレ
ン系共重合体よりなり、前記基材溶融樹脂層が、発泡剤を混練したオレフィン系
樹脂よりなることを特徴とする請求項１〜請求項８の何
れか１項に記載の積層体の製造方法。
【請求項１０】前記中間溶融樹脂層はエチレン系共重
合体１００重量部に対し１〜１０重量部のジアゾカルボ
ンアミド系発泡剤を混練したものであり、前記基材溶融
樹脂層はオレフィン系樹脂１００重量部に対し１〜５重
量部のジアゾカルボンアミド系発泡剤を混練したもので
ある請求項９に記載の積層体の製造方法。