JPH1053982A - ゴム製品補強用スチールコード - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】多数の側素線と同等の太さの芯素線を有する略
楕円状の自動車用タイヤ等に用いるスチールコードにつ
いて、側素線間に所要の間隙を形成した前記コードをゴ
ムシートで挾んで加圧加硫する時も、所定の間隙が確保
されてゴムが前記コード内部に容易、確実に浸入するよ
うその構造を工夫することを課題とする。 【解決手段】１本の略真直ぐな芯素線２の周囲に同一線
径ｄの５本の側素線を配して撚り合わせた１＋５構造の
スチールコード１であって、コードの断面形状がコード
長手方向に略同一向きの偏平オープン構造であり、その
平均長径ＤLが３．３ｄ≦ＤL≦３．６ｄの範囲にあり、
隣接する２本の側素線３、４の間に芯素線２が部分的に
割り込んだ領域があり、コード１撚りピッチにおける上
記の芯素線２の割り込みの最大量が芯素線直径の５０％
以上７５％以下であるゴム製品補強用スチールコード。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車用タイヤ、コンベ
アベルト等のゴム製品の補強材として使用されるゴム製
品補強用スチールコードに関するものであり、ゴムのス
チールコード内部空洞への充填性を改善し、かつ、スチ
ールコードの繰り返し曲げ荷重に対する疲労強度を向上
させることができ、このスチールコードによって補強さ
れたゴム製品の耐久性を著しく向上させることができる
ものである。

【０００２】

【従来の技術】ゴム製品補強用スチールコードは、５〜
７本の素線を互いに堅く撚り合わせて密着させた、いわ
ゆるクローズ撚りコードと、素線を互いに緩く撚り合わ
せた、いわゆるオープン撚りコードと、ほとんど撚り合
わせない素線群に他の素線群を堅く撚り合わせたものと
に大別される。クローズ撚りコードの例として図２に示
すものがある。このスチールコード２１は芯素線２２の
回りに６本の側素線２３を互いに密着させて撚り合わせ
たものである。このスチールコードは芯素線２２の周囲
に空洞部Ｄが存在しており、側素線２３が互いに密着し
ているために、スチールコード２１を２枚のゴムシート
の間に挾んでこれを圧縮して複合シートを形成した場
合、ゴム材が空洞部Ｄに浸入せず、単にスチールコード
をゴムシートによって包み込んだだけの複合体となり、
ゴム材がスチールコードの空洞部Ｄに完全に入り込んで
ゴムシートとスチールコードとが一体化された、いわば
完全な複合体にはならない。このものを自動車のタイヤ
に組み込んだものにおいては、ゴム材とスチールコード
との接着が不十分であり、このために自動車の走行時に
ゴム材がスチールコードから剥離していわゆるセパレー
ション現象を起こす可能性が大きく、またゴム材中に浸
入した水分がスチールコード２１の空洞部Ｄに達する
と、この水分は空洞部Ｄを伝ってたちまちスチールコー
ド２１の長手方向に伝播し、スチールコードを腐食さ
せ、その結果その機械的強度を著しく低下させることに
なる。

【０００３】この問題を解決するために、上記の空洞部
にゴム材が可及的に浸入し易くしたスチールコードの構
造が種々提案されている。例えば図３に示すように芯素
線３２の線径を太くして、芯素線の回りに密着して撚り
合わせた側素線３３相互の間に間隙Ｃが形成したもの、
図４に示すように、芯素線４２に予め小さな半径のスパ
イラル状くせ付けを施しておいてこれに側素線４３を密
着して撚り合わせたもの（例えば特開平６−１９１２１
８号公報）、あるいは図５に示すように芯素線５２に予
め小さな振幅の波状くせ付けを施してこれに側素線５３
を密着して撚り合わせたものがその一例である（例え
ば、特開平５−１８６９７７号公報）。さらに、素線に
過大な型付けを施し、各素線間に間隙を設けながら緩く
撚り合わせたいわゆるオープン撚りのスチールコード
（例えば、特開昭５７−４３８６６号公報）や、図６に
示すような上記オープン撚りのスチールコードをローラ
で偏平に潰して断面形状を楕円にした、いわゆる偏平オ
ープン撚りスチールコード（例えば、特開平２−１３３
６８７号公報）もまたその一例である。

【０００４】図３に示す従来のスチールコード３１の構
造は、芯素線３２と側素線３３との間の間隙にゴム材が
十分浸入し、その結果空洞部は形成されず、したがって
スチールコード内部を水分が伝播することはないが、芯
素線３２が太いためにスチールコード３１の直径が大き
くなり、そのためにゴムシートの厚みが大きくなる。こ
れを自動車に用いた場合スチールコード３１の直径が大
きくなるために、スチールコードのタイヤの円周方向曲
げに対する柔軟性が乏しく、乗り心地が損なわれる。さ
らに、このものは芯素線３２が常に側素線３３に接触し
ているので、フレッティング摩耗を生じ、このためにス
チールコードの耐疲労性が低く、耐久性に劣る。

【０００５】また、芯素線４２にスパイラル状くせ付け
をした図４に示すスチールコード４１は、芯素線４２に
側素線４３が常に接触しているものではないので耐疲労
性は改善されるが、断面形状が略真円形状であるので、
スチールコードの曲げに対する剛性がどの方向に対して
も同じであり、タイヤの所定のコーナリング性能を確保
するようにする（所定のタイヤの横方向剛性を確保でき
るようにスチールコードの直径を選択する）と、タイヤ
の円周方向の曲げに対する剛性が高すぎ、乗り心地が悪
くなる。また、上記スチールコード４１は、図２のよう
なクローズ撚りのスチールコード２１に比べてコード径
が太くなり、カレンダー（ゴム被覆工程）後のシートが
厚くなってしまい、加えてコード径が太いためにシート
に所要本数のスチールコードを埋め込むことができず、
シートの強度が低い。したがってこれをタイヤに用いる
ときはシートの重ね枚数を増やす必要があり、結果とし
てタイヤの重量が増加する。

【０００６】また、芯素線５２に波状のくせ付けを施し
た図５に示すスチールコード５１は、芯素線５２の移動
軌跡で描かれる略トラック型（いわゆる運動場のトラッ
ク）の空間（図中の点線で囲まれた空間）の中に側素線
５３が入り込む構造ではないために、芯素線５２の自由
度がある程度大きい。そのため、スチールコード製造時
やゴムシート製造時の取扱い作業性が悪くなる。例え
ば、芯素線５２が上下のゴムシートの間にスチールコー
ドを挾んで加圧して加硫して一体化する加工（カレンダ
ー加工）による外力により移動し易く、スチールコード
の撚りの安定性が低下する。

【０００７】また、図６に示す偏平オープン状のスチー
ルコード６１においては、ゴム材が各素線６２の全周に
接着し、かつスチールコード内部まで十分に浸入するた
めには、各素線間の間隙をゴム材が浸入するに十分な間
隔、すなわち０．０２ｍｍ以上にする必要がある。しか
し、このように間隙を各素線間に十分にとると、スチー
ルコード製造時において撚り構造が不安定になり易く、
素線の片寄りが生じたり、撚りがスチールコードの長手
方向に不均一になるという問題がある。このものは各素
線の自由度が比較的大きいので、スチールコードをゴム
シートに埋め込んで加硫プレスする際に、折角生じた隙
間が外力によって減少し、あるいは素線移動により間隙
の偏りが生じ、ゴム材がコード内部に十分に浸入しにく
くなる。こうなると、繰り返し曲げ応力によって座屈が
生じ易くなり、スチールコードひいてはゴム製品の寿命
が短くなってしまう。また、この偏平オープン状のスチ
ールコード６１は低荷重での伸びが大きいためにゴムシ
ート製造工程における取扱いが難しい。さらにスチール
コードはコード幅Ｗが大きいため、ゴムシートへの打ち
込み本数が少なくなる問題がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は多数の側素線
と同等の太さの芯素線を有する略楕円状のスチールコー
ドについて、側素線間に所要の間隙を形成したスチール
コードをゴムシートで挾んで加圧し加硫するときも、所
定の間隙が確保されてゴムがスチールコード内部に容
易、確実に浸入するようにその構造を工夫することをそ
の課題とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題解決のために講
じた手段は次ぎの要素（イ）〜（ニ）によって構成され
るものである。 （イ）１本の略真直な芯素線の周囲に芯素線と同一線径
の５本の側素線を配して撚り合わせた１＋５構造のスチ
ールコードとしたこと、（ロ）コードの断面形状がコー
ド長手方向に略同一向きの偏平オープン構造であり、そ
の平均長径ＤLが３．３ｄ≦ＤL≦３．６ｄ（ｄ：素線
径）の範囲としたこと、（ハ）隣接する２本の側素線の
間に芯素線が部分的に割り込んだ領域を有すること、
（ニ）コード１撚りピッチにおける上記の芯素線の割り
込みの最大量を芯素線直径の５０％以上７５％以下とし
たこと。

【００１０】

【作 用】図１を参照しつつ作用を説明する。芯素線２
は略真直ぐであり、５本の撚られた側素線３の中にあっ
て、スチールコード１が圧縮加工によって略楕円形状に
潰されるのであるから芯素線２が上下の側素線の間で強
圧されて隣接する側素線間に割り込んで側素線と組み合
わされる。そしてこの割り込みは、コードの１撚りピッ
チにおいて小さいところと大きい（割り込み最大）とこ
ろがあり（図１の割り込み状態を参照）、割り込みの増
減がコードの１撚りピッチ間隔で周期的に繰り返す状態
である。そして、隣接する側素線３と４との間に割り込
んだ割込量Ｈ（図１参照）は、芯素線２の外周が側素線
３と４の共通接線Ｌから突出した量（図示の共通接線Ｌ
と芯素線２の接線Ｌ₁の間隔）である。この割込量Ｈは
スチールコードに沿って、最大、最小の間で周期的に変
動するが、この最大値の大小は、主としてスチールコー
ド１が圧縮加工によって略楕円形状に潰されるときのそ
の圧縮力の大小によって調節される。

【００１１】スチールコードが潰された略楕円形状に成
形された状態では芯素線が側素線と堅く組み合わされる
ので、側素線の自由度が小さくなり、したがって、上下
ゴムのシート間にスチールコードを挾んで加圧し加硫す
るときも、側素線間の間隙が変動しにくく、所定の間隙
が保たれる。したがって、この間隙からゴムがスチール
コードの内部に浸入し易く、ゴムがスチールコードの内
に十分に充填される。最大割込量が小さいと上記の作用
・効果が小さくなり、反対に最大割込量が大きいと上記
の作用・効果は大きいが、スチールコードに対する上記
の圧縮加工のために素線表面に生じる圧痕や損傷が増大
し、その結果スチールコードの疲労強度が低下する。そ
して、上記最大割込量Ｈｍａｘが芯素線径ｄに対して
０．５ｄに満たない場合は芯素線の上記の作用が小さ
く、そのために側素線の自由度が大きくなり、実用上の
効果はほとんど期待されない。反対に最大割込量Ｈｍａ
ｘが芯素線径ｄに対して０．７５ｄを超えると上記の圧
痕、損傷のための疲労強度の低下が顕著になり実用上望
ましくない。勿論、上記の圧痕、損傷を防止するための
特別な表面処理を素線に施せば最大割込量Ｈｍａｘを
０．７５ｄよりも大きくすることが実用上可能ではある
が、最大割込量Ｈｍａｘを０．７５ｄよりも大きくして
も、上記作用・効果はそれほど増大しない。

【００１２】なお、側素線の数が少ないほど芯素線の曲
がりが緩やかになり上記の作用・効果は軽微になる。反
対に側素線の数が多いと芯素線の曲がりがきつくなるの
で、加圧加工時に素線表面に生じる圧痕や損傷が増大
し、その結果、スチールコードの疲労強度が低下する。
したがって、側素線の数が４本、６本でも本発明の作用
・効果を全く生じないではないが、側素線を５本とする
スチールコードが最も実用的である。

【００１３】また、このスチールコードは、平均長径Ｄ
Lを３．３ｄ以上、３．６ｄ以下の範囲としたので、図
６で示される偏平オープン状のスチールコード６１に比
べて、コード幅をかなり狭くすることができる。したが
って、ゴムシートへの打ち込み本数をかなり多くするこ
とができ、単位面積当りのゴムシートの強度をかなり向
上させることができる。本発明においては、平均長径Ｄ
Lが３．３ｄ未満の場合は、コードの偏平率をそれほど
大きくできず、最大割込量Ｈｍａｘを０．５ｄ以上にす
ることが難しくなる。また、平均長径ＤLが３．６ｄを
超えると、素線間の拘束が緩くなり、コード安定性が低
下するとともに、コード幅が大きくなるために、ゴムシ
ートへの打ち込み本数が減少する。

【００１４】なお、撚り工程時にリールから繰り出され
る芯素線はその加工、巻き取り、繰り出し等の工程にお
いて幾分自然に変形することは避けられない。したがっ
て、この明細書で言う「略真直な芯素線」は、人為的に
くせ付けをしていない芯素線を意味し、文字通り「真直
な芯素線」ではないことを意味する。また、偏平なスチ
ールコードにした状態においては芯素線は当然に小さく
波打つのであるから、上記の「略真直な芯素線」は、偏
平なスチールコードにした状態において芯素線が真直で
あることを意味するものではなく、スチールコードに撚
る前の芯素線が略真直であることを意味するものであ
る。

【００１５】

【発明の実施の態様】スチールコードの撚りピッチを６
〜２０ｍｍとする。６ｍｍ以下では極度の加工のために
断線が生じ易く、またスチールコードの単位長さ当たり
の撚り回数が多くなり生産性が低下する。他方、スチー
ルコードの撚りピッチが２０ｍｍ以上であるときは、ス
チールコードの柔軟性が小さくなり、またフレアーも生
じ易くなるので実用的でない。芯素線の線径を０．２〜
０．４ｍｍとする。素線が余り細いと素線の強度が不足
し、余り太いとスチールコードの柔軟性が不足し、耐疲
労性が低くなる。断面形状が楕円形状の本発明のスチー
ルコードにおいてはこのことが一層顕著であり、０．４
ｍｍを超えると実用的でない。

【００１６】

【実 施 例】次いで、図１を参照しつつ実施例を説明
する。このスチールコード１は、素線径０．３５ｍｍの
真直ぐな１本の芯素線２の周囲に型付けした５本の側素
線を撚りピッチが１６ｍｍで、平均コード直径が１．０
７ｍｍの略真円形に撚り合わせ、これを圧延ローラによ
って長径が１．１９ｍｍ、短径が０．９６ｍｍの略楕円
形状に成形したものである。この圧延ローラによる加圧
加工により、芯素線は塑性変形して隣り合う側素線の間
に割り込む。このスチールコードを樹脂に埋め込み、こ
れをスチールコードの長手方向に２ｍｍ間隔で切断した
各断面を拡大図示したものを図９（１）〜（８）に示
す。図中のＸ印を記した素線が芯素線である。図９のう
ち割込量が最大（コードの１撚りピッチにおける最大）
のものにおける割込量を測定することによってこの実施
例における最大割込量を測定することができる。（６）
番目の断面図が割込量最大である。本発明のスチールコ
ードの特性を確認するために、最大割込量および平均コ
ード長径を適宜変えた本発明のスチールコード数種と従
来のスチールコード数種と比較例のスチールコード数種
の比較試験を行い、ゴムの浸入率、剛性比、耐疲労性、
取扱作業性について定量的に評価した。この評価結果は
次ぎの表１に示すとおりである。

【００１７】

【表１】

【００１８】なお、このテストの試験条件、評価方法は
次ぎのとおりである。ゴム浸入率は、各コードに５Ｋｇ
の引張荷重を掛けた状態でゴム中に埋め込み、加圧加硫
した後、コードをゴム中から取り出してそのコードを分
解して素線の一定長さを観察し、観察した長さに対して
ゴムと接触した形跡のある長さの比をパーセント表示し
た。ゴム浸入率は通常７０％以上必要である。耐疲労性
は、複数本のスチールコードをゴムシートに埋め込んだ
複合体シートを用いて３点プーリー曲げ疲労試験機によ
り疲労試験を行い、埋設したスチールコードがフレッテ
ィング摩耗、座屈等を経て破断に至るまでの繰り返し回
数を計数したものである。そして、実験Ｎｏ．７の従来
のクローズ撚り構造のものの耐疲労評価値を１００とし
て指数表示したものである。この値が高いほど耐疲労強
度が高いことを表している。また、剛性比は図７に示す
ように、３点曲げ試験機によりテストピース７１のスパ
ン（ＳＰ）＝２０ｍｍにおいて５ｍｍ押え込んだときの
荷重Ｇを測定した値であり、スチールコードの短径軸方
向のものについての上記荷重Ｇと長径軸方向のものにつ
いての上記荷重Ｇ₁との比（Ｇ／Ｇ₁）をパーセント表示
したものである。この比が小さいほどこれをタイヤに適
用したときのタイヤの円周方向の柔軟性が高く（剛性が
低く）、横方向の剛性が高い（横方向の柔軟性が低い）
ことを意味する。図８に示すように、５本のテストコー
ド８２を横一列に、１００％モジュラスが３５Ｋｇ／ｃ
ｍ²よりなるゴムシート８３に埋め込んでテストピース
８１を作成し、これについて剛性試験を行った。上記ゴ
ムシート８３の寸法は、厚みＴ＝４ｍｍ、幅Ｗ＝１５ｍ
ｍ、長さＬ＝１００ｍｍである。なお、短径軸方向の曲
げ剛性は図８の（ａ）に示すようにテストコード８２を
横にして埋め込んだものの曲げ剛性であり、長径軸方向
の曲げ剛性は同図（ｂ）に示すように、テストコード８
２を縦にして埋め込んだものの曲げ剛性である。取扱作
業性は、スチールコード製造時、複合体シート成形時の
作業の繁雑さならびにスチールコードの取扱作業性の評
価であり、また製造時の加工の難易度も考慮して、実験
Ｎｏ．７のスチールコードと比較して非常に劣るものを
×、少し劣るものを△、差がないものを○として三段階
評価したものである。

【００１９】表１の結果に基づいて各スチールコードの
評価を以下に述べる。図２に示す断面形状の従来のスチ
ールコード（実験Ｎｏ．７）は、本発明の実施例（実験
Ｎｏ．１〜実験Ｎｏ．３）に比べてゴム浸入率が極めて
劣り、そのため耐疲労性が悪く、柔軟性に欠ける。図４
に示す断面形状の、芯素線に略スパイラル状のくせを付
けた従来のスチールコード（実験Ｎｏ．８）は、剛性比
が１００であり、本発明の実施例の剛性比９３〜９５に
比してかなり高い。また、本発明の実施例のスチールコ
ードに比べて短径側のコード径がかなり大きい。このた
めにこのようなコードを用いた場合、シート厚を薄くす
ることはできず、乗り心地性を悪くする結果となる。さ
らにまた、芯素線にスパイラル状のくせ付け加工を施す
必要があるため、製造コストや設備コストが高くなり、
取扱作業性もやや悪い。図５に示す断面形状の、芯素線
に波状のくせ付けをしたスチールコード（実験Ｎｏ．
９）は最大割込量が０．２６ｄであって小さく、ゴム浸
入率が６０％であって低い。このものはスチールコード
製造時およびゴムシート製造時の取扱作業性が悪く、特
にスチールコードに付与する張力の適正な制御が難し
い。構造的には本発明の実施例と同じで最大割込量を
０．４０ｄとした比較例、すなわち実験Ｎｏ．４はスチ
ールコードの安定性が悪く、ゴム浸入率は７５％にとど
まり、取扱作業性も悪かった。最大割込量を０．８０ｄ
とした同様の比較例、すなわち実験Ｎｏ．５のスチール
コードは、本発明の実施例（実験Ｎｏ．１〜実験Ｎｏ．
３）に比して耐疲労性が著しく低い。これはコードの最
大割込量が大きすぎ、過度の圧縮加工による素線の圧
痕、損傷が顕著であるためである。コードの平均長径が
３．６ｄより大きい比較例、すなわち実験Ｎｏ．６は、
コードの安定性が悪いため耐疲労性が実験Ｎｏ．１〜実
験Ｎｏ．３の実施例のコードよりかなり劣り、作業性も
悪かった。以上の、従来例、比較例に比して、本発明の
実施例（実験Ｎｏ．１〜実験Ｎｏ．３）はゴム浸入率が
極めて高く、耐疲労性は１０６〜１０９と高く、さら
に、剛性比は９３〜９５と低い。このために、これをタ
イヤに適用した場合、タイヤはその円周方向の柔軟性が
高く、したがって、乗り心地がよく、また、横方向への
剛性が高く、したがってコーナリング特性がよい。ま
た、取扱作業性は従来のものに比して良好である。

【００２０】

【効 果】本発明のスチールコードはコード長手方向の
略全域にわたってコード内部に空洞部を有さず、ゴム浸
入性が安定して高い。また、ゴムに埋め込んでシートに
した際のシート厚を薄くできるのでタイヤ重量を小さく
抑えることができ、自動車の燃費を向上できる。また、
タイヤの円周方向（回転方向）の剛性を低くできるので
乗り心地を向上でき、また、タイヤの横方向への剛性を
高くできるのでコーナリング性能を高めることができ
る。さらに、本発明のスチールコードは長手方向の撚り
の安定性が格段に優れているので、上記のとおりゴムの
浸入が極めて良好である外、スチールコードの取扱作業
性が極めて良好である。また、同じ６本の素線を用いた
１×６構造の偏平オープン構造のスチールコードに比し
て、コード幅をかなり狭くすることができるので、ゴム
シートへのコード打ち込み密度をかなり多くすることが
でき、シート厚を薄くできることと相まって、単位断面
積当たりのゴムシートの強度をかなり向上できる。した
がって、タイヤに使用するゴムシートの重量をかなり低
減でき自動車の燃費向上を図るために有効である。さら
に、真直な素線を芯素線としてスチールコードを撚り合
わせるものであるから、従来のバンチャー型、チューブ
ラー型のいずれの撚線機でも製造でき、撚り不良を生じ
ることはなく（芯素線に予めくせ付けをした図４、図５
の従来のものにおいては撚り不良を生じることが製造上
の問題である）、さらに、側素線の撚りピッチを芯素線
のくせのピッチに合わせるためのピッチ調整が必要でな
いので、それだけ側素線のピッチ調整が簡単であり、取
扱いも容易であり、さらに芯素線に予めくせ付けを施す
必要はない。したがって、図４、図５の従来例に比して
製造コストを著しく低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例のスチールコードの断面図で
ある。

【図２】芯素線の回りに６本の側素線を互いに密着させ
て撚り合わせた従来のスチールコードの断面図ある。

【図３】線径の太い芯素線の回りに密着して撚り合わせ
た側素線相互の間に間隙を形成した従来のスチールコー
ドの断面図である。

【図４】芯素線に予め小さなスパイラル状くせを施し、
これに側素線を密着して撚り合わせた従来のスチールコ
ードの断面図である。

【図５】芯素線に予め小さい振幅の波状くせ付けを施
し、これに側素線を密着して撚り合わせた従来のスチー
ルコードの断面図である。

【図６】従来の偏平オープン撚りスチールコードの断面
図である。

【図７】剛性試験機の概略図である。

【図８】（ａ）はスチールコードの短径軸を上下方向に
向けてこれを横一列に並べて埋め込んだ試験片の斜視
図、（ｂ）はスチールコードの長径軸を上下方向に向け
てこれを横一列に並べて埋め込んだ試験片の斜視図であ
る。

【図９】本発明の実施例のスチールコード（１＋５構
造）の１撚りピッチにおける２ｍｍ刻みの拡大断面図で
ある。

【符号の説明】

１・・・スチールコード ２・・・芯素線 ３、４・・・側素線 Ｌ・・・側素線３と４との共通接線 Ｌ₁・・・芯素線の接線 Ｃ・・・間隙 Ｄ・・・空洞部 Ｈ・・・割込量 ｄ・・・素線径

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】１本の略真直ぐな芯素線の周囲に芯素線と
   同一線径の５本の側素線を配して撚り合わせた１＋５構
   造のスチールコードであって、 コードの断面形状がコード長手方向に略同一向きの偏平
   オープン構造であり、その平均長径ＤLが３．３ｄ≦ＤL
   ≦３．６ｄ（ｄ：素線径）の範囲にあり、 隣接する２本の側素線の間に芯素線が部分的に割り込ん
   だ領域があり、 コード１撚りピッチにおける上記の芯素線の割り込みの
   最大量を芯素線直径の５０％以上７５％以下であるゴム
   製品補強用スチールコード。