JPH1034780A - 内部に凹凸模様を有する化粧シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹凸模様を形成した透明なシートと絵柄等を
印刷した着色シートを熱ラミネートして内部に凹凸模様
を有する化粧シートを作製する際、凹凸部にエア噛みが
生じて、シート間に発砲現象が生じたり、不良品が生じ
たりして、高品質の化粧シートを安定して生産すること
は困難であった。 【解決手段】 透明樹脂シート１１の裏面に電離放射線
硬化性樹脂１２からなる凹凸模様１３を形成し、このシ
ートの凹凸模様１３面に、通気性シート１４（絵柄印
刷、光輝性樹脂層を設ける場合が多い）を重ね合わせて
熱ラミネートし、内部に凹凸模様を有する化粧シート１
を作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建材用の化粧シー
トの改良に関するもので、特に、少なくとも一方のシー
トを通気性を有するシートにし、凹凸模様を内側にして
二枚のシートを貼り合わせて、熱ラミネートするときに
生じるエア噛みを防止したものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、化粧材の化粧面に凹凸模様（エン
ボス）を施す手段としては、種々の方法が提案されてい
るが、例えば、エンボスロール又はエンボス板等を使用
する機械的エンボス方式、発泡剤、発泡抑制剤又は硬化
抑制剤等を使用する化学的エンボス方式が知られてい
る。しかし、このような化粧シートは表面の熱可塑性樹
脂シートに凹凸模様を形成しているため、表面の耐汚染
性が劣り、ゴミ等の異物が凹凸模様内に入り込んで、表
面の美観を損ねたり、摩耗や擦り傷等によって凹凸形状
を損なう虞れがあった。

【０００３】一方、これらの欠点を解消するため、基材
シートの裏面に凹凸模様を形成した化粧シートも提案さ
れている。例えば、 透明なポリ塩化ビニルシートの
裏面に、紫外線硬化型樹脂からなる凹凸模様を形成し、
別の着色ポリ塩化ビニルシートの片面に光輝性インキに
よるベタ印刷層と通常インキによる絵柄層を形成し、こ
の両シートを接着剤を介して、凹凸模様面と絵柄面を重
ね合わせてラミネートしたもの。 透明なポリ塩化ビニルシートの裏面に、紫外線硬化
型樹脂からなる凹凸模様を形成し、別の着色ポリ塩化ビ
ニルシートの片面に光輝性インキによるベタ印刷層と通
常インキによる絵柄層を形成し、この両シートを凹凸模
様面と絵柄面を重ね合わせて加熱、加圧によりラミネー
トしたもの。等がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記基材シー
トの裏面に凹凸模様を形成した化粧シートにも以下のよ
うな問題点があった。の場合は、接着剤を用いるた
め、製造工程が複雑となり、コスト高になると同時に、
生産スピードが上がらない等の問題があった。の場合
は、二枚のシートを熱ラミネートするとき、凹凸部にエ
アを巻き込み、二層間の接着力の低下を来したり、更に
多くのエア溜まりが生じて、不良品となる問題があっ
た。本発明は、これらの問題を解決して、二枚のシート
のうち、少なくとも一方のシートを通気性を有するシー
トにするとにより、熱ラミネート時に生じる凹凸部のエ
アをシートの通気孔を通して逃がし、シート間のエア噛
みを防止した。化粧シートを上記構成とするとにより、
エア噛みがなくなり、意匠性、物性共に良好な高品質な
化粧シートを、安定して生産できるようになった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に、内部に凹凸模様を有する化粧シートの構成を以下の
ようにした。一方又は両方が凹凸模様を有する二枚のシ
ートを貼り合わせて、凹凸模様が二枚のシートの貼り合
わせ面になるように積層した化粧シートであって、該二
枚のシートの一方又は両方が、通気性を有することを特
徴とする内部に凹凸模様を有する化粧シートとした。ま
た、前記凹凸模様を、電離放射線硬化性樹脂を用いて、
通気性又は非通気性のシートに形成することにより内部
に凹凸模様を有する化粧シートとした。更に、前記二枚
のシートを、熱融着によって積層して内部に凹凸模様を
有する化粧シートとした。

【０００６】即ち、紫外線硬化性樹脂又は電子線硬化性
樹脂等を用いて、透明なシートに凹凸模様を形成し、こ
の凹凸面にパール顔料等を添加した光輝性インキを用い
て接着用を兼ねた光輝性樹脂層を形成し、これに不織布
等の通気性を有するシートを重ねて、加熱、加圧するこ
とによってラミネートして内部に凹凸模様を有する化粧
シートとしたものである。また、通気性を有するシート
として、例えば、着色ポリ塩化ビニルシートに、絵柄印
刷、光輝性樹脂層を形成した後、この印刷シートをパン
チングにより多数の小孔を設け、これを通気性シートと
して前記凹凸模様を有する透明シートと熱ラミネートし
て内部に凹凸模様を有する化粧シートとしたものであ
る。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下に、図面を参照にして本発明
の実施の形態をを詳しく説明する。図１は本発明の化粧
シートの一例を示す模式断面図であり、図２は本発明の
化粧シートの別の態様を示す模式断面図である。図３は
化粧シートの通気性シートとして、プラスチックシート
に通気孔を設けた場合の化粧シートの模式断面図であ
る。図４は本発明の化粧シートを作製するときの説明図
である。図５は電離放射線硬化性樹脂を用いてシートに
凹凸模様を形成するときの説明図である。

【０００８】図６は凹凸模様を形成したシートと通気性
シートを貼り合わせて化粧シートを作製するときの説明
図である。図７は印刷模様を施したプラスチックシート
に小孔を設けて通気性シートとし、その通気性シートを
用いて化粧シートを作製するときの説明図である。図８
は凹凸模様を形成したプラスチックシートに小孔を設け
て通気性を付与して、化粧シートを作製するときの説明
図である。

【０００９】本発明の化粧シート１は、図１に示すよう
に、透明樹脂シート１１に電離放射線硬化性樹脂１２を
用いて凹凸模様１３を形成し、その凹凸模様１３を形成
した透明樹脂シート１１と不織布等の通気性シート１４
を、凹凸模様１３が内側になるように、加熱、加圧によ
りラミネートして内部に凹凸模様を有する化粧シート１
としたものである。また、本発明の別の態様の化粧シー
トは、図２に示すように、図１における化粧シート１の
エンボス模様１３の上にパール顔料等を添加した光輝性
インキを用いて光輝性樹脂層１５を形成した後、通気性
シート１４を熱ラミネートして、内部に凹凸模様を有す
る化粧シート１としたものである。更に、図３に示すよ
うに、着色ポリ塩化ビニルシート等の着色熱可塑性樹脂
シート（非通気性シート）に絵柄印刷、光輝性樹脂層を
形成した後、該印刷シートにパンチング等で通気孔１７
を設けて通気性シート１４とし、この通気性着色熱可塑
性樹脂シート１４と凹凸模様１３を形成した透明樹脂シ
ート１１を熱ラミネートして、内部に凹凸模様を有する
化粧シート１としたものである。

【００１０】以下に、本発明の内部に凹凸模様を有する
化粧シートを作製する場合の一例を示す。先ず、図４
（ａ）に示すように、透明樹脂シート１１として、透明
なポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣとする）シートに、電離
放射線硬化性樹脂１２として紫外線硬化性樹脂を用いて
凹凸模様１３を形成する。ＰＶＣシートに紫外線硬化性
樹脂又は電子線硬化性樹脂等の電離放射線硬化性樹脂１
２を用いて凹凸模様１３を形成する方法は各種あるが、
本発明においては、通常、建材用に使用されているロー
ル凹版を用いて基材に凹凸模様を形成する方法（以下ド
ラムプリンティング法という）を採用した。

【００１１】ドラムプリンティング法は、図５に示すよ
うに、電離放射線硬化性樹脂液２３をノズル式塗工装置
２４で、所望の凹凸模様を彫刻したロール凹版２１にコ
ートして、ニップロール２５にて電離放射線硬化性樹脂
液２３をロール凹版の凹部２２に充填する。それと同時
に、透明樹脂シート１１をロール凹版２１の表面に該電
離放射線硬化性樹脂液２３を介して密着させ、透明樹脂
シート１１の上から電離放射線照射装置２７を利用して
電離放射線を照射し、ロール凹版の凹部２２に充填され
た樹脂液を硬化させると共に、透明樹脂シート１１に硬
化した電離放射線硬化性樹脂１２を接着させる。電離放
射線硬化性樹脂が十分に硬化した後に、ロール凹版２１
から剥離ロール２６によって透明樹脂シート１１を剥離
し、透明樹脂シート１１に硬化した電離放射線硬化性樹
脂１２からなる凹凸模様１３を形成させるものである。
凹凸模様としては、ウェーブパターン、抽象柄パター
ン、木目導管パターン等が主に使用される。

【００１２】次に、図４（ｂ）に示すように、前記凹凸
模様１３の上に、光輝性物質（二酸化チタン被覆雲母、
魚鱗箔、アルミニウム粉、銅粉、真鍮粉等）を添加した
光輝性インキを用いてベタ印刷して光輝性樹脂層１５を
形成する。上記凹凸模様１３及び光輝性樹脂層１５を形
成したＰＶＣシート１１を、図４（ｃ）に示すように、
不織布等の通気性シート１４と熱ラミネートすることに
よって、図４（ｄ）に示すような化粧シート１が得られ
る。

【００１３】凹凸模様１３及び光輝性樹脂層１５を形成
した透明な樹脂シート又は単に凹凸模様を形成し透明な
樹脂シート（以下凹凸形成シートとする）と通気性シー
トは、以下のように熱ラミネートによって積層した。図
６に示すように、巻取Ａ３０ａより凹凸形成シート２を
繰り出し、巻取Ｂ３０ｂからは通気性シート１４を繰り
出し、凹凸形成シート２の凹凸模様１３が、二枚のシー
トの貼り合わせ面になるように重ね合わせて加熱ドラム
３１とニップロール３２の間を通し、その後加熱ロール
３１及びヒーター３４によって二枚のシートを加熱、溶
融し、次に二本の圧着ロール３３によって圧着して二枚
のシートを熱融着してラミネートし、更に、この熱融着
した積層シートを冷却ロール３５にて冷却して、巻取Ｃ
３７に巻き取り、内部に凹凸模様を有する化粧シート１
を作製した。

【００１４】次に、非通気性のプラスチックシートにパ
ンチング等で小孔を設けて通気性を賦与し、その通気性
シートを使用して化粧シートを作製する場合について説
明する。先ず、図７（ａ）に示すように、透明な樹脂シ
ート１１に、前述と同様にして、電離放射線硬化性樹脂
１２からなる凹凸模様１３を形成して凹凸形成シート２
を作製する。また、図７（ｂ）に示すように、着色ＰＶ
Ｃシートのような着色熱可塑性樹脂シート１８に絵柄層
印刷１６、光輝性樹脂層１５を形成して印刷シート３を
作製する。

【００１５】上記印刷シート３に、図７（ｃ）に示すよ
うに、パンチング等により孔径０．１〜０．８ｍｍφ程
度の通気孔１７を、１ｍ² 当たり５００〜２０，０００
個程度設けて、通気性印刷シート３ａとする。この通気
性印刷シート３ａと前記凹凸形成シート２を、図７
（ｄ）に示すように、凹凸形成シート２の凹凸模様１３
面が光輝性樹脂層１５に接するように重ね合わせ、前述
のように熱ラミネートして、図７（ｄ）に示すような内
部に凹凸模様を有する化粧シート１を作製する。

【００１６】本発明に使用される透明な樹脂シートとし
ては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフ
タレート（以下ＰＥＴとする）、ポリプロピレン（以下
ＰＰする）、ポリエチレン（以下ＰＥとする）、ポリス
チレン、ポリカーボネート、ポリアミド、エチレンー酢
酸ビニル共重合体、エチレンー酢酸ビニル共重合体ケン
化物等が挙げられる。また、これらの積層シートも使用
できる。

【００１７】本発明に用いられる電離放射線硬化性樹脂
としては、公知の紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂
が主に使用される。これらの樹脂としては、分子中にア
クリロイル基、メタアクリロイル基、アクリロイルオキ
シ基等の重合性不飽和基、エポキシ基、チオール基等を
二個以上有する多官能のプレポリマー、オリゴマー及び
／又は単量体を主成分とする液状組成物が使用される。
これらのプレポリマー、オリゴマー又は単量体の例とし
ては、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、
ポリエステルアクリレート、シリコンアクリレート等の
アクリレート、ウレタンメタアクリレート、エポキシメ
タアクリレート、ポリエステルメタアクリレート、シリ
コンメタアクリレート等のメタアクリレート、不飽和ポ
リエステル、ポリチオール、ポリビニルピロリドン等が
ある。好ましくは、アクリレート、エポキシアクリレー
ト、シリコンアクリレート、シロキサン等の高架橋密度
型のものを用いる方がよい。

【００１８】電離放射線として、通常、紫外線又は電子
線が使用されるが、その他の可視光線、Ｘ線等も使用可
能である。可視光又は紫外線で硬化させる場合は、電離
放射線硬化性樹脂にベンゾフェノン類、アセトフェノン
類、チオキサントン類等の光重合開始剤を添加する必要
がある。電離放射線として、高圧水銀灯等の紫外線を使
用する場合は、紫外線を透過して紫外線で硬化する必要
があり、紫外線硬化性樹脂は透明な樹脂を使用する必要
がある。

【００１９】通気性シートとしては、一般的に、不織
布、紙等が使用される。図１に示すように、不織布等の
通気性シート１４は電離放射線硬化性樹脂を用いて凹凸
模様を形成した透明な樹脂シートと熱ラミネートできる
ように、電離放射線硬化性樹脂と接着性のよいものを選
定する必要がある。しかし、凹凸模様の上に接着性の光
輝性樹脂層を形成する場合は、光輝性樹脂層の樹脂を、
不織布と電離放射線硬化性樹脂の両方に接着するように
選定すればよい。

【００２０】また、通気性シートとして、不織布や紙以
外に、通気性のないプラスチックシートに、パンチング
等により小さな孔を空けて通気性を持たせて使用する場
合がある。この場合のプラスチックとしては、シート又
はフィルム加工されるものは全て使用可能で、透明又は
着色のいずれのシート（又はフィルム）も使用できる。
例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレ
フタレート（以下ＰＥＴとする）、ポリプロピレン（以
下ＰＰする）、ポリエチレン（以下ＰＥとする）、ポリ
スチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、エチレンー
酢酸ビニル共重合体、エチレンー酢酸ビニル共重合体ケ
ン化物等が挙げられる。孔開け加工して通気性シートと
して使用する場合、一般的に、ＰＶＣの着色シートが使
用され、シートの厚さは、１０〜１０００μｍの範囲で
使用できるが、５０〜３００μｍ程度が好ましい。孔開
け方法としては、パンチング加工、針穴加工、レーザー
光加工等が使用される。

【００２１】プラスチックシートに通気性を付与するた
めに設ける孔の大きさは、孔径０．１〜０．８ｍｍφ程
度のものが使用できるが、好ましくは孔径０．３〜０．
６ｍｍφ範囲のもがよい。孔の密度としては、１ｍ² 当
たり５００〜２０，０００個程度で使用されるが、好ま
しくは８００〜１０，０００個／ｍ² の範囲がよい。

【００２２】着色熱可塑性樹脂シートに設けられる絵柄
印刷は、既知の樹脂、顔料、染料、添加剤等で作られた
インキを使用して、用途に適合した印刷方法によって形
成される。印刷方法は特に限定されず、従来の方法が使
用できるが、木目柄の印刷にはグラビア印刷方式が好適
である。木目柄と組み合わせて光輝性インキを用いて、
ベタ印刷により光輝性刷樹脂層を形成する場合も、公知
の樹脂、光輝性顔料、染料、添加剤等を添加して作った
光輝性インキが使用され、印刷方式も主にグラビア印刷
が使用される。光輝性顔料としては、アルミニウム粉、
銅粉、真鍮粉等の金属粉や金属箔片、金属蒸着合成樹脂
フィルムの裁断片等の金属光沢を有する顔料、二酸化チ
タン被覆雲母、魚鱗箔、三塩化ビスマス等の真珠光沢や
干渉光沢を有する顔料等が使用される。

【００２３】

【実施例】以下、実施例に基づいて、図面を参照にして
本発明を更に詳しく説明する。 （実施例１）透明樹脂シート１１として、厚さ８０μｍ
の透明ＰＶＣシート（理研ビニル工業（株）製「Ｒタイ
プ」) の裏面に、図４（ａ）に示すように、電離放射線
硬化性樹脂１２として紫外線硬化性樹脂（大日本インキ
化学工業（株）製）を用いて、ドラムプリンティング法
にて凸部の高さ３０μｍの凹凸模様１３を形成した。次
に、図４（ｂ）に示すように、前記ＰＶＣシートの凹凸
模様面に、光輝性インキ（昭和インク工業所（株）製
「化Ｘ改パールＲ」）を用いて、グラビア印刷にてベタ
印刷して光輝性樹脂層１５を形成した。上記凹凸模様１
３及び光輝性樹脂層１５を形成したＰＶＣシート１１の
光輝性樹脂層１５面に、図４（ｃ）に示すように、アク
リル系不織布（廣瀬製紙（株）製「HOS-3615」）を重ね
合わせ、熱ラミネート法にて積層し、図４（ｄ）に示す
ような内部に凹凸模様を有する化粧シート１を作製し
た。

【００２４】（実施例２）実施例１と同様にして、厚さ
８０μｍの透明ＰＶＣシートに凸部の高さ２５μｍの凹
凸模様１３を形成して、図７（ａ）に示すように、凹凸
形成シート２を作製した。また、着色熱可塑性樹脂シー
ト１８として、厚さ８０μｍの着色ＰＶＣシート（理研
ビニル工業（株）製「Ｒタイプ」）の表面に、図７
（ｂ）に示すように、グラビア印刷にて絵柄印刷１６を
設けた後、光輝性インキ（昭和インク工業所（株）製
「化Ｘ改パールＲ」）を用いて、グラビア印刷にて光輝
性樹脂層１５を設けて印刷シート３を作製した。更に、
この印刷シート３にパンチングにより孔径０．５ｍｍφ
の通気孔１７を１ｍ² 当たり１０，０００個の割合で開
け、図７（ｃ）に示すような通気性印刷シート３ａを得
た。次に、この通気性印刷シート３ａの光輝性樹脂層面
に、前記凹凸形成シート２の凹凸模様１３面を重ね合わ
せ、実施例１と同様に、熱ラミネートにより、図７
（ｄ）に示すように、内部に凹凸模様を有する化粧シー
ト１を作製した。

【００２５】（実施例３）実施例１と同様にして、厚さ
８０μｍの透明ＰＶＣシートに凸部の高さ２５μｍの凹
凸模様１３を形成して、図８（ａ）に示すように、凹凸
形成シート２を作製した。更に、この凹凸形成シート２
に、図８（ｂ）に示すように、実施例２と同様に、孔開
け加工により通気孔１７を設けて通気性凹凸形成シート
２ａを得た。また、実施例２と同様に、厚さ８０μｍの
着色ＰＶＣシートに絵柄層刷１６及び光輝性樹脂層１５
を施して印刷シート３を作製した。次に、図８（ｃ）に
示すように、通気性凹凸形成シート２ａの凹凸模様１３
面と印刷シート３の光輝性樹脂層１５面を重ね合わせ、
実施例１と同様に、熱ラミネートして、図８（ｄ）に示
すように、内部に凹凸模様を有する化粧シート１を作製
した。

【００２６】（比較例１）実施例２と同様に、厚さ８０
μｍの透明ＰＶＣシートに凸部の高さ２５μｍの凹凸模
様１３を形成して、図７（ａ）に示すように、凹凸形成
シート２を作製した。また、実施例２と同様に、図７
（ｂ）に示すように、厚さ８０μｍの着色ＰＶＣシート
に絵柄層刷１６及び光輝性樹脂層１５を形成して印刷シ
ート３を作製した。次に、上記凹凸形成シート２と印刷
シート３を実施例２と同様に、熱ラミネートした結果、
凹凸形成シート２及び印刷シート３のいずれにも通気性
がないため、凹凸部にエアが残り、発砲現象により、良
好な積層シートが得られなかった。また、得られた積層
シートは、エアが残存し、接着力も弱く化粧シートとし
ては商品価値のないものであった。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
二枚のシートのうち少なくとも一方のシートに凹凸模様
を形成し、この二枚のシートを積層して内部に凹凸模様
を有する化粧シートを作製する場合、二枚のシートのう
ち、少なくとも一方のシートに通気性を持たせることに
より、熱ラミネート時に、シート間の凹凸部に生じるエ
アをシートの通気孔を通して逃がしてやり、シート間の
エア噛みを防止することができた。また、化粧シートを
上記構成とするとにより、エア噛みがなくなり、意匠
性、物性共に良好な高品質な化粧シートを、安定して生
産できるようになる。更に、エア噛みによる発砲現象や
シート間の接着力の低下がなくなるので、生産スピード
が上がり、作業効率の向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の化粧シートの一例を示す模式断面図で
ある。

【図２】本発明の化粧シートの別の態様を示す模式断面
図である。

【図３】化粧シートの通気性シートとして、プラスチッ
クシートに通気孔を設けたシートを使用したときの化粧
シートの模式断面図である。

【図４】本発明の化粧シートを作製するときの説明図で
ある。

【図５】ドラムプリンティグ法で電離放射線硬化性樹脂
を用いて、透明な樹脂シートに凹凸模様を形成するとき
の説明図である。

【図６】凹凸模様を有するシートと通気性シートを貼り
合わせて化粧シートを作製するときの説明図である。

【図７】絵柄印刷を施したプラスチックシートに小孔を
設けて通気性シートとし、その通気性シートを用いて化
粧シートを作製するときの説明図である。

【図８】凹凸模様を有するプラスチックシートに小孔を
設けて通気性を付与して、化粧シートを作製するときの
説明図である。

【符号の説明】

１ 化粧シート ２ 凹凸形成シート ２ａ 通気性凹凸形成シート ３ 印刷シート ３ａ 通気性印刷シート １１ 透明樹脂シート １２ 電離放射線硬化性樹脂（硬化後） １３ 凹凸模様 １４ 通気性シート １５ 光輝性樹脂層 １６ 絵柄印刷 １７ 通気孔 １８ 着色熱可塑性樹脂シート ２１ ロール凹版 ２２ ロール凹版の凹部 ２３ 電離放射線硬化性樹脂液（硬化前） ２４ ノズル式塗工装置 ２５ ニップロール ２６ 剥離ロール ２７ 電離放射線照射装置（紫外線照射装置） ３０ａ 巻取Ａ ３０ｂ 巻取Ｂ ３１ 加熱ドラム ３２ ニップロール ３３ 圧着ロール ３４ ヒーター ３５ 冷却ロール ３７ 巻取Ｃ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一方又は両方が凹凸模様を有する二枚の
   シートを貼り合わせて、凹凸模様が二枚のシートの貼り
   合わせ面になるように積層した化粧シートであって、該
   二枚のシートの一方又は両方が、通気性を有することを
   特徴とする化粧シート。
2. 【請求項２】 前記凹凸模様が、電離放射線硬化性樹脂
   を用いて形成したものであることを特徴とする請求項１
   に記載の化粧シート。
3. 【請求項３】 前記二枚のシートが、熱融着によって積
   層されていることを特徴とする請求項１及び請求項２に
   記載の化粧シート。