JPH10339879A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 良好な表示特性を有する液晶表示パネルを製
造する。 【解決手段】 第１基板１０にシール部材２０を塗布す
る際に、シール部材２０におけるシール引き出し部２０
ｂ、２０ｂの先端ＴＰ、ＴＰが、面取り部１０ａにまで
達するように、シール部材２０を延成する。この第１基
板１０と第２基板１２とを組み立てて、注入口２２から
液晶を注入した後に、この注入口２２を封止部材２４で
封止する。このとき、シール部材２０におけるシール引
き出し部２０ｂ、２０ｂの先端ＴＰが、第１及び第２基
板１０、１２の面取り部１０ａ、１２ａに位置している
ので、より確実に、シール部材２０と封止部材２４とを
接触させることができる。このため、液晶に異物が入り
込むのを防止して、良好な表示特性を有する液晶表示パ
ネルを製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示パネル及び
その製造方法に関し、特に、シール部材により形成され
た液晶の注入口を封止部材により封止した、液晶表示パ
ネル及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図９及び図１０に基づいて、従来の液晶
表示パネル及びその製造方法を説明する。図９は、従来
の液晶表示パネルの一部を、第２基板を透過した状態で
平面的に示す図、図１０は、図９におけるX −X 線断面
を部分的に示す図である。

【０００３】図９からわかるように、第１基板１０に、
ディスペンサーにより、シール部材２０を塗布する際
に、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂを塗布して、液晶
を注入するための注入口２２を形成していた。このシー
ル部材２０を塗布する際には、シール部材２０のシール
引き出し部２０ｂ、２０ｂは、第１基板１０の面取り部
１０ａの手前までしか塗布していなかった。つまり、面
取り部１０ａには、シール部材２０は、塗布していなか
った。そして、第１基板１０と第２基板１２とを組み立
てて、注入口２２から液晶を注入後に、この注入口２２
を封止部材２４で封止していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、従来の
液晶表示パネルにおいては、シール部材２０のシール引
き出し部２０ｂ、２０ｂは、第１基板１０の面取り部１
０ａまでは塗布されていなかった。すなわち、図１０か
らわかるように、第１基板１０の面取り部１０ａと第２
基板１２の面取り部１２ａとの間には、シール部材２０
は形成されていなかった。このため、シール引き出し部
２０ｂ、２０ｂと封止部材２４との間に隙間ＧＰが生ず
る場合があった。すなわち、面取り部１０ａにはシール
部材が塗布されていなかったため、第１基板１０と第２
基板１２との間から、封止部材２４を塗布しても、その
内側の方まで封止部材２４がうまく入り込まない場合が
あった。このため、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂの
先端ＴＰと封止部材２４とが接触せずに、これらの間に
隙間ＧＰが生ずる場合があった。このような隙間ＧＰが
生ずると、この隙間ＧＰから気体や液体等が侵入し、液
晶が汚染されて表示特性に悪影響を及ぼすおそれがあっ
た。つまり、液晶に異物が入り込むおそれがあった。さ
らに、この隙間ＧＰから、液晶が漏れてしまう可能性も
あった。

【０００５】そこで、本発明は上記課題に鑑みてなされ
たものであり、シール部材２０と封止部材２４との間
に、隙間ＧＰが生じないようにすることを目的とする。
すなわち、シール部材２０に形成された注入口２２を、
封止部材２４でより確実に密閉して、液晶に異物が入り
込まないようにすることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係る液晶表示パネルは、液晶を間に挟んで
密閉するための相対向する第１及び第２基板における互
いに対向する一対の稜線部分を、それぞれ面取りするこ
とにより、各基板における少なくとも一辺に面取り部が
形成された、第１及び第２基板と、前記第１及び第２基
板の間に形成されたシール部材であって、液晶を密閉す
るためのシール本体部と、このシール本体部の両端とし
ての、液晶を注入する注入口を形成するための、１対の
シール引き出し部とを有する、シール部材と、前記注入
口から液晶を注入した後に前記注入口を封止するための
封止部材と、を備えるとともに、前記シール部材におけ
る前記１対のシール引き出し部のそれぞれの先端を、前
記第１及び第２基板の前記面取り部の途中まで達するよ
うに延成させて、前記シール引き出し部を形成した、こ
とを特徴とするものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】

（第１実施形態）本発明の第１実施形態は、シール部材
を第１基板の面取り部にまで塗布することにより、この
シール部材により形成される液晶の注入口を封止部材で
封止する際に、これらシール部材と封止部材との間に隙
間が生じないようにしたものである。より詳しくを、図
１乃至図３に基づいて説明する。

【０００８】図１は第２基板を透過して、液晶表示パネ
ルの一部を平面的に示す図であり、図２は図１における
II−II線断面の一部を示す図であり、図３は第１基板に
シール部材を塗布した状態の図２に相当する図を参考的
に示す図である。

【０００９】まず、図２からわかるように、第１基板１
０と第２基板１２とを形成する。すなわち、これら第１
基板１０と第２基板１２との少なくともどちらかに、液
晶を駆動するための、導電電極を形成する。この導電電
極が形成された基板を主面側とし、これに対向する基板
を副面側とする。これら第１基板１０、第２基板１２
は、例えば、９．５インチから１５インチ程度の、ある
程度の大きさを有する透明な基板である。次に、第１基
板１０の内側となる稜線部分を面取りして、面取り部１
０ａを形成する。つまり、第１基板１０の端面１０ｂを
面取りして、面取り部１０ａを形成する。同様に、第２
基板１２の内側となる稜線部分を面取りして、面取り部
１２ａを形成する。つまり、第２基板１２の端面１２ｂ
を面取りして、面取り部１２ａを形成する。これら面取
り部１０ａ、１２ａは、これらの稜線部分が他の物と衝
突等した場合の破損を防止するために、形成する。ま
た、面取り部１０ａ、１２ａの面取り幅は、本実施形態
においては、０．３７mmに設定してある。これら面取り
部１０ａ、１２ａは、１辺のみ形成することも、２、
３、４辺に形成することもできる。

【００１０】次に、図１からわかるように、第１基板１
０にシール部材２０をディスペンサーで塗布する。すな
わち、シール本体部２０ａと、１対のシール引き出し部
２０ｂ、２０ｂとを有する、シール部材２０を形成す
る。シール部材２０のシール本体部２０ａは、第１基板
１０と第２基板１２とを接着するとともに、これら第１
基板１０と第２基板１２との間に液晶を挟んで密閉する
ためのものである。シール引き出し部２０ｂ、２０ｂ
は、液晶を注入するための注入口２２を形成するための
ものである。これらシール引き出し部２０ｂ、２０ｂ
は、シール部材２０の両端部により形成される。図３か
らわかるように、このシール部材２０を塗布する際に
は、第１基板１０の面取り部１０ａにまで塗布する。す
なわち、本実施形態においては、面取り部１０ａから
０．１５mmの位置まで、シール部材２０のシール引き出
し部２０ｂ、２０ｂを形成する。つまり、シール引き出
し部２０ｂ、２０ｂの先端ＴＰ、ＴＰが、面取り部１０
ａの途中まで達するように延成する。このシール部材２
０を形成するシール剤としては、例えば、三井東圧製の
XN-5ACなどがある。

【００１１】次に、図２からわかるように、第１基板１
０と第２基板１２とを組み立てる。すなわち、第１基板
１０の面取り部１０ａと第２基板１２の面取り部１２ａ
とを内側にして、両基板を貼り合わせて加圧した後、シ
ール部材２０を硬化させる。これにより、第１基板１０
と第２基板１２とが、接着される。続いて、注入口２２
から、液晶を注入する。すなわち、第１基板１０と第２
基板１２とシール本体部２０ａとで形成された密閉空間
に、液晶を注入する。この液晶の注入が完了した後に、
注入口２２を封止部材２４で封止する。この封止部材２
４を形成するための封止剤としては、例えば、ソニーケ
ミカル製の87A5などがある。なお、この後、偏光板、バ
ックライト、駆動回路等の必要な部材を取り付けること
により、液晶表示パネルは完成する。

【００１２】以上のように、本発明の第１実施形態にお
いては、シール部材２０のシール引き出し部２０ｂ、２
０ｂを第１基板１０の面取り部１０ａにまで形成した。
つまり、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂの先端ＴＰ、
ＴＰが面取り部１０の途中まで達するように、シール引
き出し部２０ｂ、２０ｂを延成した。このため、シール
部材２０と封止部材２４との間に、隙間が生じないよう
にすることができる。すなわち、図２からわかるよう
に、第１及び第２基板１０、１２の面取り部１０ａ、１
２ａに、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂが位置するよ
うに、シール部材２０を塗布した。このため、第１基板
１０と第２基板１２との間から、封止部材２４を入れ込
んだ場合に、この封止部材２４をより確実にシール引き
出し部２０ｂ、２０ｂの先端ＴＰ、ＴＰと接触させるこ
とができる。つまり、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂ
と封止部材１４との密着性を確実なものとすることがで
きる。これにより、シール部材２０と封止部材１４との
隙間から、液晶に気体や液体等が侵入を防止することが
できる。すなわち、隙間から液晶に異物が入り込むのを
防ぐことができる。このため、液晶を汚染することがな
くなり、良好な表示特性をもつ液晶表示パネルを製造す
ることができる。

【００１３】（第２実施形態）本発明の第２実施形態
は、第１実施形態におけるシール部材のシール引き出し
部の先端に、第１基板の面取り部に沿って延びるシール
延長部をさらに付加したものである。これにより、シー
ル部材と封止部材との接触面積を大きくして、液晶に異
物が侵入するのを、より確実に防止したものである。よ
り詳しくを、図４乃至図６に基づいて説明する。

【００１４】図４は、第２基板を透過して、液晶表示パ
ネルの一部を平面的に示す図であり、第１実施形態の図
１に相当する図である。図５は、図４におけるV −V 線
断面の一部を示す図である。図６は、第１基板にシール
部材のシール延長部を塗布した状態における、図５に相
当する図を参考的に示す図である。

【００１５】図４からわかるように、第２実施形態にお
いては、第１基板１０にシール部材２０を形成するに際
して、第１実施形態における１対のシール引き出し部２
０ｂ、２０ｂの先端ＴＰ、ＴＰから折り返して、１対の
シール延長部２０ｃ、２０ｃをさらに形成する。すなわ
ち、シール部材２０を、シール本体部２０ａと、シール
引き出し部２０ｂ、２０ｂと、シール延長部２０ｃ、２
０ｃとから、形成する。つまり、注入口２２部分に着目
すると、シール剤を反対向きに対向する一対のコ字形状
に塗布する。このシール延長部２０ｃ、２０ｃは、第１
基板１０の辺に沿って、塗布する。したがって、第１基
板１０の辺とシール延長部２０ｃ、２０ｃとシール本体
部２０ａの一辺とは、互いにほぼ平行に形成される。こ
れらとシール引き出し部２０ｂ、２０ｂとは、ほぼ直角
に形成される。また、このシール延長部２０ｃ、２０ｃ
は、面取り部１０ａの手前の平らな水平部１０ｃに塗布
する。つまり、図６からわかるように、シール延長部２
０ｃ、２０ｃをディスペンサーで面取り部１０ａの直前
まで塗布し、直接的には面取り部１０ａには塗布しな
い。このシール延長部２０ｃ、２０ｃを塗布する際に
は、他の部分よりもシール剤を多く塗布する。例えば、
本実施形態においては、シール延長部２０ｃ、２０ｃの
シール剤の塗布量は、他の部分であるシール本体部２０
ａやシール引き出し部２０ｂ、２０ｂと比べて、およそ
２倍となるようにしている。

【００１６】次に、図５からわかるように、第１実施形
態と同様に、第１基板１０と第２基板１２とを組み立て
る。このとき、第１基板１０と第２基板１２とを貼り合
わせて加圧した際に、前述のシール部材２０のシール延
長部２０ｃ、２０ｃが面取り部１０ａまではみ出る。す
なわち、前述のようにシール延長部２０ｃ、２０ｃのシ
ール剤の塗布量は、他の部分と比べて多いので、シール
延長部２０ｃ、２０ｃが第１基板１０の面取り部１０ａ
と第２基板１２の面取り部１２ａとの間にまではみ出
る。このため、面取り部１０ａと面取り部１２ａとの間
にまで、シール延長部２０ｃ、２０ｃが延成される。次
に、液晶を注入口２２から注入した後に、封止部材２４
で、注入口２２を封止する。続いて、偏光板、バックラ
イト、駆動回路等の必要な部材を取り付けて、液晶表示
パネルを完成させる。

【００１７】以上のように、本発明の第２実施形態にお
いては、シール部材２０に、１対のシール延長部２０
ｃ、２０ｃを設けたので、シール部材２０と封止部材２
４とを確実に接触させることができる。すなわち、シー
ル延長部２０ｃ、２０ｃを設けたことにより、シール部
材２０と封止部材２４との接触面積が大きくなるので、
より確実に、液晶に異物が侵入するのを防止できる。こ
のため、良好な表示特性を持つ液晶表示パネルを製造す
ることができる。

【００１８】さらに、シール部材２０にシール延長部２
０ｃ、２０ｃを設けたことにより、ディスペンサーでシ
ール剤を塗布するのが容易になる。すなわち、第１実施
形態における図１のように、シール引き出し部２０ｂ、
２０ｂの先端ＴＰ、ＴＰが第１基板１０の面取り部１０
ａに位置するように塗布するのは、シール剤をチューブ
で押し出す方式のディスペンサーでは、なかなか困難で
ある。つまり、シール剤をチューブで押し出す関係上、
シール剤を塗布する始点と終点を正確に位置決めするの
は難しい。これに対して、第２実施形態においては、図
４からわかるように、シール剤を塗布する始点と終点
は、第１実施形態ほどの正確性を要求されない。すなわ
ち、シール剤の塗布の始点と終点は、シール延長部２０
ｃ、２０ｃの先端である。このシール延長部２０ｃ、２
０ｃは、第１基板１０の辺に沿ってほぼ平行に塗布され
るので、その始点と終点に多少の誤差が生じても、シー
ル延長部２０ｃ、２０ｃと封止部材２４とは、確実に接
触する。このため、第２実施形態においては、シール部
材２０を塗布するのにあたり、第１実施形態ほどの正確
性が要求されない。

【００１９】しかも、図６からわかるように、シール延
長部２０ｃ、２０ｃを、面取り部１０ａの直前の水平部
１０ｃに塗布した。このため、光センサー等で第１基板
１０の端を検知しながらシール剤を塗布するような場合
でも、正確にシール延長部２０ｃ、２０ｃを形成するこ
とができる。すなわち、光センサー等から出た光が面取
り部１０ａに当たった場合は、この面取り部１０ａが斜
めに形成されているため光が垂直に全反射しない。この
ため、光センサー等を用いて、面取り部１０ａの端を正
確に検知することは難しい。これに対して、光センサー
から出た光が水平部１０ｃに当たった場合には、この水
平部１０ｃが水平に形成されているため光が垂直に全反
射する。このため、光センサー等を用いて、水平部１０
ｃの端を正確に検知することが容易となる。したがっ
て、光センサー等を用いたシール部材２０の塗布の自動
化に好適となる。そして、これらシール延長部２０ｃ、
２０ｃにおけるシール剤の塗布量を多くしているので、
第１基板１０と第２基板１２とを組み立てたときに、シ
ール延長部２０ｃ、２０ｃが面取り部１０ａまではみ出
る。このため、シール延長部２０ｃ、２０ｃが面取り部
１０ａにまで、延成される。これにより、上述のよう
に、シール延長部２０ｃ、２０ｃ、つまり、シール部材
２０と、封止部材２４との、密着性を確実なものとする
ことができる。

【００２０】（第３実施形態）第３実施形態は、第２実
施形態を変形して、シール引き出し部を斜めに形成する
ことにより、注入口が外側に向かって広くなるようにし
たものである。これにより、シール部材と封止部材との
接触面積をさらに増加させて、より確実に液晶に異物が
侵入するのを防止したものである。より詳しくを、図７
に基づいて説明する。

【００２１】この図７は、第２基板を透過して、液晶表
示パネルの一部を平面的に示す図であり、第２実施形態
の図４に相当する図である。

【００２２】この図７からわかるように、第３実施形態
においては、第１基板１０にシール部材２０を塗布する
際に、１対のシール引き出し部２０ｂ、２０ｂを斜めに
塗布する。すなわち、注入口２２が外側に向かって広く
なるように、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂを塗布す
る。つまり、この注入口２２部分に着目すると、この注
入口２２が台形形状となるように、シール剤を塗布す
る。そして、第１及び第２実施形態と同様に、第１基板
１０と第２基板１２とを組み立てて、液晶を注入した
後、封止部材２４で注入口２２を封止する。続いて、偏
光板、バックライト、駆動回路等の必要な部材を取り付
けて、液晶表示パネルを完成させる。

【００２３】以上のように第３実施形態においては、シ
ール部材２０のシール引き出し部２０ｂ、２０ｂを斜め
に形成して、注入口２２が外側に向かって広くなるよう
にした。このため、シール部材２０と封止部材２４との
接触面積をさらに増加させることができる。このため、
液晶に異物が入り込むのを防止して、良好な表示特性を
持つ液晶表示パネルを製造することができる。

【００２４】（第４実施形態）本発明の第４実施形態
は、第２実施形態を変形して、シール引き出し部を湾曲
状に形成することにより、注入口が外側に向かって狭く
なるように形成したものである。これにより、封止部材
を塗布する際において、封止部材が内側に吸い込まれる
にしたがって、その吸い込まれる早さを遅くして、封止
部材が適切な位置まで形成されるようにしたものであ
る。より詳しくを、図８に基づいて説明する。

【００２５】この図８は、第２基板を透過して、液晶表
示パネルの一部を平面的に示す図であり、第２実施形態
の図４に相当する図である。

【００２６】この図８からわかるように、第４実施形態
においては、第１基板１０にシール部材２０を塗布する
際に、１対のシール引き出し部２０ｂ、２０ｂを湾曲状
に塗布する。すなわち、注入口２２が外側に向かって狭
くなるように、シール引き出し部２０ｂ、２０ｂを塗布
する。つまり、この注入口２２部分に着目すると、シー
ル部材２０を反対に対向する一対のフ字形状にして、裾
が徐々に広がっていくように、シール剤を塗布する。そ
して、第１、第２及び第３実施形態と同様に、第１基板
１０と第２基板１２とを組み立てて、液晶を注入した
後、封止部材２４で注入口２２を封止する。続いて、偏
光板、バックライト、駆動回路等の必要な部材を取り付
けて、液晶表示パネルを完成させる。

【００２７】以上のように第４実施形態においては、シ
ール部材２０のシール引き出し部２０ｂ、２０ｂを湾曲
状に形成して、注入口２２が外側に向かって狭くなるよ
うにした。このため、注入口２２から液晶をスムーズに
注入することができるとともに、封止部材２４を適切な
位置まで形成することができる。すなわち、注入口２２
の外側は開口幅が狭くなっているので、第１基板１０と
第２基板１２との間から、封止部材２４を塗布すると、
すばやく吸い込まれる。しかしながら、吸い込まれた封
止部材２４は、次第に内側に入るにしたがって注入口２
２の開口幅が広くなっていくので、吸い込まれるスピー
ドが遅くなる。このため、封止部材２４が注入口２２の
内側まで入りすぎることがなく、適切な位置で止めるこ
とができる。つまり、封止部材２４の急激な吸い込みを
防止することができる。

【００２８】そのうえ、上記の他の実施形態と同様に、
シール部材２０のシール延長部２０ｃ、２０ｃと封止部
材２４とが確実に接触するので、液晶に異物が入り込む
のを防止することができる。つまり、良好な表示特性を
持つ液晶表示パネルを製造することができる。

【００２９】（第１乃至第４実施形態共通）本発明は上
記実施形態に限定されず、種々に変形可能である。例え
ば、シール部材２０の塗布にあたっては、シール剤をチ
ューブで押し出す方式であるディスペンサーではなく、
シール剤を印刷的に転写するシール印刷機でも同様に塗
布することができる。また、シール部材２０や封止部材
２４の材料としては、上記以外の種々のものを用いるこ
とができる。

【００３０】さらにまた、第３実施形態又は第４実施形
態において、シール部材２０のシール延長部２０ｃ、２
０ｃは、省略することもできる。つまり、第１実施形態
のように、シール本体部２０ａとシール引き出し部２０
ｂ、２０ｂとを塗布し、シール延長部２０ｃ、２０ｃを
塗布しないようにすることもできる。

【００３１】

【発明の効果】本発明によれば、シール部材のシール引
き出し部の先端を、第１基板の面取り部の途中まで達す
るように延成したので、シール部材と封止部材とをより
確実に接触させることができる。すなわち、破損防止の
ため稜線部分を面取りした一対の基板を相対向させて構
成した液晶表示パネルにおいても、シール部材を面取り
部分にも形成させることができ、これにより、面取りに
拘わらず液晶のシールを確実なものとすることができ
る。これにより、液晶に異物が入り込むのを防止して、
良好な表示特性を有する液晶表示パネルを製造すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態の液晶表示パネルの一部
を、第２基板を透過して、平面的に示す図。

【図２】図１のII−II線断面の一部を示す図。

【図３】第１基板にシール部材を塗布した状態における
図２に相当する図。

【図４】本発明の第２実施形態の液晶表示パネルの一部
を、第２基板を透過して、平面的に示す図。

【図５】図４のV −V 線断面の一部を示す図。

【図６】第１基板にシール部材のシール延長部を塗布し
た状態における図５に相当する図。

【図７】本発明の第３実施形態の液晶表示パネルの一部
を、第２基板を透過して、平面的に示す図。

【図８】本発明の第４実施形態の液晶表示パネルの一部
を、第２基板を透過して、平面的に示す図。

【図９】従来の液晶表示パネルの一部を、第２基板を透
過して、平面的に示す図。

【図１０】図９のX −X 線断面の一部を示す図。

【符号の説明】

１０ 第１基板 １０ａ 面取り部 １２ 第２基板 １２ａ 面取り部 ２０ シール部材 ２０ａ シール本体部 ２０ｂ シール引き出し部 ２０ｃ シール延長部 ２２ 注入口 ２４ 封止部材

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】液晶を間に挟んで密閉するための相対向す
   る第１及び第２基板における互いに対向する一対の稜線
   部分を、それぞれ面取りすることにより、各基板におけ
   る少なくとも一辺に面取り部が形成された、第１及び第
   ２基板と、 前記第１及び第２基板の間に形成されたシール部材であ
   って、 液晶を密閉するためのシール本体部と、 このシール本体部の両端としての、液晶を注入する注入
   口を形成するための、１対のシール引き出し部とを有す
   る、シール部材と、 前記注入口から液晶を注入した後に前記注入口を封止す
   るための封止部材と、を備えるとともに、 前記シール部材における前記１対のシール引き出し部の
   それぞれの先端を、前記第１及び第２基板の前記面取り
   部の途中まで達するように延成させて、前記シール引き
   出し部を形成した、 ことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 【請求項２】前記シール部材における少なくとも一方の
   シール引き出し部は、前記第１及び第２基板のある辺に
   対してほぼ平行な前記シール本体部から、前記辺に対し
   てほぼ直角に延成されていることを特徴とする請求項１
   に記載の液晶表示パネル。
3. 【請求項３】前記シール部材は、前記シール引き出し部
   の先端から折り返して前記第１及び第２基板の辺に沿っ
   て延びるシール延長部を、さらに備えることを特徴とす
   る請求項１又は請求項２に記載の液晶表示パネル。
4. 【請求項４】前記１対のシール引き出し部は、前記注入
   口が外側に向かって広くなるように、それぞれ斜めに形
   成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表
   示パネル。
5. 【請求項５】前記１対のシール引き出し部は、前記注入
   口が外側に向かって狭くなるように、それぞれ湾曲状に
   形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶
   表示パネル。
6. 【請求項６】液晶を間に挟んで密閉するための相対向す
   る第１及び第２基板における互いに対向する一対の稜線
   部分を、それぞれ面取りすることにより、各基板におけ
   る少なくとも一辺に面取り部を形成する工程と、 前記第１基板に、液晶を密閉するためのシール本体部を
   塗布する工程と、このシール本体部の両端としての、液
   晶を注入する注入口を形成するための、１対のシール引
   き出し部を塗布する工程とを有する、シール部材を塗布
   する工程と、 前記第１基板と前記第２基板とを組み立てる工程と、 前記注入口から液晶を注入した後に、前記注入口を封止
   部材により封止する工程と、を備えるとともに、 前記１対のシール引き出し部を塗布する工程では、前記
   １対のシール引き出し部のそれぞれの先端を、前記第１
   及び第２基板の前記面取り部の途中まで達するように延
   成させて、前記シール引き出し部を塗布した、 ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
7. 【請求項７】前記シール引き出し部を塗布する工程で
   は、前記第１基板のある辺に対してほぼ平行な前記シー
   ル本体部から、前記辺に対してほぼ直角にシール引き出
   し部を塗布することを特徴とする請求項６に記載の液晶
   表示パネルの製造方法。
8. 【請求項８】前記シール部材を塗布する工程では、前記
   シール引き出し部の先端から折り返して前記第１基板の
   辺にそって延びるシール延長部を塗布する工程を、さら
   に備えることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載
   の液晶表示パネルの製造方法。
9. 【請求項９】前記１対のシール引き出し部を塗布する工
   程では、前記注入口が外側に向かって広くなるように、
   斜めに前記１対のシール引き出し部をそれぞれ塗布する
   ことを特徴とする請求項６に記載の液晶表示パネルの製
   造方法。
10. 【請求項１０】前記１対のシール引き出し部を塗布する
    工程では、前記注入口が外側に向かって狭くなるよう
    に、湾曲状に前記１対のシール引き出し部をそれぞれ塗
    布することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示パネ
    ルの製造方法。