JPH10339316A - コンロッド - Google Patents
コンロッドInfo
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- JPH10339316A JPH10339316A JP16504897A JP16504897A JPH10339316A JP H10339316 A JPH10339316 A JP H10339316A JP 16504897 A JP16504897 A JP 16504897A JP 16504897 A JP16504897 A JP 16504897A JP H10339316 A JPH10339316 A JP H10339316A
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- JP
- Japan
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- connecting rod
- bearing member
- cap
- rod body
- oil
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 コンロッド１は、コンロッド本体２とコ
ンロッド本体の大端部２Ａに取付けられるキャップ４と
を備えている。上記コンロッド本体２の内周面に軸受け
部材６を設けてあり、該軸受け部材のすべり面６Ａでク
ランクピン５を軸支させている。また上記キャップ４
は、それ自体に設けたすべり面４Ａでクランクピンを軸
支させている。 【効果】 従来、上記キャッパ４側に設けていた軸受け
部材を省略しているので、その分コストを低減すること
ができ、またキャッパ４側に作用する最大面圧はコンロ
ッド本体２側よりも小さいので、焼き付くことはない。
ンロッド本体の大端部２Ａに取付けられるキャップ４と
を備えている。上記コンロッド本体２の内周面に軸受け
部材６を設けてあり、該軸受け部材のすべり面６Ａでク
ランクピン５を軸支させている。また上記キャップ４
は、それ自体に設けたすべり面４Ａでクランクピンを軸
支させている。 【効果】 従来、上記キャッパ４側に設けていた軸受け
部材を省略しているので、その分コストを低減すること
ができ、またキャッパ４側に作用する最大面圧はコンロ
ッド本体２側よりも小さいので、焼き付くことはない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のエンジンに用
いられるコンロッドに関する。
いられるコンロッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、コンロッドとして、ピストンが取
付けられるコンロッド本体と、このコンロッド本体の大
端部に取付けられ、コンロッド本体と共にクランクピン
を軸支するキャップとを備えたものは周知である。この
種のコンロッドにおいては、コンロッド本体とキャップ
とのそれぞれに半円筒形状の軸受け部材を設けて、両軸
受け部材によってクランクピンを軸支させている。一般
にディーゼルエンジンでは、コンロッド本体側の軸受け
部材に爆発圧力が作用するためその最大面圧は４０〜６
０ＭＰａ程度と大きいが、反対側のキャップ側の軸受け
部材に加わる最大面圧は２０〜２５ＭＰａ程度である。
さらに近年、ディーゼルエンジンの効率向上が求められ
た結果、キャップ側の軸受け部材に加わる最大面圧は従
来のままで、コンロッド本体側の軸受け部材に加わる最
大面圧は８０〜１１０ＭＰａ程度と大きくなってきた。
付けられるコンロッド本体と、このコンロッド本体の大
端部に取付けられ、コンロッド本体と共にクランクピン
を軸支するキャップとを備えたものは周知である。この
種のコンロッドにおいては、コンロッド本体とキャップ
とのそれぞれに半円筒形状の軸受け部材を設けて、両軸
受け部材によってクランクピンを軸支させている。一般
にディーゼルエンジンでは、コンロッド本体側の軸受け
部材に爆発圧力が作用するためその最大面圧は４０〜６
０ＭＰａ程度と大きいが、反対側のキャップ側の軸受け
部材に加わる最大面圧は２０〜２５ＭＰａ程度である。
さらに近年、ディーゼルエンジンの効率向上が求められ
た結果、キャップ側の軸受け部材に加わる最大面圧は従
来のままで、コンロッド本体側の軸受け部材に加わる最
大面圧は８０〜１１０ＭＰａ程度と大きくなってきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】軸受け部材に加わる最
大面圧が大きくなるに従って高性能な軸受け部材を使用
する必要があるが、その分、コストアップとなる。本発
明はそのような事情に鑑み、高性能な軸受け部材を使用
しても安価に製造することができるコンロッドを提供す
るものである。
大面圧が大きくなるに従って高性能な軸受け部材を使用
する必要があるが、その分、コストアップとなる。本発
明はそのような事情に鑑み、高性能な軸受け部材を使用
しても安価に製造することができるコンロッドを提供す
るものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、ピス
トンが取付けられるコンロッド本体と、このコンロッド
本体の大端部に取付けられ、コンロッド本体と共にクラ
ンクピンを軸支するキャップとを備えたコンロッドにお
いて、上記コンロッド本体の内周面に軸受け部材を設け
て該軸受け部材のすべり面で上記クランクピンを軸支さ
せるとともに、上記キャップはそれ自体に設けたすべり
面でクランクピンを軸支させるようにしたものである。
トンが取付けられるコンロッド本体と、このコンロッド
本体の大端部に取付けられ、コンロッド本体と共にクラ
ンクピンを軸支するキャップとを備えたコンロッドにお
いて、上記コンロッド本体の内周面に軸受け部材を設け
て該軸受け部材のすべり面で上記クランクピンを軸支さ
せるとともに、上記キャップはそれ自体に設けたすべり
面でクランクピンを軸支させるようにしたものである。
【０００５】
【作用】上述した構成によれば、キャップに設けていた
軸受け部材そのものを廃止しているので、その分コスト
を低減することができる。そして最大面圧の大きいコン
ロッド本体側では軸受け部材を設けて該軸受け部材のす
べり面で上記クランクピンを軸支させているので、最大
面圧が大きくてもクランクピンが焼付くことはない。他
方、キャップ側ではそれ自体でクランクピンを軸支して
いるが、該キャップに作用する最大面圧は相対的に低い
ので、やはりクランクピンが焼付くことを防止すること
ができる。
軸受け部材そのものを廃止しているので、その分コスト
を低減することができる。そして最大面圧の大きいコン
ロッド本体側では軸受け部材を設けて該軸受け部材のす
べり面で上記クランクピンを軸支させているので、最大
面圧が大きくてもクランクピンが焼付くことはない。他
方、キャップ側ではそれ自体でクランクピンを軸支して
いるが、該キャップに作用する最大面圧は相対的に低い
ので、やはりクランクピンが焼付くことを防止すること
ができる。
【０００６】
【実施例】以下図示実施例について本発明を説明する
と、図１において、クランクピンを軸支するコンロッド
１は、その小端部に図示しないピストンが取付けられる
コンロッド本体２と、このコンロッド本体２の大端部２
Ａに２本の高張力ボルト３によって連結したキャップ４
とを備えており、このキャップ４と上記大端部２Ａとに
よってクランクピン５を回転自在に軸支している。上記
コンロッド本体２の大端部２Ａにおける半円筒状内周面
２Ｂには薄肉の半円筒形状の軸受け部材６を設けてあ
り、該軸受け部材６の半円筒状のすべり面６Ａによって
上記クランクピン５の上半分を軸支するようにしてい
る。他方、上記コンロッド本体２の大端部２Ａに連結さ
れるキャップ４には軸受け部材を設けておらず、キャッ
プ４自体に形成した半円筒状のすべり面４Ａによってク
ランクピン５の下半分を軸支するようにしている。この
とき、必要に応じて、上記すべり面４Ａにメッキ又はス
パッタによる錫系や鉛系のオーバレイ層を設けてもよ
く、或いは樹脂系のコーティング膜を形成してもよい。
また上記キャップ４を従来と同様に鋼材で製造してもよ
く、或いはアルミニウム系又はチタン系等の軸受合金で
製造してもよい。また、図１に示すように、上記クラン
クピン５には油通路７を形成してあり、この油通路７を
介して上記各すべり面４Ａ、６Ａに潤滑油を供給するこ
とができるようにしている。
と、図１において、クランクピンを軸支するコンロッド
１は、その小端部に図示しないピストンが取付けられる
コンロッド本体２と、このコンロッド本体２の大端部２
Ａに２本の高張力ボルト３によって連結したキャップ４
とを備えており、このキャップ４と上記大端部２Ａとに
よってクランクピン５を回転自在に軸支している。上記
コンロッド本体２の大端部２Ａにおける半円筒状内周面
２Ｂには薄肉の半円筒形状の軸受け部材６を設けてあ
り、該軸受け部材６の半円筒状のすべり面６Ａによって
上記クランクピン５の上半分を軸支するようにしてい
る。他方、上記コンロッド本体２の大端部２Ａに連結さ
れるキャップ４には軸受け部材を設けておらず、キャッ
プ４自体に形成した半円筒状のすべり面４Ａによってク
ランクピン５の下半分を軸支するようにしている。この
とき、必要に応じて、上記すべり面４Ａにメッキ又はス
パッタによる錫系や鉛系のオーバレイ層を設けてもよ
く、或いは樹脂系のコーティング膜を形成してもよい。
また上記キャップ４を従来と同様に鋼材で製造してもよ
く、或いはアルミニウム系又はチタン系等の軸受合金で
製造してもよい。また、図１に示すように、上記クラン
クピン５には油通路７を形成してあり、この油通路７を
介して上記各すべり面４Ａ、６Ａに潤滑油を供給するこ
とができるようにしている。
【０００７】ところで、上記キャップ４の幅寸法Ｗ１
は、上記コンロッド本体２の大端部２Ａの幅寸法Ｗ１と
同一に設定してある。他方、上記軸受け部材６の幅寸法
Ｗ２は、従来一般に、大端部２Ａの幅寸法Ｗ１よりも小
さく設定してある。これは、軸受け部材６がコンロッド
本体２から軸方向に脱落しないようにするためである。
また、仮に軸受け部材６の幅寸法を大端部２Ａの幅寸法
と同一とすると、軸受け部材６と大端部２Ａとの間に異
物が入り込みやすくなり、異物が入り込んで軸受け部材
６が変形されると焼付きを起こす危険性が高くなる。さ
らに、仮に軸受け部材６の幅寸法を大端部２Ａの幅寸法
と同一とすると、組込み時に軸受け部材６の一端部が大
端部２Ａの端部から突出して組み込まれる危険性が高く
なり、この場合、突出部分の大端部２Ａの端部に隣接し
た部分に疲労が生じやすくなり、その部分にクラックが
生じやすくなるからである。上記キャップ４に軸受け部
材を設ける場合にも、上記軸受け部材６と同様にその幅
寸法をキャップ４の幅寸法Ｗ１よりも小さくする必要が
あるが、本実施例のように軸受け部材を省略してキャッ
プ４自体でクランクピン５を軸支する場合には、軸受け
部材でクランクピン５を軸支する場合に比較してクラン
クピン５との接触面積を大きくすることができ、それに
よってキャップ４に加わる面圧を小さくすることができ
る。また軸受け部材を省略した分、コストダウンを図る
ことができる。
は、上記コンロッド本体２の大端部２Ａの幅寸法Ｗ１と
同一に設定してある。他方、上記軸受け部材６の幅寸法
Ｗ２は、従来一般に、大端部２Ａの幅寸法Ｗ１よりも小
さく設定してある。これは、軸受け部材６がコンロッド
本体２から軸方向に脱落しないようにするためである。
また、仮に軸受け部材６の幅寸法を大端部２Ａの幅寸法
と同一とすると、軸受け部材６と大端部２Ａとの間に異
物が入り込みやすくなり、異物が入り込んで軸受け部材
６が変形されると焼付きを起こす危険性が高くなる。さ
らに、仮に軸受け部材６の幅寸法を大端部２Ａの幅寸法
と同一とすると、組込み時に軸受け部材６の一端部が大
端部２Ａの端部から突出して組み込まれる危険性が高く
なり、この場合、突出部分の大端部２Ａの端部に隣接し
た部分に疲労が生じやすくなり、その部分にクラックが
生じやすくなるからである。上記キャップ４に軸受け部
材を設ける場合にも、上記軸受け部材６と同様にその幅
寸法をキャップ４の幅寸法Ｗ１よりも小さくする必要が
あるが、本実施例のように軸受け部材を省略してキャッ
プ４自体でクランクピン５を軸支する場合には、軸受け
部材でクランクピン５を軸支する場合に比較してクラン
クピン５との接触面積を大きくすることができ、それに
よってキャップ４に加わる面圧を小さくすることができ
る。また軸受け部材を省略した分、コストダウンを図る
ことができる。
【０００８】図３は本発明の第２実施例を示したもの
で、本実施例では、コンロッド１１を構成するキャップ
１４のすべり面１４Ａの軸方向中央部に、円周方向に沿
う第１油溝１４Ｂを形成している。この第１油溝１４Ｂ
は、クランクピンに形成した油通路７（図１参照）に重
合して該油通路７からの潤滑油を受入れることができる
ようになっている。上記第１油溝１４Ｂの両端部は、軸
受け部材１６のすべり面１６Ａに形成した部分溝１６Ｂ
にそれぞれ連通している。各部分溝１６Ｂはすべり面１
６Ａの両端部分のみに形成してあり、各部分溝１６Ｂは
軸受け部材１６の端部側すなわち第１油溝１４Ｂ側が深
くなって第１油溝１４Ｂに連通しており、そこから軸受
け部材１６の円周方向中央側に向かうに従って徐々に浅
くなっている。なお、上記部分溝１６Ｂは、省略しても
よい。さらに、クランクピンと摺接する部分におけるキ
ャップ１４のすべり面１４Ａの幅寸法は、すなわち第１
油溝１４Ｂを除くその両側のすべり面１４Ａの幅寸法Ｗ
３、Ｗ３の合計は、コンロッド本体１２に設けた軸受け
部材１６の幅寸法Ｗ２に一致するように設定している
（Ｗ２＝Ｗ３＋Ｗ３）。その結果、すべり面１４Ａのク
ランクピンとの接触面積は、キャップ１４に上記軸受け
部材１６と同一幅寸法Ｗ２を有する軸受け部材を設けた
場合の接触面積に一致する。換言すれば、上記第１油溝
１４Ｂを形成することにより、すべり面１４Ａ、１６Ａ
により多くの潤滑油を供給することができるようにしな
がら、クランクピンとの接触面積が減少するのを防止す
ることができる。
で、本実施例では、コンロッド１１を構成するキャップ
１４のすべり面１４Ａの軸方向中央部に、円周方向に沿
う第１油溝１４Ｂを形成している。この第１油溝１４Ｂ
は、クランクピンに形成した油通路７（図１参照）に重
合して該油通路７からの潤滑油を受入れることができる
ようになっている。上記第１油溝１４Ｂの両端部は、軸
受け部材１６のすべり面１６Ａに形成した部分溝１６Ｂ
にそれぞれ連通している。各部分溝１６Ｂはすべり面１
６Ａの両端部分のみに形成してあり、各部分溝１６Ｂは
軸受け部材１６の端部側すなわち第１油溝１４Ｂ側が深
くなって第１油溝１４Ｂに連通しており、そこから軸受
け部材１６の円周方向中央側に向かうに従って徐々に浅
くなっている。なお、上記部分溝１６Ｂは、省略しても
よい。さらに、クランクピンと摺接する部分におけるキ
ャップ１４のすべり面１４Ａの幅寸法は、すなわち第１
油溝１４Ｂを除くその両側のすべり面１４Ａの幅寸法Ｗ
３、Ｗ３の合計は、コンロッド本体１２に設けた軸受け
部材１６の幅寸法Ｗ２に一致するように設定している
（Ｗ２＝Ｗ３＋Ｗ３）。その結果、すべり面１４Ａのク
ランクピンとの接触面積は、キャップ１４に上記軸受け
部材１６と同一幅寸法Ｗ２を有する軸受け部材を設けた
場合の接触面積に一致する。換言すれば、上記第１油溝
１４Ｂを形成することにより、すべり面１４Ａ、１６Ａ
により多くの潤滑油を供給することができるようにしな
がら、クランクピンとの接触面積が減少するのを防止す
ることができる。
【０００９】図４は、本発明の第３実施例を示したもの
で、本実施例ではコンロッド２１構成するキャップ２４
の幅寸法Ｗ２を、コンロッド本体２２に設けた軸受け部
材２６の幅寸法Ｗ２と同一に設定している。したがっ
て、上記第３実施例によれば、従来と同等の接触面積を
確保しながら、第１実施例に比較してキャップ２４の幅
寸法Ｗ２を小さくすることができ、その分、コンロッド
２２の軽量化とコストダウンとを図ることができる。
で、本実施例ではコンロッド２１構成するキャップ２４
の幅寸法Ｗ２を、コンロッド本体２２に設けた軸受け部
材２６の幅寸法Ｗ２と同一に設定している。したがっ
て、上記第３実施例によれば、従来と同等の接触面積を
確保しながら、第１実施例に比較してキャップ２４の幅
寸法Ｗ２を小さくすることができ、その分、コンロッド
２２の軽量化とコストダウンとを図ることができる。
【００１０】図５、図６は本発明の第４実施例を示した
もので、本実施例では第２実施例と同様に第１油溝３４
Ｂを有するキャップ３４を用いると同時に、コンロッド
本体３２の大端部３２Ａの内周面３２Ｂに、つまり軸受
け部材３６の外周面側に、該軸受け部材３６の幅寸法よ
りも小さな幅で、上記第１油溝３４Ｂに連通して円周方
向に伸びる第２油溝３２Ｃを形成している。そして、図
示しないピストンのヘッド部分に潤滑油を供給する油供
給通路３８と、ピストンのスカート部分に潤滑油を噴射
するオイルジェット通路３９とをそれぞれコンロッド本
体３２に形成するとともに、それら油供給通路３８とオ
イルジェット通路３９とを上記第２油溝３２Ｃにそれぞ
れ連通させている。そしてさらに、上記大端部３２Ａの
内周面３２Ｂに、第２油溝３２Ｃを覆うように軸受け部
材３６を設けている。上記構成を有するコンロッド３１
によれば、軸受け部材３６のすべり面３６Ａに上記第２
油溝３２Ｃに相当する油溝を形成してここから軸受け部
材に穿設した貫通孔を介して潤滑油を油供給通路３８と
オイルジェット通路３９とに供給するようにした場合に
比較して、軸受け部材３６に第２油溝３２Ｃを設ける必
要がないので、その分、軸受け部材３６の受圧面積を増
大させて面圧の低減を図ることができると同時に、軸受
け部材３６の強度を向上させることができる。また、軸
受け部材３６に第２油溝３２Ｃを形成するのに比較し
て、コンロッド本体３２に第２油溝３２Ｃを設けるほう
が加工コストの面で有利となり、この点においてコスト
ダウンを図ることができる。
もので、本実施例では第２実施例と同様に第１油溝３４
Ｂを有するキャップ３４を用いると同時に、コンロッド
本体３２の大端部３２Ａの内周面３２Ｂに、つまり軸受
け部材３６の外周面側に、該軸受け部材３６の幅寸法よ
りも小さな幅で、上記第１油溝３４Ｂに連通して円周方
向に伸びる第２油溝３２Ｃを形成している。そして、図
示しないピストンのヘッド部分に潤滑油を供給する油供
給通路３８と、ピストンのスカート部分に潤滑油を噴射
するオイルジェット通路３９とをそれぞれコンロッド本
体３２に形成するとともに、それら油供給通路３８とオ
イルジェット通路３９とを上記第２油溝３２Ｃにそれぞ
れ連通させている。そしてさらに、上記大端部３２Ａの
内周面３２Ｂに、第２油溝３２Ｃを覆うように軸受け部
材３６を設けている。上記構成を有するコンロッド３１
によれば、軸受け部材３６のすべり面３６Ａに上記第２
油溝３２Ｃに相当する油溝を形成してここから軸受け部
材に穿設した貫通孔を介して潤滑油を油供給通路３８と
オイルジェット通路３９とに供給するようにした場合に
比較して、軸受け部材３６に第２油溝３２Ｃを設ける必
要がないので、その分、軸受け部材３６の受圧面積を増
大させて面圧の低減を図ることができると同時に、軸受
け部材３６の強度を向上させることができる。また、軸
受け部材３６に第２油溝３２Ｃを形成するのに比較し
て、コンロッド本体３２に第２油溝３２Ｃを設けるほう
が加工コストの面で有利となり、この点においてコスト
ダウンを図ることができる。
【００１１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、キャッ
プの軸受け部材を省略することにより、軸受け性能を損
なうことなくコストを低減することができるという効果
が得られる。
プの軸受け部材を省略することにより、軸受け性能を損
なうことなくコストを低減することができるという効果
が得られる。
【図１】コンロッドを示す正面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図。
【図３】本発明の第２実施例を示す断面図。
【図４】本発明の第３実施例を示す断面図。
【図５】本発明の第４実施例を示す正面図。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図。
１、１１、２１、３１…コンロッド ２、１２、２２、３２…コンロッド本体 ２Ａ、１２Ａ、２２Ａ、３２Ａ…大端部 ２Ｂ、１２Ｂ、２２Ｂ、３２Ｂ…半円筒状内周面 ３２Ｃ…第２油溝 ４、１４、２４、３４…キャッパ ４Ａ、１４Ａ、２４Ａ、３４Ａ…すべり面 １４Ｂ、３４Ｂ…第１油溝 ６、１６、２６、３６…軸受け部材 ６Ａ、１６Ａ、２６Ａ、３６Ａ…すべり面 １６Ｂ…部分溝
Claims (4)
- 【請求項１】 ピストンが取付けられるコンロッド本体
と、このコンロッド本体の大端部に取付けられ、コンロ
ッド本体と共にクランクピンを軸支するキャップとを備
えたコンロッドにおいて、 上記コンロッド本体の内周面に軸受け部材を設けて該軸
受け部材のすべり面で上記クランクピンを軸支させると
ともに、上記キャップはそれ自体に設けたすべり面でク
ランクピンを軸支させたことを特徴とするコンロッド。 - 【請求項２】 上記キャップのすべり面に、クランクピ
ンに形成した油通路に重合し、かつ円周方向に伸びる第
１油溝を設けたことを特徴とする請求項１に記載のコン
ロッド。 - 【請求項３】 上記軸受け部材の外周面側となるコンロ
ッド本体の内周面に、上記軸受け部材の幅寸法よりも小
さな幅で、上記第１油溝に連通するとともに円周方向に
伸びる第２油溝を形成し、該第２油溝に、上記コンロッ
ド本体に形成されてピストンのヘッド部分に潤滑油を供
給する油供給通路と、上記コンロッド本体に形成されて
ピストンのスカート部分に潤滑油を噴射するオイルジェ
ット通路とをそれぞれ連通させたことを特徴とする請求
項２に記載のコンロッド。 - 【請求項４】 上記クランクピンの軸方向に沿うキャッ
プの幅寸法を、上記コンロッド本体の同方向の幅寸法よ
りも小さく設定したことを特徴とする請求項１に記載の
コンロッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16504897A JPH10339316A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | コンロッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16504897A JPH10339316A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | コンロッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10339316A true JPH10339316A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15804853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16504897A Pending JPH10339316A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | コンロッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10339316A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006336674A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Taiho Kogyo Co Ltd | 直受コンロッド及びその製造方法 |
| JP2008523325A (ja) * | 2004-12-10 | 2008-07-03 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関のためのコンロッドおよび該コンロッドの滑り支承面をコーティングするための方法 |
| JP2020033915A (ja) * | 2018-08-29 | 2020-03-05 | 三菱自動車工業株式会社 | 内燃機関の潤滑装置 |
-
1997
- 1997-06-06 JP JP16504897A patent/JPH10339316A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008523325A (ja) * | 2004-12-10 | 2008-07-03 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関のためのコンロッドおよび該コンロッドの滑り支承面をコーティングするための方法 |
| JP2006336674A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Taiho Kogyo Co Ltd | 直受コンロッド及びその製造方法 |
| JP2020033915A (ja) * | 2018-08-29 | 2020-03-05 | 三菱自動車工業株式会社 | 内燃機関の潤滑装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050913 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060131 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |