JPH10323857A - 複合順送り加工成形装置 - Google Patents
複合順送り加工成形装置Info
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- JPH10323857A JPH10323857A JP13456197A JP13456197A JPH10323857A JP H10323857 A JPH10323857 A JP H10323857A JP 13456197 A JP13456197 A JP 13456197A JP 13456197 A JP13456197 A JP 13456197A JP H10323857 A JPH10323857 A JP H10323857A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
- B29C45/14221—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure by tools, e.g. cutting means
-
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 複合加工成形効率が高く、装置全体の運転制
御が容易であり、たるみを許容できない被加工材にも適
用できる複合順送り加工成形装置を提供する。 【解決手段】 加工手段を備えたカセットを本体に着脱
可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工
工程に対応させてフープ状の被加工材の送り方向にｍＰ
（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の
間隔に配設すると共に、これらの加工ユニットの被加工
材の送り方向下流側に成形用金型を備えた射出成形ユニ
ットを被加工材の送り方向に移動可能に設けると共に、
前記成形用金型が被加工材を挟着しかつ被加工材に対し
て射出成形した状態で射出成形ユニットを介して被加工
材を送りピッチＰ宛間欠送り可能に構成する。
御が容易であり、たるみを許容できない被加工材にも適
用できる複合順送り加工成形装置を提供する。 【解決手段】 加工手段を備えたカセットを本体に着脱
可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工
工程に対応させてフープ状の被加工材の送り方向にｍＰ
（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の
間隔に配設すると共に、これらの加工ユニットの被加工
材の送り方向下流側に成形用金型を備えた射出成形ユニ
ットを被加工材の送り方向に移動可能に設けると共に、
前記成形用金型が被加工材を挟着しかつ被加工材に対し
て射出成形した状態で射出成形ユニットを介して被加工
材を送りピッチＰ宛間欠送り可能に構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば小型電気部
品のように、フープ状の長尺の素材を所謂順送り加工手
段によりプレス加工し、更にモールド成形をも連続的に
成形加工することにより、複合加工成形品を効率的に製
造する複合順送り加工成形装置に関するものである。
品のように、フープ状の長尺の素材を所謂順送り加工手
段によりプレス加工し、更にモールド成形をも連続的に
成形加工することにより、複合加工成形品を効率的に製
造する複合順送り加工成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図６は本発明の成形対象品の例であるＩ
Ｃ部材を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は側
面、（ｃ）は正面を示す。図６において、８はリードフ
レーム（図示せず）の対向する２側面に突設させたリー
ド部、９は他の対向する２側面に突設させた取付部、１
０はＩＣその他の機能素子を内蔵させたモールド部であ
る。
Ｃ部材を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は側
面、（ｃ）は正面を示す。図６において、８はリードフ
レーム（図示せず）の対向する２側面に突設させたリー
ド部、９は他の対向する２側面に突設させた取付部、１
０はＩＣその他の機能素子を内蔵させたモールド部であ
る。
【０００３】このようなＩＣ部材を製造する場合には、
例えばプレス成形により、リード部８および取付部９を
有するリードフレームを成形した後、ＩＣその他の機能
素子をリードフレーム上にマウントした後、例えば射出
成形によってモールド部１０を成形して一体化したＩＣ
部材とするのが通常である。
例えばプレス成形により、リード部８および取付部９を
有するリードフレームを成形した後、ＩＣその他の機能
素子をリードフレーム上にマウントした後、例えば射出
成形によってモールド部１０を成形して一体化したＩＣ
部材とするのが通常である。
【０００４】図５は異種材料を連続的に一体成形する複
合成形装置の例を示す要部斜視図である。図５におい
て、１，２は各々プレス機および射出成形機であり、フ
ープ状の金属材料からなる被加工材３の送り方向に所定
間隔を介してこの順に配設されている。４，５は各々被
加工材３の送り装置であり、各々前記プレス機１および
射出成形機２に個別に設けられている。６はセンサであ
り、プレス機１と射出成形機２との間における被加工材
３のたるみを検出可能に設けられている。
合成形装置の例を示す要部斜視図である。図５におい
て、１，２は各々プレス機および射出成形機であり、フ
ープ状の金属材料からなる被加工材３の送り方向に所定
間隔を介してこの順に配設されている。４，５は各々被
加工材３の送り装置であり、各々前記プレス機１および
射出成形機２に個別に設けられている。６はセンサであ
り、プレス機１と射出成形機２との間における被加工材
３のたるみを検出可能に設けられている。
【０００５】上記の構成により、まずプレス機１におい
て被加工材３に対して第１材料７ａが加工され、次いで
射出成形機２において、前記第１材料７ａに対して熱可
塑性の合成樹脂からなる第２材料７ｂが一体的に射出成
形され得るのである。
て被加工材３に対して第１材料７ａが加工され、次いで
射出成形機２において、前記第１材料７ａに対して熱可
塑性の合成樹脂からなる第２材料７ｂが一体的に射出成
形され得るのである。
【０００６】この場合において、プレス機１と射出成形
機２との加工若しくは成形に要する処理速度の差をたる
みとして留保しておき、このたるみ量の上限若しくは下
限をセンサ６によって検出し、プレス機１、射出成形機
２、送り装置４，５の少なくとも一方の運転速度を加減
することにより、たるみ量を一定に保持するように制御
する必要がある。従って装置全体の成形速度は、プレス
機１、射出成形機２の加工成形速度の遅い側の速度によ
って決定されることになる。
機２との加工若しくは成形に要する処理速度の差をたる
みとして留保しておき、このたるみ量の上限若しくは下
限をセンサ６によって検出し、プレス機１、射出成形機
２、送り装置４，５の少なくとも一方の運転速度を加減
することにより、たるみ量を一定に保持するように制御
する必要がある。従って装置全体の成形速度は、プレス
機１、射出成形機２の加工成形速度の遅い側の速度によ
って決定されることになる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記のような複合加工
成形装置においては、一般にプレス機１の方が加工速度
が早いため、装置全体の成形速度は射出成形機２の成形
速度で決定される。すなわち、射出成形機２において
は、溶融状態の熱可塑性樹脂を成形型内に注入充填して
から凝固するまでに、比較的長時間を要するため、仮り
に成形型を多数個取りした場合においても、プレス機１
の加工速度より下回るため、装置全体の複合加工成形速
度を大幅に向上させることができないという問題点があ
る。
成形装置においては、一般にプレス機１の方が加工速度
が早いため、装置全体の成形速度は射出成形機２の成形
速度で決定される。すなわち、射出成形機２において
は、溶融状態の熱可塑性樹脂を成形型内に注入充填して
から凝固するまでに、比較的長時間を要するため、仮り
に成形型を多数個取りした場合においても、プレス機１
の加工速度より下回るため、装置全体の複合加工成形速
度を大幅に向上させることができないという問題点があ
る。
【０００８】また、プレス機１および射出成形機２に個
別に独立した送り装置４，５を設けなければならないと
共に、センサ６によって被加工材３のたるみ量を常時検
出することにより、プレス機１および射出成形機２との
連係により、送り装置４，５を制御する必要があるた
め、装置全体の運転制御が煩雑であるという問題点があ
る。
別に独立した送り装置４，５を設けなければならないと
共に、センサ６によって被加工材３のたるみ量を常時検
出することにより、プレス機１および射出成形機２との
連係により、送り装置４，５を制御する必要があるた
め、装置全体の運転制御が煩雑であるという問題点があ
る。
【０００９】更に上記構成の複合加工成形装置において
は、プレス機１と射出成形機２との間に、被加工材３の
たるみを設ける必要があるため、装置レイアウトとして
デッドスペースが発生するのみならず、たるみを許容で
きない被加工材３には適用できないという問題点があ
る。
は、プレス機１と射出成形機２との間に、被加工材３の
たるみを設ける必要があるため、装置レイアウトとして
デッドスペースが発生するのみならず、たるみを許容で
きない被加工材３には適用できないという問題点があ
る。
【００１０】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、複合加工成形効率が高いと共に、装置全体の
運転制御が簡単かつ容易であり、更にたるみを許容でき
ない被加工材にも適用できる複合順送り加工成形装置を
提供することを課題とする。
を解決し、複合加工成形効率が高いと共に、装置全体の
運転制御が簡単かつ容易であり、更にたるみを許容でき
ない被加工材にも適用できる複合順送り加工成形装置を
提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明においては、加工手段を備えたカセットを
本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、
複数の加工工程に対応させてフープ状の被加工材の送り
方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送り
ピッチ）の間隔に配設すると共に、これらの加工ユニッ
トの被加工材の送り方向下流側に成形用金型を備えた射
出成形ユニットを被加工材の送り方向に移動可能に設け
ると共に、前記成形用金型が被加工材を挟着しかつ被加
工材に対して射出成形した状態で射出成形ユニットを介
して被加工材を送りピッチＰ宛間欠送り可能に構成す
る、という技術的手段を採用した。
めに、本発明においては、加工手段を備えたカセットを
本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、
複数の加工工程に対応させてフープ状の被加工材の送り
方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送り
ピッチ）の間隔に配設すると共に、これらの加工ユニッ
トの被加工材の送り方向下流側に成形用金型を備えた射
出成形ユニットを被加工材の送り方向に移動可能に設け
ると共に、前記成形用金型が被加工材を挟着しかつ被加
工材に対して射出成形した状態で射出成形ユニットを介
して被加工材を送りピッチＰ宛間欠送り可能に構成す
る、という技術的手段を採用した。
【００１２】本発明において、射出成形ユニットの被加
工材の送り方向下流側に、加工手段を備えたカセットを
本体に着脱可能に設けてなる複数個の他の加工ユニット
を、複数の加工工程に対応させてフープ状の被加工材の
送り方向にｎＰ（ｎはｍを含む任意の正の整数）の間隔
に配設することができる。
工材の送り方向下流側に、加工手段を備えたカセットを
本体に着脱可能に設けてなる複数個の他の加工ユニット
を、複数の加工工程に対応させてフープ状の被加工材の
送り方向にｎＰ（ｎはｍを含む任意の正の整数）の間隔
に配設することができる。
【００１３】また、上記の発明において、成形用金型内
に被加工材の送り方向にＰの間隔で複数個の成形用キャ
ビティを設け、複数個の成形品の射出成形を同時に実施
するように構成することができる。
に被加工材の送り方向にＰの間隔で複数個の成形用キャ
ビティを設け、複数個の成形品の射出成形を同時に実施
するように構成することができる。
【００１４】更に上記の発明において、射出成形ユニッ
トが被加工材の送り方向と逆方向に移動する際に、加工
ユニットの少なくとも１個が被加工材を挟着し若しくは
被加工材と係合し送り方向の移動を拘束するように構成
することができる。
トが被加工材の送り方向と逆方向に移動する際に、加工
ユニットの少なくとも１個が被加工材を挟着し若しくは
被加工材と係合し送り方向の移動を拘束するように構成
することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の形態を示す
要部正面図、図２は図１における加工ユニットを示す要
部側面図、図３および図４は各々図１における射出成形
装置を示す一部断面要部正面図および一部断面要部側面
図である。図１ないし図４において、１１〜１３は各々
ベースマシン、射出成形装置および他のベースマシンで
あり、フープ状の被加工材１４の矢印にて示す送り方向
に上記の順に配設する。１５は送り装置であり、ベース
マシン１１の被加工材１４の送り方向最上流側に設けら
れ、被加工材１４を矢印方向にピッチＰ宛間欠送り可能
に構成する。
要部正面図、図２は図１における加工ユニットを示す要
部側面図、図３および図４は各々図１における射出成形
装置を示す一部断面要部正面図および一部断面要部側面
図である。図１ないし図４において、１１〜１３は各々
ベースマシン、射出成形装置および他のベースマシンで
あり、フープ状の被加工材１４の矢印にて示す送り方向
に上記の順に配設する。１５は送り装置であり、ベース
マシン１１の被加工材１４の送り方向最上流側に設けら
れ、被加工材１４を矢印方向にピッチＰ宛間欠送り可能
に構成する。
【００１６】次にベースマシン１１には、基盤１６を介
して例えば３個の加工ユニット１７が複数の加工工程
（孔抜きその他のプレス加工工程）に対応させて、フー
プ状の被加工材１４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の
整数、Ｐは被加工材１４の送りピッチ）の間隔に配設さ
れている。上記加工ユニット１７は、本体１８と、本体
１８に着脱自在に設けられかつ加工手段（例えば孔抜き
その他のプレス加工手段）を備えたカセット１９、油圧
シリンダ２０等によって構成され、移動調節装置２１を
介して被加工材１４の送り方向の位置調整可能に構成さ
れている。なお、他のベースマシン１３における構成
も、ベースマシン１１の構成と同様である。但し、他の
ベースマシン１３に設けられる他の加工ユニット２２
は、フープ状の被加工材１４の送り方向にｎＰ（ｎはｍ
を含む任意の正の整数）の間隔に配設されている。
して例えば３個の加工ユニット１７が複数の加工工程
（孔抜きその他のプレス加工工程）に対応させて、フー
プ状の被加工材１４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の
整数、Ｐは被加工材１４の送りピッチ）の間隔に配設さ
れている。上記加工ユニット１７は、本体１８と、本体
１８に着脱自在に設けられかつ加工手段（例えば孔抜き
その他のプレス加工手段）を備えたカセット１９、油圧
シリンダ２０等によって構成され、移動調節装置２１を
介して被加工材１４の送り方向の位置調整可能に構成さ
れている。なお、他のベースマシン１３における構成
も、ベースマシン１１の構成と同様である。但し、他の
ベースマシン１３に設けられる他の加工ユニット２２
は、フープ状の被加工材１４の送り方向にｎＰ（ｎはｍ
を含む任意の正の整数）の間隔に配設されている。
【００１７】ベースマシン１１と他のベースマシン１３
との間に設けられる射出成形装置１２は、ベース２３、
ベース２３に一体に立設されたコラム２４、コラム２４
の上端部に設けられた射出ノズル２５およびベース２３
に被加工材１４の送り方向に往復移動可能に設けられた
射出成形ユニット２６によって構成される。射出ノズル
２５は、例えば油圧シリンダ２７を介して上下動可能に
形成され、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂を、射出成形ユ
ニット２６に着脱可能に設けられた成形用金型２８内に
注入充填し得るように構成されている。
との間に設けられる射出成形装置１２は、ベース２３、
ベース２３に一体に立設されたコラム２４、コラム２４
の上端部に設けられた射出ノズル２５およびベース２３
に被加工材１４の送り方向に往復移動可能に設けられた
射出成形ユニット２６によって構成される。射出ノズル
２５は、例えば油圧シリンダ２７を介して上下動可能に
形成され、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂を、射出成形ユ
ニット２６に着脱可能に設けられた成形用金型２８内に
注入充填し得るように構成されている。
【００１８】次に射出成形ユニット２６はベース２３上
にガイドレール２９を介して、被加工材１４の送り方向
に移動可能に載置された基盤３０、この基盤３０を貫通
するガイドバー３１の上下端に設けられた可動板３２お
よび支持板３３、基盤３０の下方に支持バー３４および
支持板３５を介して設けられた型締シリンダ３６ならび
にエジェクタシリンダ３７等によって構成される。
にガイドレール２９を介して、被加工材１４の送り方向
に移動可能に載置された基盤３０、この基盤３０を貫通
するガイドバー３１の上下端に設けられた可動板３２お
よび支持板３３、基盤３０の下方に支持バー３４および
支持板３５を介して設けられた型締シリンダ３６ならび
にエジェクタシリンダ３７等によって構成される。
【００１９】３８はサーボモータであり、ベース２３上
に設けられ、ボールねじ３９およびボールナット４０を
介して基盤３０と連結され、基盤３０を介して射出成形
ユニット２６を被加工材１４の送り方向に制御移動させ
る駆動源である。すなわち射出成形ユニット２６を被加
工材１４の送り方向にピッチＰ宛間欠送りし、所定回数
の間欠送り後、矢印と逆方向に移動復帰可能に構成す
る。４１は作動ロッドであり、その上端部が支持板３３
と連結され、可動板３２、ガイドバー３１および支持板
３３を一体に上下動させることにより、成形用金型２８
を上下方向に開閉させるものである。なおエジェクタシ
リンダ３７は、射出成形後の成形品を成形用金型２８内
から排出させるためのものである。
に設けられ、ボールねじ３９およびボールナット４０を
介して基盤３０と連結され、基盤３０を介して射出成形
ユニット２６を被加工材１４の送り方向に制御移動させ
る駆動源である。すなわち射出成形ユニット２６を被加
工材１４の送り方向にピッチＰ宛間欠送りし、所定回数
の間欠送り後、矢印と逆方向に移動復帰可能に構成す
る。４１は作動ロッドであり、その上端部が支持板３３
と連結され、可動板３２、ガイドバー３１および支持板
３３を一体に上下動させることにより、成形用金型２８
を上下方向に開閉させるものである。なおエジェクタシ
リンダ３７は、射出成形後の成形品を成形用金型２８内
から排出させるためのものである。
【００２０】上記の構成により、被加工材１４を図１に
おける矢印方向へ間欠ピッチ送りすることにより、加工
ユニット１７を介して被加工材１４に対して前段のブラ
ンク加工を行なった後、射出成形装置１２によって所定
個所にモールド成形を行ない、更に後段の他の加工ユニ
ット２２によって、例えばモールド成形後の曲げ加工、
切断加工等を行なうことにより、所定の製品を複合順送
り加工成形することができるのである。
おける矢印方向へ間欠ピッチ送りすることにより、加工
ユニット１７を介して被加工材１４に対して前段のブラ
ンク加工を行なった後、射出成形装置１２によって所定
個所にモールド成形を行ない、更に後段の他の加工ユニ
ット２２によって、例えばモールド成形後の曲げ加工、
切断加工等を行なうことにより、所定の製品を複合順送
り加工成形することができるのである。
【００２１】すなわち、まず図１においてベースマシン
１１に設けられた送り装置１５により、リール（図示せ
ず）から巻戻した被加工材１４を矢印方向にピッチＰ宛
間欠送りしながら、加工ユニット１７により前段のブラ
ンク加工を行ない、被加工材１４を射出成形ユニット２
６における成形用金型２８内に順次順送りする。この場
合、成形用金型２８内には被加工材１４の送り方向にＰ
の間隔で複数個の成形用キャビティが設けられており、
かつ成形用金型２８は開放状態としてある。
１１に設けられた送り装置１５により、リール（図示せ
ず）から巻戻した被加工材１４を矢印方向にピッチＰ宛
間欠送りしながら、加工ユニット１７により前段のブラ
ンク加工を行ない、被加工材１４を射出成形ユニット２
６における成形用金型２８内に順次順送りする。この場
合、成形用金型２８内には被加工材１４の送り方向にＰ
の間隔で複数個の成形用キャビティが設けられており、
かつ成形用金型２８は開放状態としてある。
【００２２】成形用キャビティの個数に対応するブラン
ク加工個数のものが成形用金型２８内に間欠送りされた
後において、成形用金型２８が閉塞されて被加工材１４
を上下方向から挟着する。すなわち、図３および図４に
おいて、型締シリンダ３６を作動させて可動板３２を下
降させ、成形用金型２８を閉塞するのである。この成形
用金型２８の閉塞後、油圧シリンダ２７を介して射出ノ
ズル２５を下降させ、成形用金型２８内の成形用キャビ
ティに射出ノズル２５から熱可塑性樹脂材料を射出充填
し、例えば図６に示すモールド部１０が成形される。
ク加工個数のものが成形用金型２８内に間欠送りされた
後において、成形用金型２８が閉塞されて被加工材１４
を上下方向から挟着する。すなわち、図３および図４に
おいて、型締シリンダ３６を作動させて可動板３２を下
降させ、成形用金型２８を閉塞するのである。この成形
用金型２８の閉塞後、油圧シリンダ２７を介して射出ノ
ズル２５を下降させ、成形用金型２８内の成形用キャビ
ティに射出ノズル２５から熱可塑性樹脂材料を射出充填
し、例えば図６に示すモールド部１０が成形される。
【００２３】なお上記射出ノズル２５が下降して成形用
金型２８と係合している間においては、図１に示す送り
装置１５および加工ユニット１７は作動を停止してい
る。そして上記熱可塑性樹脂材料の射出充填後において
射出ノズル２５が上昇するが、成形用金型２８内の圧力
は例えばチェックバルブ（図示せず）によって所定の値
に保持される。
金型２８と係合している間においては、図１に示す送り
装置１５および加工ユニット１７は作動を停止してい
る。そして上記熱可塑性樹脂材料の射出充填後において
射出ノズル２５が上昇するが、成形用金型２８内の圧力
は例えばチェックバルブ（図示せず）によって所定の値
に保持される。
【００２４】次に射出ノズル２５の上昇後においては、
送り装置１５を不作動とし、射出成形ユニット２６が被
加工材１４を挟着した状態で、サーボモータ３８の作動
により被加工材１４の送り方向にピッチＰ宛間欠的に制
御送りされる。従ってこの間において加工ユニット１７
による順送り加工が行なわれ得ると共に、成形用金型２
８内に充填された熱可塑性樹脂が凝固するのである。
送り装置１５を不作動とし、射出成形ユニット２６が被
加工材１４を挟着した状態で、サーボモータ３８の作動
により被加工材１４の送り方向にピッチＰ宛間欠的に制
御送りされる。従ってこの間において加工ユニット１７
による順送り加工が行なわれ得ると共に、成形用金型２
８内に充填された熱可塑性樹脂が凝固するのである。
【００２５】射出成形ユニット２６が所定回数ピッチ送
りされ、成形用金型２８内の熱可塑性樹脂が凝固完了す
ると、サーボモータ３８が停止すると共に、加工ユニッ
ト１７の少なくとも１個が被加工材１４を挟着し、若し
くは被加工材１４と係合し、被加工材１４の送り方向移
動を拘束した状態で一時作動停止し、成形用金型２８が
開放される。すなわち、図３および図４において、型締
シリンダ３６が逆方向に作動し、可動板３２を上昇させ
ることによって成形用金型２８を開放し、エジェクタシ
リンダ３７の作動により、射出成形後の成形品を成形用
金型２８内から上方に排出すると共に、被加工材１４と
の係合を解除する。次にエジェクタシリンダ３７を原位
置に復帰させ、サーボモータ３８の逆方向への作動によ
り、射出成形ユニット２６を被加工材１４の送り方向と
逆方向に移動させて原位置に復帰させる。
りされ、成形用金型２８内の熱可塑性樹脂が凝固完了す
ると、サーボモータ３８が停止すると共に、加工ユニッ
ト１７の少なくとも１個が被加工材１４を挟着し、若し
くは被加工材１４と係合し、被加工材１４の送り方向移
動を拘束した状態で一時作動停止し、成形用金型２８が
開放される。すなわち、図３および図４において、型締
シリンダ３６が逆方向に作動し、可動板３２を上昇させ
ることによって成形用金型２８を開放し、エジェクタシ
リンダ３７の作動により、射出成形後の成形品を成形用
金型２８内から上方に排出すると共に、被加工材１４と
の係合を解除する。次にエジェクタシリンダ３７を原位
置に復帰させ、サーボモータ３８の逆方向への作動によ
り、射出成形ユニット２６を被加工材１４の送り方向と
逆方向に移動させて原位置に復帰させる。
【００２６】射出成形ユニット２６の原位置に復帰した
状態では、成形用金型２８と対向する被加工材１４には
すでに成形用キャビティの個数に対応する個数のブラン
ク加工がされているため、成形用金型２８が閉塞するこ
とにより、前記射出成形が行なわれ、以後これらを繰返
す。なお射出成形ユニット２６の後段に設けられた他の
加工ユニット１３（図１参照）においては、前記射出成
形ユニット２６のサーボモータ３８による間欠ピッチ送
りにより、射出成形後の成形品に対する後段の他の加工
が、前記と同様に順送りによって実施され、所定の製品
が得られるのである。
状態では、成形用金型２８と対向する被加工材１４には
すでに成形用キャビティの個数に対応する個数のブラン
ク加工がされているため、成形用金型２８が閉塞するこ
とにより、前記射出成形が行なわれ、以後これらを繰返
す。なお射出成形ユニット２６の後段に設けられた他の
加工ユニット１３（図１参照）においては、前記射出成
形ユニット２６のサーボモータ３８による間欠ピッチ送
りにより、射出成形後の成形品に対する後段の他の加工
が、前記と同様に順送りによって実施され、所定の製品
が得られるのである。
【００２７】上記の実施の形態においては、加工ユニッ
トを３個設けた例について説明したが、成形すべき製品
の仕様により適宜選定することができると共に、加工ユ
ニットにおける加工態様は、ブランク加工、曲げ加工、
切断加工等に限定されず、ドリル加工、ねじ加工等の機
械加工その他の加工を行ない得るものでもよい。また後
段の他の加工ユニットを省略したものでもよいことは勿
論である。また成形対象品はＩＣ部材に限定されず、要
するに前段の順送り加工に続いて射出成形を連続して行
なうものに広く適用できる。
トを３個設けた例について説明したが、成形すべき製品
の仕様により適宜選定することができると共に、加工ユ
ニットにおける加工態様は、ブランク加工、曲げ加工、
切断加工等に限定されず、ドリル加工、ねじ加工等の機
械加工その他の加工を行ない得るものでもよい。また後
段の他の加工ユニットを省略したものでもよいことは勿
論である。また成形対象品はＩＣ部材に限定されず、要
するに前段の順送り加工に続いて射出成形を連続して行
なうものに広く適用できる。
【００２８】
【発明の効果】本発明は、以上記述のような構成および
作用であるから、下記のような効果を奏し得る。 （１）射出成形を伴なう順送り複合成形においても、比
較的高速度で行なわれる加工ユニットの特性を低減させ
ることなく、装置全体の複合成形速度を大幅に向上させ
ることができ、複合加工成形効率の向上およびコスト低
減が可能である。 （２）被加工材の送りピッチを射出成形ユニットの制御
送りによって行ない得るため、装置全体の運転制御が極
めて容易であると共に、寸法精度の向上が可能である。 （３）被加工材に余剰のたるみを設ける必要がないた
め、デッドスペースが発生することがないと共に、たる
みを許容できない被加工材にも広く適用できる。
作用であるから、下記のような効果を奏し得る。 （１）射出成形を伴なう順送り複合成形においても、比
較的高速度で行なわれる加工ユニットの特性を低減させ
ることなく、装置全体の複合成形速度を大幅に向上させ
ることができ、複合加工成形効率の向上およびコスト低
減が可能である。 （２）被加工材の送りピッチを射出成形ユニットの制御
送りによって行ない得るため、装置全体の運転制御が極
めて容易であると共に、寸法精度の向上が可能である。 （３）被加工材に余剰のたるみを設ける必要がないた
め、デッドスペースが発生することがないと共に、たる
みを許容できない被加工材にも広く適用できる。
【図１】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図２】図１における加工ユニットを示す要部側面図で
ある。
ある。
【図３】図１における射出成形装置を示す一部断面要部
正面図である。
正面図である。
【図４】図１における射出成形装置を示す一部断面要部
側面図である。
側面図である。
【図５】異種材料を連続的に一体成形する複合成形装置
の例を示す要部斜視図である。
の例を示す要部斜視図である。
【図６】本発明の成形対象品の例であるＩＣ部材を示す
説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は側面、（ｃ）は
正面を示す。
説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は側面、（ｃ）は
正面を示す。
１４ 被加工材 １７ 加工ユニット ２６ 射出成形ユニット ２８ 成形用金型
Claims (4)
- 【請求項１】 加工手段を備えたカセットを本体に着脱
可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工
工程に対応させてフープ状の被加工材の送り方向にｍＰ
（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の
間隔に配設すると共に、これらの加工ユニットの被加工
材の送り方向下流側に成形用金型を備えた射出成形ユニ
ットを被加工材の送り方向に移動可能に設けると共に、
前記成形用金型が被加工材を挟着しかつ被加工材に対し
て射出成形した状態で射出成形ユニットを介して被加工
材を送りピッチＰ宛間欠送り可能に構成したことを特徴
とする複合順送り加工成形装置。 - 【請求項２】 射出成形ユニットの被加工材の送り方向
下流側に、加工手段を備えたカセットを本体に着脱可能
に設けてなる複数個の他の加工ユニットを、複数の加工
工程に対応させてフープ状の被加工材の送り方向にｎＰ
（ｎはｍを含む任意の正の整数）の間隔に配設したこと
を特徴とする請求項１記載の複合順送り加工成形装置。 - 【請求項３】 成形用金型内に被加工材の送り方向にＰ
の間隔で複数個の成形用キャビティを設け、複数個の成
形品の射出成形を同時に実施するように構成したことを
特徴とする請求項１若しくは２記載の複合順送り加工成
形装置。 - 【請求項４】 射出成形ユニットが被加工材の送り方向
と逆方向に移動する際に、加工ユニットの少なくとも１
個が被加工材を挟着し若しくは被加工材と係合し送り方
向の移動を拘束するように構成したことを特徴とする請
求項１ないし３何れかに記載の複合順送り加工成形装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13456197A JP3838456B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 複合順送り加工成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13456197A JP3838456B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 複合順送り加工成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10323857A true JPH10323857A (ja) | 1998-12-08 |
| JP3838456B2 JP3838456B2 (ja) | 2006-10-25 |
Family
ID=15131218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13456197A Expired - Fee Related JP3838456B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 複合順送り加工成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3838456B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1876004A1 (de) * | 2006-07-06 | 2008-01-09 | Stanzbiegetechnik Ges.M.B.H. | Verfahren zur Herstellung von umspritzten Formteilen |
-
1997
- 1997-05-26 JP JP13456197A patent/JP3838456B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1876004A1 (de) * | 2006-07-06 | 2008-01-09 | Stanzbiegetechnik Ges.M.B.H. | Verfahren zur Herstellung von umspritzten Formteilen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3838456B2 (ja) | 2006-10-25 |
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