JPH10305387A - レーザ加工方法及びレーザ加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＣＷレーザ光でピアシングを行っても溶融金
属のワークへの溶着又は固着を防止しつつ短時間でピア
シングを完了するレーザ加工方法及びレーザ加工機を得
る。 【解決手段】 加工ヘッド１の先端がＣＷレーザ光Ｌを
発射可能なインナーノズル１１と噴霧状の防錆水又は所
定圧の空気を噴出可能なアウターノズル１６とからなる
インナーアウターノズル２を有するレーザ加工機であっ
て、ＮＣ装置３０が第１番目に、加工ヘッド１を、ワー
ク６のピアス穴が形成される位置から所定間隔離して位
置させ、第２番目に、霧状の防錆水をアウターノズル１
６から噴射させ、第３番目に、霧状の防錆水の噴射を停
止させ、第４番目に、インナーノズル１１に対してアシ
ストガスを供給させると共にＣＷレーザ光をインナーノ
ズル１１から発射させ、第５番目に、アシストガスの圧
を上昇させると共に、霧状の防錆水を前記アウターノズ
ルから噴射させ、第６番目に、アシストガスの圧を下降
させながら加工ヘッド１を加工軌跡に基づいてＣＷレー
ザ光を照射させながら移動させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レーザ光によって
ワークを加工するレーザ加工方法及びレーザ加工機に関
し、主として比較的厚いワークの所定位置に貫通穴開け
加工を行なうピアシング時に発生する貫通穴開口部近傍
に発生する溶融金属の除去を容易に行なう事を可能にし
たレーザ加工方法及びレーザ加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来レーザ加工機でワークの所定位置に
切断個所のスタート点である貫通穴（ピアス穴ともい
う）を形成し、この貫通穴からレーザビーム切断加工を
行なうときのピアス穴の加工形成（以下ピアシングとい
う）においては、通常はスタート点に貫通穴を設けるピ
アシングを行なうピアシング工程と、このピアシング工
程後に貫通穴から任意の形状に切断加工を行なう切断加
工工程とからなる。

【０００３】また、従来、厚板におけるレーザ加工では
ピアシング工程による貫通穴の加工中にピアシング中に
生じる溶融金属がワークの貫通穴周辺に堆積もしくは飛
散する。その為ピアシング工程後の切断加工工程におい
て、これら堆積もしくは飛散した溶融金属部分をレーザ
光で切断加工する際に加工不良が発生するため、以下の
ような手法を行なっていた。

【０００４】例えば「特開平５−１２３８８５号」は、
ピアシング時に貫通穴周辺に生じるスパッタをピアシン
グ加工後に、ピアシング時より高い圧力でアシストガス
を吹き付けて加工ヘッドを徐々に下降させて貫通穴開口
部の外側へ飛散除去もしくはスパッタのワーク表面への
結合力を低下させた後に、加工ヘッドを切断高さ位置に
停止させてワークの切断工程へ移行していた。

【０００５】また、「特開平８−２９０２８５号」は、
アシストガスの噴射のみでは溶融金属を飛散除去できな
い場合もあるため、レーザ加工の工程を第１工程から第
４工程に分け、貫通穴形成の第１工程からピアシング時
に生じた貫通穴近傍の溶融金属に対しレーザビーム径を
徐々に拡大しながら照射すると共に、アシストガスを噴
射する第２工程と、レーザビームとアシストガスの照射
と噴射を停止させる第３工程と、再度レーザービームと
アシストガスを照射および噴射して切断加工する第４工
程を持つ加工方法で行っている。

【０００６】特に第２工程では、レーザビームを照射し
たまま加工ヘッドを上昇させ、焦点位置をワーク上方へ
移動させ、レーザビーム径を拡大し、かつエネルギー密
度を減少させると、貫通穴開口部周辺に生じた溶融金属
に余剰な溶融が生じない程度に溶融される。このため、
ワークとの結合力が低下し、同時にアシストガスの噴射
を同軸上、サイドガスの噴射を異なる軸上からも行なう
ために確実に溶融金属を飛散除去出来る。このような加
工方法は、特に板厚９ｍｍ以上に効果がある事を開示し
ている。

【０００７】すなわち、上記従来の方法は、ピアシング
時の溶融した金属がワーク上に堆積もしくは飛散した
後、加工ヘッドの下降もしくは上昇と合わせてアシスト
ガスを吹きつけて溶融金属を除去しようとするものであ
る。

【０００８】また、前述の溶融金属がワークに溶着する
のを防止するために、加工前にワーク表面に油を蒔いた
後に、加工を開始するレーザ加工方法もある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ワーク
上に溶融した金属が既にワーク上に溶着または固着した
後での除去の工夫であるため、加工ヘッドや出力への別
段の制御方法が必要であった。

【００１０】また、加工前（ピアシングを含む）にワー
ク表面に油を蒔く方法は、レーザ光で加工していくので
火災が発生する場合がある。

【００１１】本発明は発明は上記不具合を改善する目的
でなされたもので、ＣＷレーザ光でピアシングを行って
も溶融金属のワークへの溶着又は固着を防止しつつ短時
間でピアシングを完了するレーザ加工方法及びレーザ加
工機を提供しようとするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明に係わるレーザ加
工方法は、加工ヘッドからレーザ光を照射して、ワーク
にピアス穴を設けた後に、このピアス穴から加工軌跡に
沿ってレーザ加工を行うレーザ加工機のレーザ加工方法
において、ワークへのピアス穴の形成前に、そのピアス
穴が形成されるワーク表面の位置付近に噴霧状の防錆水
を噴出する工程を含むことを要旨とする。

【００１３】また、本発明のレーザ加工方法は、加工ヘ
ッドの先端がＣＷレーザ光を発射可能なインナーノズル
と噴霧状の防錆水又は所定圧の空気を噴出可能なアウタ
ーノズルをインナーノズルの外周に組み合わせた組合せ
ノズルを有して、ワークのピアス穴から加工軌跡に沿っ
てレーザ加工を行うレーザ加工機のレーザ加工方法であ
って、加工ヘッドの組合せノズルを、ワークのピアス穴
が形成される位置から所定間隔離して位置させる第１の
工程と、霧状の防錆水を前記アウターノズルから噴射さ
せる第２の工程と、ＣＷレーザ光を前記インナーノズル
から発射させる第３の工程と、霧状の防錆水の噴射を停
止させる第４の工程と、インナーノズルに対してアシス
トガスを供給させる第５の工程と、アシストガスの圧を
上昇させる第６の工程と、アシストガスの圧を下降させ
る第７の工程と、加工ヘッドを加工軌跡に基づいて移動
させる第８の工程と、入力されたワークの加工形態を判
断する第９の工程と、第９の工程で、加工形態がＣＷレ
ーザ光で厚い板を加工する加工形態の場合は、第１の工
程、第２の工程の順番で霧状の防錆水を噴射させた後
に、第５の工程と第３の工程とを実施させてピアス穴を
形成させ、ピアス穴が形成されたとき、第６の工程と第
２の工程とからなるアフターブローを実施させた後に、
第７の工程と第８の工程とからなる切断加工を実施させ
る加工制御工程とを備えたことを要旨とする。

【００１４】さらに、本発明に係わるレーザ加工機は、
加工ヘッドの先端がＣＷレーザ光を発射可能なインナー
ノズルと噴霧状の防錆水又は所定圧の空気を噴出可能な
アウターノズルをインナーノズルの外周に組み合わせた
組合せノズルを有し、主メモリに記憶されたプログラム
順に従ってワークのピアス穴からレーザ加工を行うレー
ザ加工機であって、ワークの加工形態の種類に応じた加
工手順で加工させるための複数種の加工手順及びこの手
順を実施するためのプログラムを各手順毎に複数種備
え、加工形態が入力したとき、該加工形態に対応する加
工手順を選択し、この選択した加工手順に従って、複数
種のプログラムから対応する所定数種のプログラムを前
記選択した加工手順に基づく順番で前記主メモリに書き
込むＮＣ装置とを備えたことを要旨とする。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１は本実施の形態のレーザ加工
機の概略構成図である。図１に示すレーザ加工装置は、
加工ヘッド１の先端に、インナー・アウターノズル２
（組合せノズルともいう）が取り付けられている。この
加工ヘッド１は、レーザ発振機３からのレーザ光を、ミ
ラー４により、下方の集光レンズ５側に導き、ワーク６
上に集光させるようにしている。

【００１６】また、加工ヘッド１にはアシストガス供給
口７が設けられ、このアシストガス供給口７に、アシス
トガス減圧器９からのアシストガスがアシストガスバル
ブ１０を制御することによって配管１２を介して供給さ
れるようにされ、そのアシストガスがレーザ光Ｌと共に
インナーアウターノズル２のインナーノズル１１から同
軸上に噴射されるようにされている。

【００１７】前述のアシストガス減圧器９は、アシスト
ガスコントローラ１３によって制御され、かつアシスト
ガスバルブ１０はアシストガスバルブコントローラ（図
示せず）によって制御され、またレーザ発振機３からの
レーザ光Ｌの出力は、レーザ発振コントローラ１４によ
って制御される。

【００１８】前述の加工ヘッド１は、サーボコントロー
ラ１５によって、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向へ軸制御され
る。この時、例えばギャップセンサ（図示せず）等によ
ってワーク６とインナーアウターノズルの先端までの距
離を計測できるようにしている。

【００１９】一方、インナーアウターノズル２は、レー
ザ光Ｌ及びアシストガスを噴出するインナーノズル１１
を中央に設け、このインナーノズル１１の外周にアウタ
ーノズル１６を形成している。

【００２０】このインナーアウターノズル２のアウター
ノズル１６には図１に示すように、エアーと防錆水とを
混合してアウターノズル１６に噴出する混合器１８が設
けられている。この防錆水は、人体に無害な有機系防錆
材を水に混入したものであり、油を用いていない。

【００２１】混合器１８への防錆水とエアーの供給は、
タンク１９に防錆水を供給すると共に、エアーを供給す
ることによってタンク１９の内部を所定の圧に保つ。そ
して、このタンク１９のエアーはエアーバルブ２０の制
御によって配管２１を介して混合器１８に供給し、防錆
水は防錆水バルブ２２を制御することによって配管２４
を介して混合器１８に供給されるようにしている。

【００２２】さらに、エアーバルブ２６には、常時所定
の圧力のエアーを供給し続けるマニュアル圧力調整バル
ブ２５が配管２６と共に並列に配管されている。

【００２３】このマニュアル圧力調整バルブ２５は１ｋ
ｇｆ／ｃｍ²〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力調整が可能で
ある。

【００２４】前述の防錆水バルブ２２は防錆水バルブコ
ントローラ２７によって制御され、またエアーバルブ２
０はエアーバルブコントローラ２９によって制御され
る。

【００２５】これらのコントローラは、ＮＣ装置３０に
電気的に接続され、このＮＣ装置３０からの指令に従っ
た制御を行う。

【００２６】＜ＮＣ装置３０の構成＞本実施の形態のＮ
Ｃ装置３０は、板厚が厚いワーク（１６ｍｍ〜２５ｍ
ｍ）、板厚が薄いワーク（０．５ｍｍ〜９ｍｍ）、板厚
が中厚程度のワーク（１２ｍｍ〜１５ｍｍ）をレーザ加
工させることが可能である。

【００２７】特に、板厚が厚いワーク６を加工する場合
は、ピアシング前に防錆水を噴霧するレーザ加工方法で
行う。

【００２８】このレーザ加工方法を実現するために、Ｎ
Ｃ装置３０は図２に示す構成を有している。図２に示す
ように、本実施の形態のレーザ加工方法は、加工手順設
定処理部３５と、加工手順ファイル部３６と、プログラ
ムファイル部３７と、主メモリ３８と、主演算部３９と
を有することによって実現する。

【００２９】加工手順設定処理部３５は、オペレータに
よって入力された所望の加工形態を判断し、この判断結
果に基づく加工手順（ａ、ｂ、ｃ、……）のいずれかを
引当て、引き当てた加工手順Ａｉに基づく順に従って、
各手順を実現するプログラムをプログラムファイル３７
からロードして主メモリ３８に定義する。

【００３０】前述の加工形態というのは、オペレータが
入力するものであり、具体的には、連続するレーザ光
（以下ＣＷレーザ光という）で厚板を加工する加工形
態、ＣＷレーザ光で薄板又は中厚板を加工する加工形
態、パルス的なレーザ光で厚板を加工する加工形態、パ
ルス的なレーザ光で薄板又は中厚板を加工する加工形態
等がある。

【００３１】また、加工手順ファイル部３６のいずれか
のファイルには、以下の順番の加工手順が少なくとも設
定されている。

【００３２】（１）加工ヘッド１をワーク６の目的の位
置に移動 （２）防錆水噴霧 （３）防錆水停止 （４）エアー噴射及びアシストガス噴出 （５）ＣＷレーザ光の照射 （６）アシストガス高圧噴出及び防錆水噴霧 （７）防錆水噴霧又はエアーを噴出して行うレーザ切断
加工 また、プログラムファイル部３７には、図２に示すよう
に、アシストガス噴射制御プログラム、エアー噴射制御
プログラム、防錆水噴霧制御プログラム、ＣＷレーザ照
射制御プログラム、パルスレーザ照射制御プログラム等
が記憶されている。

【００３３】主演算部３９は、主メモリ３８の記憶され
たプログラムを読み、このプログラムに従って各部を制
御する。プログラムの読み込みは先頭から順に読込みす
る。

【００３４】上記のように構成されたレーザ加工装置に
ついて以下に動作を説明する。ＮＣ装置３０の加工手順
設定処理部３６は入力された加工形態の種類が何かを判
定する（Ｓ１）。例えば、入力された所望の加工形態が
ＣＷレーザ光で厚板のワーク６を加工する形態の場合
は、ＮＣ装置３０の加工手順設定処理部３５は、前述の
（１）〜（７）の手順にされている加工手順ａを引当
る。

【００３５】次に、加工手順処理部３５は、加工手順ａ
を引き当てた場合は、プログラムファイル部３７から加
工ヘッド移動プログラムを引当て、この加工ヘッド移動
プログラムを主メモリ３８の先頭領域に定義する（Ｓ
２）。

【００３６】次に、防錆水噴霧制御プログラムをプログ
ラムファイル部３７から引当て主メモリ３８の次の領域
に定義する（Ｓ３）。

【００３７】次に、防錆水停止プログラムをプログラム
ファイル部３７から引当て主メモリ３８の次の領域に定
義する（Ｓ４）。

【００３８】次に、エアー噴射制御プログラムとアシス
トガス噴出制御プログラムとをプログラムファイル部３
７から引当て主メモリ３８の次の領域に定義する（Ｓ
５）。

【００３９】そして、ＣＷレーザ光照射制御プログラム
とをプログラムファイル部３７から引当て主メモリ３８
の次の領域に定義する（Ｓ６）。次に、アシストガス高
圧噴出プログラム及び防錆水噴霧制御プログラムを、プ
ログラムファイル部３７から引当て主メモリ３８の次の
領域に定義する（Ｓ７）。

【００４０】そして、プログラムファイル部３７から通
常の切断プログラムを引当て主メモリ３８の次の領域に
定義する（Ｓ８）。

【００４１】これらのプログラムが主メモリ３８に定義
されると、主演算部３９は本レーザ加工装置を以下に説
明する動作を行わせる。図４は本実施の形態のレーザ加
工方法を用いたレーザ加工装置の動作を説明するフロー
チャートである。

【００４２】主制御部３９は、主メモリ３８の初めの加
工ヘッド移動プログラムに従って目的の位置まで加工ヘ
ッド１を移動させて加工させる（Ｓ１０）。この目的の
位置というのはピアス穴を貫通させる位置であり、ギャ
ップセンサにより、インナーアウターノズル２とワーク
６までの距離が計測され、サーボコントローラを制御し
て加工ヘッド１を適切な位置に保つ。例えば、インナー
アウターノズル２とワーク６のピアス位置までの距離を
数ミリ程度に保つ。

【００４３】次に、防錆水噴霧制御プログラムに従っ
て、以下の処理を行う。エアーバルブ及び防錆水バルブ
を開かせてタンク１９からエアーと防錆水を混合器１８
に供給させて防錆水をインナーアウターノズル２のアウ
ターノズル１６から所定時間経過するまで噴出させる
（Ｓ１１、Ｓ１２）。

【００４４】すなわち、図５のＳＴＥＰ１に示すように
アウターノズル１６から防錆水とエアーとが混合されて
できた霧状防錆水Ｗがワーク６に吹き付けられる。

【００４５】次に、防錆水噴霧制御プログラムに従っ
て、エアーバルブ２０及び防錆水バルブ２２を閉じさせ
て防錆水噴霧を停止する（Ｓ１３）。このステップＳ１
３の処理によって、バルブ２５及び配管２６を介して混
合器１８にエアーのみが供給されて、アウタノズル１６
からそのエアーが噴出されることになる。前述のＳ１３
までの処理をＳＴＥＰ１の水噴霧ブローという。

【００４６】次に、アシストガス噴出制御プログラムに
従ってアシストガスバルブ１０を開かせ、加工ヘッド１
の内部にアシストガスを供給させてインナーノズル１１
から噴出させる（Ｓ１４）。そして、ＣＷレーザ光照射
制御プログラムに基づいてレーザ発振コントローラ１４
を用いてレーザ発振機３からレーザ光Ｌを発射させて、
ワーク６に照射させる（Ｓ１５）。次に、ピアス穴が貫
通したかどうかを判断し、ピアス穴が貫通するまでステ
ップＳ１４及びＳ１５の処理を行う（Ｓ１６）。

【００４７】すなわち、図５に示すＳＴＥＰ２の状態で
あり、エアーとアシストガスとＣＷレーザ光Ｌとがワー
ク６に送出される。

【００４８】従って、ＣＷレーザ光Ｌを用いても防錆効
果のある防錆水がワーク６の表面（ピアス穴の周辺）を
覆っているので、ピアシング加工中に発生する溶融金属
がワークに溶着することがない。

【００４９】次に、アシストガス高圧噴出プログラム及
び防錆水噴霧制御プログラムに従って以下に説明する処
理を行う（Ｓ１７）。

【００５０】ＮＣ装置３０の主演算部３９は、アシスト
ガス高圧噴出プログラムに従って、アシストガスバルブ
１０を制御することによって、高圧のアシストガスを加
工ヘッド１内に供給させる。例えば、ピアス穴加工時の
アシストガス圧の１５倍程度の高圧のアシストガスを供
給する。

【００５１】同時に防錆水噴霧制御プログラムに従っ
て、エアーバルブ及び防錆水バルブを開かせてタンク１
９からエアーと防錆水を混合器１８に供給させて防錆水
をインナーアウターノズル２のアウターノズル１６から
所定時間経過するまで噴出させる。

【００５２】すなわち、図５のＳＴＥＰ３に示すように
アウターノズル１６から防錆水とエアーとが混合されて
できた霧状防錆水Ｗと、高圧のアシストガスとがワーク
６に吹き付けられる（アフターブローという）。

【００５３】このアフターブローの目的について説明す
る。一般に、板厚が熱くなった場合、瞬時に熱影響を除
去する事が重要である。その為には、ワーク表面を冷却
する事が最も望ましい。

【００５４】熱影響とは、ピアス時の残留熱量の事であ
り、余剰な熱量は加工不良の原因となる。

【００５５】特に、ＣＷレーザ光でピアシングした場合
は、そのピアシング時には大量の溶融物がワーク表面に
生成される。そこで、霧状防錆水Ｗと、高圧のアシスト
ガスとをワーク６に吹き付けるアフターブローによっ
て、ワーク表面及びピアス穴を冷却すると共に、大量の
溶融物を吹き飛ばすようにするのである。

【００５６】そして、前述のアフターブローの後に、切
断前処理を行う（Ｓ１８）。この切断前処理は、加工ヘ
ッド１を下降させ、ワーク６とインナーアウターノズル
２との距離を例えば１、５ｍｍ程度に保ち、かつピアス
加工時の圧力のアシストガスを加工ヘッド１内に供給す
ると共に、霧状防錆水Ｗ又はエアーをアウターノズル１
６から噴出させる。

【００５７】次に、切断処理を実行する（Ｓ１９）。こ
の切断処理は、ＣＷレーザ光照射制御プログラムに基づ
いてレーザ発振コントローラ１４を用いてレーザ発振機
３からレーザ光Ｌを発射させて、ワーク６に照射させる
と共に、移動軌跡プログラムに基づいて加工ヘッド１を
移動させる。このＳ１９及びＳ１８の処理を図５におい
てはステップ４の切断として示している。

【００５８】すなわち、本実施の形態のレーザ加工装置
は、最初のＳＴＥＰ１で防錆水を噴霧しワーク上に防錆
膜を形成し、スパッタ等の溶融金属が付着しにくい状況
を作っておく。

【００５９】その状態でピアシング加工（ＣＷ発振によ
る）を実行し、極めて短時間のピアス貫通を実行する。
そして、ＣＷ（連続）発振モードでの加工における高熱
を、アフターブローによって除去すると共に、溶融金属
とを吹き飛ばした後に、霧状防錆水又はエアーのみを噴
出しながらレーザ加工を行っている。

【００６０】つまり、防錆水噴霧制御プログラム、加工
ヘッド移動制御プログラム、ＣＷレーザ光照射プログラ
ム、アシストガス噴射制御プログラム、アシスト圧上昇
プログラム、切断プログラム等を備え、これらを図６の
（ａ）〜（ｄ）に示すタイミングで選択することによっ
て、インナーアウターノズル１６を用いて霧状防錆水と
アシストガスと噴出させる一方ＣＷレーザ光を照射させ
ている。

【００６１】このようなレーザ加工方法を用いることに
よって、従来と比較すると表１に示す効果が得られる。

【００６２】

【表１】 表１においては、例えば板厚（ＳＳ材）が１９ｍｍのワ
ークを３ＫＷの出力でパルスレーザによりピアス加工す
ると、ピアス時間が１８秒〜２５秒かかるが同様な出力
で１９ｍｍのワークをＣＷレーザ光によってピアス加工
した場合は、２、５秒から２、７秒でピアシングされる
ことを示している。

【００６３】なお、上記実施の形態では、加工形態をＣ
Ｗレーザ光で厚いワークをピアシングする例を説明した
が、パルスレーザ光で薄板をピアシングするプログラム
を主メモリに生成することも可能である。

【００６４】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、ピアシン
グ時における溶融金属のワークへの溶着または固着を防
止しつつ短時間でピアシングを完了することができると
いう効果が得られている。

【００６５】また、ピアシング開始前にワーク表面に霧
状の防錆水スプレーを噴射するので、ピアシング加工時
に生成する溶融金属のワーク上への固着または溶着を防
止し、かつアシストガス噴射による剥離性を高め、次の
レーザ切断へ良好なワーク表面状態で移行させる事がで
きるという効果が得られている。

【００６６】さらに、ピアス加工後にアフターブローと
して防錆水の噴霧と、圧を上昇させたアシストガスを共
に噴出させることによって、熱影響（余熱）を除去する
事ができると共に、加工不良の原因となる大量の溶融物
を吹き飛ばすことができるという効果が得られている。

【００６７】また溶融金属の固着防止に防錆水（防錆材
の水溶液）を用いている為、熱切断加工であるレーザに
よる飛散物からの従来からの通常の防錆剤であるオイル
等への引火の要因が削除でき火災発生の防止に有効であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施の形態のレーザ加工機の概略構成図であ
る。

【図２】本実施の形態のレーザ加工方法を実現するため
の構成図である。

【図３】加工手順設定処理部の主要な動作を説明するフ
ローチャートである。

【図４】本実施の形態のレーザ加工方法を用いたレーザ
加工機の動作を説明するフローチャートである。

【図５】インナーアウターノズルからの噴出を説明する
説明図である。

【図６】本実施の形態の各プログラムの起動タイミング
を説明する説明図である。

【符号の説明】

１ 加工ヘッド ２ インナーアウターノズル ３ レーザ発振機 ４ ミラー ５ 集光レンズ ６ ワーク ７ アシストガス供給口 １１ インナーノズル １６ アウターノズル ３０ ＮＣ装置 ３５ 加工手順設定処理部 ３６ 加工手順ファイル部 ３７ プログラムファイル部 ３８ 主メモリ ３９ 主演算部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 迫 宏 神奈川県伊勢原市高森６−1624 (72)発明者 清水 美裕 神奈川県伊勢原市東大竹1107−３ (72)発明者 川田 喜重 神奈川県厚木市飯山4992

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工ヘッドからレーザ光を照射して、ワ
   ークにピアス穴を設けた後に、このピアス穴から加工軌
   跡に沿ってレーザ加工を行うレーザ加工機のレーザ加工
   方法において、 前記ワークへのピアス穴の形成前に、そのピアス穴が形
   成されるワーク表面の位置付近に噴霧状の防錆水を噴出
   する工程を含むことを特徴とするレーザ加工方法。
2. 【請求項２】 加工ヘッドの先端がＣＷレーザ光を発射
   可能なインナーノズルと噴霧状の防錆水又は所定圧の空
   気を噴出可能なアウターノズルを前記インナーノズルの
   外周に組み合わせた組合せノズルを有して、前記ワーク
   のピアス穴から加工軌跡に沿ってレーザ加工を行うレー
   ザ加工機のレーザ加工方法であって、 前記加工ヘッドの組合せノズルを、前記ワークの前記ピ
   アス穴が形成される位置から所定間隔離して位置させる
   第１の工程と、 前記霧状の防錆水を前記アウターノズルから噴射させる
   第２の工程と、 前記ＣＷレーザ光を前記インナーノズルから発射させる
   第３の工程と、 前記霧状の防錆水の噴射を停止させる第４の工程と、 前記インナーノズルに対してアシストガスを供給させる
   第５の工程と、 前記アシストガスの圧を上昇させる第６の工程と、 前記アシストガスの圧を下降させる第７の工程と、 前記加工ヘッドを加工軌跡に基づいて移動させる第８の
   工程と、 入力された前記ワークの加工形態を判断する第９の工程
   と、 前記第９の工程で、前記加工形態がＣＷレーザ光で厚い
   板を加工する加工形態の場合は、前記第１の工程、第２
   の工程の順番で霧状の防錆水を噴射させた後に、前記第
   ５の工程と第３の工程とを実施させて前記ピアス穴を形
   成させ、該ピアス穴が形成されたとき、前記第６の工程
   と第２の工程とからなるアフターブローを実施させた後
   に、前記第７の工程と第８の工程とからなる切断加工を
   実施させる加工制御工程とを有することを特徴とするレ
   ーザ加工方法。
3. 【請求項３】 前記レーザ加工機は、前記アウターノズ
   ルに所定圧のエアーを供給し続ける機構を備え、 前記加工制御工程は、前記切断加工時に前記第４の工程
   を実施することを特徴とする請求項２記載のレーザ加工
   方法。
4. 【請求項４】 加工ヘッドの先端がＣＷレーザ光を発射
   可能なインナーノズルと噴霧状の防錆水又は所定圧の空
   気を噴出可能なアウターノズルを前記インナーノズルの
   外周に組み合わせた組合せノズルを有し、主メモリに記
   憶されたプログラム順に従って前記ワークのピアス穴か
   らレーザ加工を行うレーザ加工機であって、 前記ワークの加工形態の種類に応じた加工手順で加工さ
   せるための複数種の加工手順及びこの手順を実施するた
   めのプログラムを各手順毎に複数種備え、 前記加工形態が入力したとき、該加工形態に対応する加
   工手順を選択し、該選択した加工手順に従って、前記複
   数種のプログラムから対応する所定数種のプログラムを
   前記選択した加工手順に基づく順番で前記主メモリに書
   き込むＮＣ装置とを有することを特徴とするレーザ加工
   機。
5. 【請求項５】 前記加工手順は、 第１番目に、前記加工ヘッドの組合せノズルを、前記ワ
   ークの前記ピアス穴が形成される位置から所定間隔離し
   て位置させ、 第２番目に、前記霧状の防錆水を前記アウターノズルか
   ら噴射させ、 第３番目に、霧状の防錆水の噴射を停止させ、 第４番目に、前記インナーノズルに対してアシストガス
   を供給させると共に前記ＣＷレーザ光を前記インナーノ
   ズルから発射させ、 第５番目に、前記アシストガスの圧を上昇させると共
   に、前記霧状の防錆水を前記アウターノズルから噴射さ
   せ、 第６番目に、前記アシストガスの圧を下降させながらレ
   ーザ光を照射させつつ前記加工ヘッドを加工軌跡に基づ
   いて移動させる順番にされていることを特徴とする請求
   項４記載のレーザ加工機。