JPH10305305A - 継目無金属管の製造方法およびその製造装置 - Google Patents
継目無金属管の製造方法およびその製造装置Info
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- JPH10305305A JPH10305305A JP12066097A JP12066097A JPH10305305A JP H10305305 A JPH10305305 A JP H10305305A JP 12066097 A JP12066097 A JP 12066097A JP 12066097 A JP12066097 A JP 12066097A JP H10305305 A JPH10305305 A JP H10305305A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】３または４個のキャリバーロールがギャップ調
整自在に組み込まれた複数基のロールスタンドからなる
サイザーのキャリバーロールのギャップを調整すること
で種々外径の管を得る継目無金属管の製造方法で、矯正
圧延後の管の真円度を±１％以内にすることができる方
法と、そのための装置。 【解決手段】上記のサイザーで仕上げる管の平均外径
を、基準ギャップ設定時に得られる真円管の外径の±２
％の範囲内に仕上げ、これをそのまま叉は所定の熱処理
を施した後、管の温度が５００〜６５０℃である間にロ
ータリーストレートナーによって矯正圧延する。また、
製造装置は、上記のサイザーとロータリーストレートナ
ーとを直接連続配置するか、または熱処理炉を介して連
続配置する。
整自在に組み込まれた複数基のロールスタンドからなる
サイザーのキャリバーロールのギャップを調整すること
で種々外径の管を得る継目無金属管の製造方法で、矯正
圧延後の管の真円度を±１％以内にすることができる方
法と、そのための装置。 【解決手段】上記のサイザーで仕上げる管の平均外径
を、基準ギャップ設定時に得られる真円管の外径の±２
％の範囲内に仕上げ、これをそのまま叉は所定の熱処理
を施した後、管の温度が５００〜６５０℃である間にロ
ータリーストレートナーによって矯正圧延する。また、
製造装置は、上記のサイザーとロータリーストレートナ
ーとを直接連続配置するか、または熱処理炉を介して連
続配置する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、継目無金属管の製造方
法に係わり、特に同じキャリバーロールを用いて外径の
異なる外径に仕上げることが可能な熱間定径圧延機を用
いた継目無金属管の製造方法に関する。
法に係わり、特に同じキャリバーロールを用いて外径の
異なる外径に仕上げることが可能な熱間定径圧延機を用
いた継目無金属管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的な継目無金属管の製造工程は、ピ
アサーにより穿孔された中空素管をマンドレルミルなど
の延伸圧延機により減肉圧延し、次いでサイザーあるい
はストレッチレデューサーなどの定径圧延機によりその
外径を所定の寸法に定径圧延した後、冷却床で室温にま
で冷却された管を対象に、ロータリーストレートナーな
どの矯正圧延機によって矯正圧延することで管の曲がり
と真円度を矯正する。
アサーにより穿孔された中空素管をマンドレルミルなど
の延伸圧延機により減肉圧延し、次いでサイザーあるい
はストレッチレデューサーなどの定径圧延機によりその
外径を所定の寸法に定径圧延した後、冷却床で室温にま
で冷却された管を対象に、ロータリーストレートナーな
どの矯正圧延機によって矯正圧延することで管の曲がり
と真円度を矯正する。
【０００３】上記の定径圧延機であるサイザーは、同一
平面内に３個のキャリバーロールがパスセンターＯの回
りに１２０°の間隔を隔てて放射状に組み込まれたロー
ルスタンド複数基（通常、５〜２８基）を、図１に示す
ように、連設配置することで構成されている。この時、
隣合うロールタンドは、相互の３個のキャリバーロール
配置が図２（ａ）と図２（ｂ）の関係になるように、パ
スセンターＯの回りに６０°位相を異ならせて連設され
る。そして、定径圧延時には、仕上げるべき管の外径に
応じて使用すべきロールスタンド数が決定される。
平面内に３個のキャリバーロールがパスセンターＯの回
りに１２０°の間隔を隔てて放射状に組み込まれたロー
ルスタンド複数基（通常、５〜２８基）を、図１に示す
ように、連設配置することで構成されている。この時、
隣合うロールタンドは、相互の３個のキャリバーロール
配置が図２（ａ）と図２（ｂ）の関係になるように、パ
スセンターＯの回りに６０°位相を異ならせて連設され
る。そして、定径圧延時には、仕上げるべき管の外径に
応じて使用すべきロールスタンド数が決定される。
【０００４】一方、上記の矯正圧延機であるロータリー
ストレートナーは、パスセンターに対して互いに逆向き
に傾斜対向配置された鼓型ロール対または１個の鼓型ロ
ールが組み込まれた複数基のロールスタンドを、例え
ば、図３に示すように、「２−２−２−１」のように連
設配置することで構成されている。そして、矯正圧延時
には、矯正すべき管の外径に応じて隣合うロールスタン
ドのパスセンター高さ（オフセット量）、各ロールスタ
ンドの鼓型ロール対による圧下量（クラッシュ量）およ
び鼓型ロールのパスセンターに対する傾斜角度を適正な
値に設定することによって管の曲がりと真円度を矯正す
るようになっている（例えば、特開昭６２−１７３０１
５号公報参照）。
ストレートナーは、パスセンターに対して互いに逆向き
に傾斜対向配置された鼓型ロール対または１個の鼓型ロ
ールが組み込まれた複数基のロールスタンドを、例え
ば、図３に示すように、「２−２−２−１」のように連
設配置することで構成されている。そして、矯正圧延時
には、矯正すべき管の外径に応じて隣合うロールスタン
ドのパスセンター高さ（オフセット量）、各ロールスタ
ンドの鼓型ロール対による圧下量（クラッシュ量）およ
び鼓型ロールのパスセンターに対する傾斜角度を適正な
値に設定することによって管の曲がりと真円度を矯正す
るようになっている（例えば、特開昭６２−１７３０１
５号公報参照）。
【０００５】ところで、上記のサイザーによる定径圧延
においては、前述したように、仕上げるべき外径または
肉厚に応じて使用すべきロールスタンド数が決定される
が、このロールスタンド数の調整では対応できない外径
または肉厚に仕上げる場合には、各ロールスタンドのキ
ャリバリーロールを寸法の異なるキャリバーロールに組
み替える必要がある。
においては、前述したように、仕上げるべき外径または
肉厚に応じて使用すべきロールスタンド数が決定される
が、このロールスタンド数の調整では対応できない外径
または肉厚に仕上げる場合には、各ロールスタンドのキ
ャリバリーロールを寸法の異なるキャリバーロールに組
み替える必要がある。
【０００６】このため、外径または肉厚が大きく異なる
小口製品の製造時には、頻繁なキャリバーロールの交換
が必要で、そのために多大な時間と労力を費やさなけれ
ばならないので、生産能率が低下する。また、仕上げる
べき外径または肉厚に応じた寸法の異なるキャリバーロ
ールを数多く保有するか、もしくは頻繁にキャリバー寸
法を改削することで対応する必要があるなどの問題があ
った。
小口製品の製造時には、頻繁なキャリバーロールの交換
が必要で、そのために多大な時間と労力を費やさなけれ
ばならないので、生産能率が低下する。また、仕上げる
べき外径または肉厚に応じた寸法の異なるキャリバーロ
ールを数多く保有するか、もしくは頻繁にキャリバー寸
法を改削することで対応する必要があるなどの問題があ
った。
【０００７】上記の問題を解決する方法としては、例え
ば、特開平７−１６６１６号公報に示される方法があ
る。すなわち、その方法は、真円化のために用いられる
下流側複数基（通常、２〜３基）の仕上げロールスタン
ドを除いた上流側複数基のロールスタンドのキャリバー
ロールのロールギャップを開閉することでキャリバーの
楕円率を変化させ、これによって同じキャリバーロール
を用いて肉厚の異なる同一外径の管に仕上げる方法であ
る。このため、圧延後の管の下式で定義される真円度
は、何ら問題になることもなかった。
ば、特開平７−１６６１６号公報に示される方法があ
る。すなわち、その方法は、真円化のために用いられる
下流側複数基（通常、２〜３基）の仕上げロールスタン
ドを除いた上流側複数基のロールスタンドのキャリバー
ロールのロールギャップを開閉することでキャリバーの
楕円率を変化させ、これによって同じキャリバーロール
を用いて肉厚の異なる同一外径の管に仕上げる方法であ
る。このため、圧延後の管の下式で定義される真円度
は、何ら問題になることもなかった。
【０００８】真円度（％）＝｛（最大外径−最小外径）
／平均外径｝×１００（％） しかし、同じキャリバーロールを用いて外径が異なる管
に仕上げる場合には、真円化のために用いられる仕上げ
ロールスタンドのキャリバーロールのロールギャップを
開閉する必要があるが、その開閉量が適切でないと定径
圧延後の管の真円度が劣り、冷却床で室温にまで冷却さ
れた管に矯正圧延を施しても、その真円度が±１％以内
にならないという問題があった。
／平均外径｝×１００（％） しかし、同じキャリバーロールを用いて外径が異なる管
に仕上げる場合には、真円化のために用いられる仕上げ
ロールスタンドのキャリバーロールのロールギャップを
開閉する必要があるが、その開閉量が適切でないと定径
圧延後の管の真円度が劣り、冷却床で室温にまで冷却さ
れた管に矯正圧延を施しても、その真円度が±１％以内
にならないという問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の実状
に鑑みてなされたもので、その課題は、３または４個の
キャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組
み込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱
間定径圧延機を備え、この定径圧延機のキャリバーロー
ルのギャップを調整することによって種々外径の管に定
径圧延する工程を有する継目無金属管の製造方法におい
て、ロータリーストレートナーによる矯正圧延後の管の
真円度を±１％以内にすることができる継目無金属管の
製造方法と、この方法の実施に用いる継目無金属管の製
造装置を提供することにある。
に鑑みてなされたもので、その課題は、３または４個の
キャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組
み込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱
間定径圧延機を備え、この定径圧延機のキャリバーロー
ルのギャップを調整することによって種々外径の管に定
径圧延する工程を有する継目無金属管の製造方法におい
て、ロータリーストレートナーによる矯正圧延後の管の
真円度を±１％以内にすることができる継目無金属管の
製造方法と、この方法の実施に用いる継目無金属管の製
造装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の課題
を達成すべく、数多くの実験を行った結果、次のことを
知見した。
を達成すべく、数多くの実験を行った結果、次のことを
知見した。
【００１１】第１の知見は、上記のように構成された定
径圧延機であるサイザーによる圧延の際に、同じキャリ
バーロールのギャップを調整して仕上げるべき平均外径
を、当該キャリバーロールのギャップを基準ギャップに
設定して定径圧延した時に得られる真円管の外径の±２
％の範囲内の平均外径に仕上げる必要があること。
径圧延機であるサイザーによる圧延の際に、同じキャリ
バーロールのギャップを調整して仕上げるべき平均外径
を、当該キャリバーロールのギャップを基準ギャップに
設定して定径圧延した時に得られる真円管の外径の±２
％の範囲内の平均外径に仕上げる必要があること。
【００１２】第２の知見は、上記範囲内の平均外径に仕
上げられた管を冷却床に送給して室温まで冷却した後に
ロータリーストレートナーによって矯正圧延するのでは
なく、管の温度が５００〜６５０℃である間に矯正圧延
を施した後、管を冷却床に送給して室温まで冷却すれば
よいことである。
上げられた管を冷却床に送給して室温まで冷却した後に
ロータリーストレートナーによって矯正圧延するのでは
なく、管の温度が５００〜６５０℃である間に矯正圧延
を施した後、管を冷却床に送給して室温まで冷却すれば
よいことである。
【００１３】また、第３の知見は、上記の処理を行うた
めには、その製造装置としてサイザーとロータリースト
レートナーとを連設配置し、ロータリーストレートナー
の下流側に冷却床を配置したレイアウトにする必要があ
ること。
めには、その製造装置としてサイザーとロータリースト
レートナーとを連設配置し、ロータリーストレートナー
の下流側に冷却床を配置したレイアウトにする必要があ
ること。
【００１４】さらに、第４の知見は、管温度が５００〜
６５０℃である間にロータリーストレートナーによる矯
正圧延を行う必要のあることから、サイザーとロータリ
ーストレートナーとの間に熱処理炉を介設する場合に
は、オンライン熱処理が可能になるのに加え、省エネが
図れることである。
６５０℃である間にロータリーストレートナーによる矯
正圧延を行う必要のあることから、サイザーとロータリ
ーストレートナーとの間に熱処理炉を介設する場合に
は、オンライン熱処理が可能になるのに加え、省エネが
図れることである。
【００１５】上記の知見に基づく本発明の要旨は、下記
（１）および（２）の継目無金属管の製造方法と、下記
（３）および（４）の継目無金属管の製造装置にある。
（１）および（２）の継目無金属管の製造方法と、下記
（３）および（４）の継目無金属管の製造装置にある。
【００１６】（１）３または４個のキャリバーロールが
同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールス
タンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用
い、この定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップ
を調整することによって種々外径の管に定径仕上げ圧延
する工程を有する継目無金属管の製造方法であって、前
記熱間定径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャ
リバーロールのギャップを基準ギャップに設定して圧延
した時に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上
げ圧延した後、管の温度が５００〜６５０℃である間に
ロータリーストレートナーによって矯正圧延することを
特徴とする継目無金属管の製造方法。
同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールス
タンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用
い、この定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップ
を調整することによって種々外径の管に定径仕上げ圧延
する工程を有する継目無金属管の製造方法であって、前
記熱間定径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャ
リバーロールのギャップを基準ギャップに設定して圧延
した時に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上
げ圧延した後、管の温度が５００〜６５０℃である間に
ロータリーストレートナーによって矯正圧延することを
特徴とする継目無金属管の製造方法。
【００１７】（２）３または４個のキャリバーロールが
同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールス
タンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用
い、この定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップ
を調整することによって種々外径の管に定径仕上げ圧延
する工程を有する継目無金属管の製造方法であって、前
記熱間定径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャ
リバーロールのギャップを基準ギャップに設定して圧延
した時に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上
げ圧延し、次いで定径圧延後の管に所定の熱処理を施し
た後、管の温度が５００〜６５０℃である間にロータリ
ーストレートナーによって矯正圧延することを特徴とす
る継目無金属管の製造方法。
同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールス
タンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用
い、この定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップ
を調整することによって種々外径の管に定径仕上げ圧延
する工程を有する継目無金属管の製造方法であって、前
記熱間定径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャ
リバーロールのギャップを基準ギャップに設定して圧延
した時に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上
げ圧延し、次いで定径圧延後の管に所定の熱処理を施し
た後、管の温度が５００〜６５０℃である間にロータリ
ーストレートナーによって矯正圧延することを特徴とす
る継目無金属管の製造方法。
【００１８】（３）上記（１）に記載の継目無金属管の
製造方法に用いる製造装置であって、３または４個のキ
ャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み
込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間
定径圧延機とロータリーストレートナーとが連続配置さ
れていることを特徴とする継目無金属管の製造装置。
製造方法に用いる製造装置であって、３または４個のキ
ャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み
込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間
定径圧延機とロータリーストレートナーとが連続配置さ
れていることを特徴とする継目無金属管の製造装置。
【００１９】（４）上記（２）に記載の継目無金属管の
製造方法に用いる製造装置であって、３または４個のキ
ャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み
込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間
定径圧延機とロータリーストレートナーとが熱処理炉を
介して連続配置されていることを特徴とする継目無金属
管の製造装置。
製造方法に用いる製造装置であって、３または４個のキ
ャリバーロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み
込まれたロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間
定径圧延機とロータリーストレートナーとが熱処理炉を
介して連続配置されていることを特徴とする継目無金属
管の製造装置。
【００２０】
《製造方法について》本発明に係わる製造方法では、前
述したように、同じキャリバーロールのギャップを調整
して仕上げるべき管の平均外径を、当該キャリバーロー
ルのギャップを基準ギャップに設定して定径圧延した時
に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上げる必
要がある。これは、その仕上げ平均外径が真円管の外径
の±２％を超えると、定径圧延後の管の真円度が悪くな
りすぎ、その後に施すロータリーストレートナーによる
矯正圧延によっても所望の真円度を確保することができ
なくなるからである。
述したように、同じキャリバーロールのギャップを調整
して仕上げるべき管の平均外径を、当該キャリバーロー
ルのギャップを基準ギャップに設定して定径圧延した時
に得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上げる必
要がある。これは、その仕上げ平均外径が真円管の外径
の±２％を超えると、定径圧延後の管の真円度が悪くな
りすぎ、その後に施すロータリーストレートナーによる
矯正圧延によっても所望の真円度を確保することができ
なくなるからである。
【００２１】ここで、サイザーを構成する各ロールスタ
ンドのキャリバーロールのギャップ調整は、真円化のた
めに用いられる仕上げロールスタンド（通常、２〜３
基）のキャリバーロールのみを対象に行えば十分である
が、全てのロールスタンドのキャリバーロールを対象に
行ってもよい。
ンドのキャリバーロールのギャップ調整は、真円化のた
めに用いられる仕上げロールスタンド（通常、２〜３
基）のキャリバーロールのみを対象に行えば十分である
が、全てのロールスタンドのキャリバーロールを対象に
行ってもよい。
【００２２】なお、真円化のために用いられる仕上げロ
ールスタンドは、仕上げるべき管外径が大きくなるのに
従って上流側のロールスタンドに順次移行される。そし
て、当該ロールスタンドのうちの少なくとも最下流に位
置するロールスタンドのキャリバーロールが基準ギャッ
プ時に真円キャリバーのキャリバーロールに交換され、
これより下流側に位置するロールスタンドには、例えば
搬送ローラなどが組み込まれる。
ールスタンドは、仕上げるべき管外径が大きくなるのに
従って上流側のロールスタンドに順次移行される。そし
て、当該ロールスタンドのうちの少なくとも最下流に位
置するロールスタンドのキャリバーロールが基準ギャッ
プ時に真円キャリバーのキャリバーロールに交換され、
これより下流側に位置するロールスタンドには、例えば
搬送ローラなどが組み込まれる。
【００２３】一方、サイザーによる定径圧延後の管また
はその後サイザーとロータリーストレートナーとの間に
配置された熱処理炉によって所定のオンライン熱処理が
施された管を対象に、その温度が５００〜６５０℃であ
る間に矯正圧延を終了する必要がある。これは、管の温
度が５００℃未満になってから矯正圧延してもその矯正
効果が小さく、所望の真円度が得られないためである。
逆に、管の温度が６５０℃を超える温度域で矯正圧延を
終了すると、矯正圧延後に送られる冷却床で管が変形し
て楕円化し、所望の真円度が確保できなくなるからであ
る。
はその後サイザーとロータリーストレートナーとの間に
配置された熱処理炉によって所定のオンライン熱処理が
施された管を対象に、その温度が５００〜６５０℃であ
る間に矯正圧延を終了する必要がある。これは、管の温
度が５００℃未満になってから矯正圧延してもその矯正
効果が小さく、所望の真円度が得られないためである。
逆に、管の温度が６５０℃を超える温度域で矯正圧延を
終了すると、矯正圧延後に送られる冷却床で管が変形し
て楕円化し、所望の真円度が確保できなくなるからであ
る。
【００２４】ここで、管の温度以外のロータリーストレ
ートナーによる矯正圧延条件は特に制限されず、通常の
条件、例えば下記の条件で行えば十分である。
ートナーによる矯正圧延条件は特に制限されず、通常の
条件、例えば下記の条件で行えば十分である。
【００２５】オフセット量：１〜１５ｍｍ、 クラッシュ量：０〜１０ｍｍ、 鼓型ロールの傾斜角度：２５〜３５°。
【００２６】なお、本発明における定径圧延機であるサ
イザーは、ストレッチレデューサーやエキストラクター
サイザーと称されるものであってもよい。さらに、キャ
リバーロールの数は３個に限らず、４個であってもよ
い。
イザーは、ストレッチレデューサーやエキストラクター
サイザーと称されるものであってもよい。さらに、キャ
リバーロールの数は３個に限らず、４個であってもよ
い。
【００２７】《製造装置について》本発明に係わる製造
装置は、図４に示すように、２通りある。その１つは、
図４の（ａ）に示すように、上記のサイザーとロータリ
ーストレートナーとを直接連設配置したレイアウトの装
置と、図４の（ｂ）に示すように、上記のサイザーとロ
ータリーストレートナーとを熱処理炉を介して連設配置
したレイアウトの装置である。
装置は、図４に示すように、２通りある。その１つは、
図４の（ａ）に示すように、上記のサイザーとロータリ
ーストレートナーとを直接連設配置したレイアウトの装
置と、図４の（ｂ）に示すように、上記のサイザーとロ
ータリーストレートナーとを熱処理炉を介して連設配置
したレイアウトの装置である。
【００２８】上記のようなレイアウト配置する時、ロー
タリーストレートナーは、図４（ａ）の場合にはサイザ
ー、図４（ｂ）の場合には熱処理炉との間隔を余り小さ
くしたり大ききし過ぎると、上記の温度域での矯正圧延
が困難になるので、その設置位置は上記の管温度が得ら
れる距離を隔てるか、もしくは冷却床を介在させて設け
るのが最も好ましい。しかし、実際の工場設計に当たっ
ては敷地形状やその他の諸事情によって必要な離間距離
の確保や冷却床を介在させることができず、その間隔が
必要以上に短くなったり長くなる場合があるが、この場
合にはサイザーまたは熱処理炉の出側に温度計並びに適
宜な加熱装置や冷却装置を配置し、温度計による管の測
温結果に基づいて、加熱装置や冷却装置を作動させてロ
ータリーストレートナーに送給される管の温度を上記の
温度範囲になるように調整するようにするればよいこと
はいうまでもない。
タリーストレートナーは、図４（ａ）の場合にはサイザ
ー、図４（ｂ）の場合には熱処理炉との間隔を余り小さ
くしたり大ききし過ぎると、上記の温度域での矯正圧延
が困難になるので、その設置位置は上記の管温度が得ら
れる距離を隔てるか、もしくは冷却床を介在させて設け
るのが最も好ましい。しかし、実際の工場設計に当たっ
ては敷地形状やその他の諸事情によって必要な離間距離
の確保や冷却床を介在させることができず、その間隔が
必要以上に短くなったり長くなる場合があるが、この場
合にはサイザーまたは熱処理炉の出側に温度計並びに適
宜な加熱装置や冷却装置を配置し、温度計による管の測
温結果に基づいて、加熱装置や冷却装置を作動させてロ
ータリーストレートナーに送給される管の温度を上記の
温度範囲になるように調整するようにするればよいこと
はいうまでもない。
【００２９】
【実施例】本発明の効果を立証すべく、３個のキャリバ
ーロールを組み込んだロールスタンド１５基を連設配置
したもので、図５に示すように、基準ギャップ時におけ
るキャリバー寸法ＡおよびＢが表１に示す寸法のキャリ
バーロールを各ロールスタンドに組み込んだサイザー
と、２−２−２−１型のロータリーストレートナーを準
備し、次の実験を行った。
ーロールを組み込んだロールスタンド１５基を連設配置
したもので、図５に示すように、基準ギャップ時におけ
るキャリバー寸法ＡおよびＢが表１に示す寸法のキャリ
バーロールを各ロールスタンドに組み込んだサイザー
と、２−２−２−１型のロータリーストレートナーを準
備し、次の実験を行った。
【００３０】
【表１】
【００３１】実験は、上記のサイザーで外径１６０ｍ
ｍ、肉厚７ｍｍの炭素鋼製素管を外径８０ｍｍ、肉厚８
ｍｍに定径圧延するに当たり、スタンドNo. １５のキャ
リバーロールのギャップを種々変え、定径圧延後の管の
平均外径を、基準ギャップ時の真円外径の−２．５〜＋
２．５％の範囲内の８種類に圧延した。
ｍ、肉厚７ｍｍの炭素鋼製素管を外径８０ｍｍ、肉厚８
ｍｍに定径圧延するに当たり、スタンドNo. １５のキャ
リバーロールのギャップを種々変え、定径圧延後の管の
平均外径を、基準ギャップ時の真円外径の−２．５〜＋
２．５％の範囲内の８種類に圧延した。
【００３２】なお、この圧延時、No. １５のキャリバー
ロールにかかる負荷がその基準ギャップ時に比べて極端
に大きくならないようにするために、スタンドNo. １４
のギャップをNo. １５の１／２、No. １３のギャップを
No. １５の１／４の量で同時に調整した。
ロールにかかる負荷がその基準ギャップ時に比べて極端
に大きくならないようにするために、スタンドNo. １４
のギャップをNo. １５の１／２、No. １３のギャップを
No. １５の１／４の量で同時に調整した。
【００３３】次いで、得られた８種類の管を対象に、管
の温度を４５０〜７００℃の間で種々変え、上記のロー
タリーストレートナーで下記条件のもとに矯正圧延を行
った後、管を冷却床に送給して０．１ｒｐｍで回転させ
つつ室温にまで放冷した。
の温度を４５０〜７００℃の間で種々変え、上記のロー
タリーストレートナーで下記条件のもとに矯正圧延を行
った後、管を冷却床に送給して０．１ｒｐｍで回転させ
つつ室温にまで放冷した。
【００３４】オフセット量：５ｍｍ、 クラッシュ量：２ｍｍ、 鼓型ロールの傾斜角度：３０°。
【００３５】そして、冷却後の管を対象に、前述の式で
定義される真円度を調べた。その結果を、サイザーによ
る仕上げ平均外径とその時の真円度、および矯正圧延時
の管温度と併せて表２に示した。
定義される真円度を調べた。その結果を、サイザーによ
る仕上げ平均外径とその時の真円度、および矯正圧延時
の管温度と併せて表２に示した。
【００３６】
【表２】
【００３７】表２に示す結果から明らかなように、本発
明の方法に従って製造された管の真円度は１％以下で、
所望の真円度を有する製品管が得られている。
明の方法に従って製造された管の真円度は１％以下で、
所望の真円度を有する製品管が得られている。
【００３８】これに対し、ロータリーストレートナーに
よる矯正時の管温度が７００℃の場合には、管温度が高
いために冷却床で管が変形し、１％以下の真円度を有す
る製品管は得られなかった。また、矯正時の管温度が５
００℃以下の４５０℃では、サイザーによる仕上げ平均
外径が真円管の外径の±２．５％の場合には、１％以下
の真円度を有する製品管は得られなかった。
よる矯正時の管温度が７００℃の場合には、管温度が高
いために冷却床で管が変形し、１％以下の真円度を有す
る製品管は得られなかった。また、矯正時の管温度が５
００℃以下の４５０℃では、サイザーによる仕上げ平均
外径が真円管の外径の±２．５％の場合には、１％以下
の真円度を有する製品管は得られなかった。
【００３９】
【発明の効果】本発明によれば、サイザーの１種類のロ
ールで異なる外径の管を定径圧延する場合にも、真円度
１％以下の製品管を確実に得ることができる。
ールで異なる外径の管を定径圧延する場合にも、真円度
１％以下の製品管を確実に得ることができる。
【図１】３ロール式サイザーの全体構成を示す模式的側
面図である。
面図である。
【図２】３ロール式サイザーのキャリバーロールの配置
を示す模式的正面図である。
を示す模式的正面図である。
【図３】２−２−２−１型のロータリーストレートナー
の全体構成を示す模式的側面図である。
の全体構成を示す模式的側面図である。
【図４】本発明に係わる継目無金属管の製造装置を示す
図である。
図である。
【図５】実験に用いたキャリバーロールのキャリバー形
状と寸法を示す模式図である。
状と寸法を示す模式図である。
１：ロールスタンド、 ２：キャリバーロール、 ３：金属管、 ４：鼓型ロール、 Ｏ：パスセンター。
Claims (4)
- 【請求項１】３または４個のキャリバーロールが同一平
面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールスタンド
複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用い、この
定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップを調整す
ることによって種々外径の管に定径仕上げ圧延する工程
を有する継目無金属管の製造方法であって、前記熱間定
径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャリバーロ
ールのギャップを基準ギャップに設定して圧延した時に
得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上げ圧延し
た後、管の温度が５００〜６５０℃である間にロータリ
ーストレートナーによって矯正圧延することを特徴とす
る継目無金属管の製造方法。 - 【請求項２】３または４個のキャリバーロールが同一平
面内にギャップ調整自在に組み込まれたロールスタンド
複数基を連設配置してなる熱間定径圧延機を用い、この
定径圧延機の同じキャリバーロールのギャップを調整す
ることによって種々外径の管に定径仕上げ圧延する工程
を有する継目無金属管の製造方法であって、前記熱間定
径圧延機で仕上げる管の平均外径を、当該キャリバーロ
ールのギャップを基準ギャップに設定して圧延した時に
得られる真円管の外径の±２％の範囲内に仕上げ圧延
し、次いで定径圧延後の管に所定の熱処理を施した後、
管の温度が５００〜６５０℃である間にロータリースト
レートナーによって矯正圧延することを特徴とする継目
無金属管の製造方法。 - 【請求項３】請求項１に記載の継目無金属管の製造方法
に用いる製造装置であって、３または４個のキャリバー
ロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれた
ロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延
機とロータリーストレートナーとが連続配置されている
ことを特徴とする継目無金属管の製造装置。 - 【請求項４】請求項２に記載の継目無金属管の製造方法
に用いる製造装置であって、３または４個のキャリバー
ロールが同一平面内にギャップ調整自在に組み込まれた
ロールスタンド複数基を連設配置してなる熱間定径圧延
機とロータリーストレートナーとが熱処理炉を介して連
続配置されていることを特徴とする継目無金属管の製造
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09120660A JP3125712B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 継目無金属管の製造方法およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09120660A JP3125712B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 継目無金属管の製造方法およびその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10305305A true JPH10305305A (ja) | 1998-11-17 |
| JP3125712B2 JP3125712B2 (ja) | 2001-01-22 |
Family
ID=14791750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09120660A Expired - Fee Related JP3125712B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 継目無金属管の製造方法およびその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3125712B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002346612A (ja) * | 2001-05-29 | 2002-12-03 | Kawasaki Steel Corp | 鋼管の製造方法 |
| CN104249099A (zh) * | 2014-08-29 | 2014-12-31 | 德清县宏泰钢管制造有限公司 | 一种自动化加热校直机 |
| CN113976674A (zh) * | 2021-10-26 | 2022-01-28 | 沈阳康特机电设备有限公司 | 一种直缝焊管定径矫直装置 |
-
1997
- 1997-05-12 JP JP09120660A patent/JP3125712B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002346612A (ja) * | 2001-05-29 | 2002-12-03 | Kawasaki Steel Corp | 鋼管の製造方法 |
| JP4736240B2 (ja) * | 2001-05-29 | 2011-07-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の製造方法 |
| CN104249099A (zh) * | 2014-08-29 | 2014-12-31 | 德清县宏泰钢管制造有限公司 | 一种自动化加热校直机 |
| CN113976674A (zh) * | 2021-10-26 | 2022-01-28 | 沈阳康特机电设备有限公司 | 一种直缝焊管定径矫直装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3125712B2 (ja) | 2001-01-22 |
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