JPH10305304A - 鋼片の切断方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 鋼片を加熱して複数本に切断する際のロット
内の鋼片重量を均一に揃えて切断し、次工程の棒線工場
での製品製造時の歩留りの低下を解消する。 【解決手段】 鋼塊の加熱炉内でのスキッドボタンへの
接触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧延時
のトップ部からボトム部にかけての鋼材の温度降下によ
り発生する圧延設備特有の偏熱を鋼片圧延機通過後の鋼
材の単位長さ当りの重量の変化として把握して図１に示
す単重変化曲線を得、この単重曲線をベースに要求重量
に応じて各定寸機を設定して鋼片の切断長を調整するこ
とによってロット内の鋼片の重量を揃え、更にその鋼片
の秤量を行って次材の切断に反映させることで鋼片の重
量保証精度を向上させて棒線工場の歩留りの向上をはか
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は鋼塊を加熱し、鋼片
を製造する圧延設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、鋼塊から複数本の鋼片が切断され
るが、鋼塊が加熱炉内でスキッドボタンに接触した部分
に発生する温低部や圧延時のトップ部からボトム部にか
けての温度降下を考慮せずに鋼材を等長で切断している
ためにロット内の重量が不揃いとなっている。

【０００３】しかしながら、次工程での製品である棒線
への圧延時に長さ不良を発生させないためには、最も軽
い鋼片で重量を保証することが必要であり、このため
に、必然的にロット内のその他の鋼片の重量が重くな
り、次工程（以下、「棒線工場」という。）での製品製
造時に製品での余り（以下「余尺」という）が発生して
歩留り低下をまねいている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来、次工程での製品圧延時の長さ不良を
発生させないために、ロット内の最軽量鋼片で重量保証
を行い、最軽量鋼片以外のロット内の鋼片は重量過多と
せざるを得なかったが、本発明ではロット内の鋼片重量
を均一に揃え、棒線工場での製品製造時の歩留りの低下
を解消することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の手段は、鋼塊の加熱炉内でのスキッドボタン
への接触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧
延時のトップ部からボトム部にかけての鋼材の温度降下
により発生する圧延設備特有の偏熱を鋼片圧延機通過後
の鋼材の単位長さ当りの重量の変化として把握して図１
に示す単重変化曲線を得、この単重曲線をベースに要求
重量に応じて各定寸機を設定して鋼片の切断長を調整す
ることによってロット内の鋼片の重量を揃え、更にその
鋼片の秤量を行って次材の切断に反映させることで鋼片
の重量保証精度を向上させて棒線工場の歩留りの向上を
計ることである。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図面
に従って詳細に説明する。図１は鋼片圧延機通過後の鋼
材の単重の変化を表している。Ａ部は偏熱によって圧延
材の先端部より収縮代が小さく、結果的に寸法が圧延材
先端よりも大きく圧延された部分であり、圧延設備に固
有の重量過多部分であるので圧延の寸法精度によって同
一ロットにおける単重の均一重量部分であるＷｏが上下
に変化した場合も近似的に不変的なものとして捉えるこ
とができる。

【０００７】図２は本発明を実施した全体図である。図
２において、圧延開始時、先頭材は図１の単重曲線に従
って設定された４台のホットソー（Ｎｏ．１ＨＳ、Ｎ
ｏ．２ＨＳ、Ｎｏ．３ＨＳ、Ｎｏ．４ＨＳ）と定寸機
（Ｎｏ．１定寸機、Ｎｏ．２定寸機、Ｎｏ．３定寸機、
ＮＯ．４定寸機）によって切断され、冷却床内で秤量さ
れる。次に秤量値から真のＷo を得、これを図１に適用
させて定寸機の再設定を行い、後続材を切断することに
より、重量精度を高めることになる。

【０００８】図１において、圧延開始時は、Ｌ１〜Ｌ５
の各定寸機の設定値はトップ部からそれぞれの鋼片が任
意且つ一定の鋼片重量に相当する面積でＮ１〜Ｎ４の各
鋸断ロスを含んで決定され指示される。

【０００９】次に先頭ロットが秤量されて次の数式１で
Ｗo を得る。

【００１０】

【数１】Ｗo ＝（ロット総重量−Ａ部）／（総切断長）
＝（Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３＋Ｗ４＋Ｗ５−ＷＡ）／（Ｌ１＋
Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）

【００１１】後続材は既知のＷo から目標の鋼片重量と
なるようＬ１〜Ｌ５が再計算され再び各定寸機に設定値
を指示し、切断を継続する。更に定期的に秤量を行い、
Ｗoを再計算して重量精度を維持する。

【００１２】数パターンの切断方法があるが代表例とし
て５本の鋼片を切断する手順を次に図２を参照して示
す。

【００１３】鋼片圧延機を通過した材料をトップ側クロ
ップストッパーに当て停止させて移動式ホットソーであ
るＮｏ．１ＨＳとＮｏ．２ＨＳを材料側に同時に前進さ
せ、トップ側クロップの切り捨てと鋼片の先頭の２倍長
（２本分）のＬ１２を切断し、Ａラインへ搬送し、再
度、Ｎｏ．３定寸機に当ててＮｏ．３ＨＳでＬ１とＬ２
の長さに切断して、それぞれＮｏ．１冷却床及びＮｏ．
２冷却床に送り込む。

【００１４】Ｌ１２を切断した残りの鋼片は、Ｎｏ．２
−２定寸機に当ててＮｏ．２ＨＳで２倍長のＬ３４を切
断し、Ｂラインへ搬送し、再度、Ｎｏ．４定寸機に当て
てＮｏ．４ＨＳでＬ３とＬ４の長さに切断してＬ１、Ｌ
２に続いてＮｏ．１冷却床及びＮｏ．２冷却床に送り込
む。

【００１５】Ｌ３４を切断した残りの鋼片はＮｏ．２−
１定寸機に当ててＮｏ．２ＨＳでボトム側クロップの切
り捨てとＬ５の切断を行う。

【００１６】ここで、移動式の各ホットソー及び定寸機
の設定値を示すと次の通りである。 Ｎｏ．１ＨＳの設定値（Ｌ１２） ：Ｌ１＋Ｎ１＋Ｌ２ Ｎｏ．２−１定寸機の設定値 ：Ｌ５ Ｎｏ．２−２定寸機設定値（Ｌ３４）：Ｌ３＋Ｎ３＋Ｌ４ Ｎｏ．３定寸機の設定値 ：Ｌ１ Ｎｏ．４定寸機の設定値 ：Ｌ３

【００１７】

【実施例】本実施例として図３及び図４に１例を示す。
図３は鋼片寸法のφ１６７ｍｍ×長さ７０００ｍｍ（目
標重量：１１９１ｋｇ）を鋼片工場で製造したときの鋼
片目標重量と製造した鋼片との重量差を従来と本発明を
比較して示す図である。

【００１８】本発明の実施前の従来の方法では鋼片の目
標重量に対し、１本当たりの鋼片重量が平均で６．３ｋ
ｇ重量が多く、そのバラツキも大きいが、本発明の実施
後は鋼片の目標重量に対して１本当たりの鋼片重量が平
均で６．４ｋｇ軽くなり、そのバラツキも実施前の従来
のものに比べて約６０％に抑えられた。

【００１９】図４は図３の鋼片を棒線工場で製品のφ５
５ｍｍ×６８５０ｍｍの９本に圧延したときの製品の余
尺重量を従来と本発明とを比較して示す図である。

【００２０】本発明の実施前の従来の方法では製品の余
尺は平均で１６．２ｋｇ発生しており、そのバラツキも
大きくなっているが、本発明の実施後は製品の余尺が平
均で６．１ｋｇ少なくなり、そのバラツキも鋼片と同様
に実施前の従来のものに比べて約６０％に抑えられた。

【００２１】表１は次工程である棒線工場の歩留りを実
施前後で比較したものであるが、実施により歩留りを前
年度に対し、０．１５％向上することができた。

【００２２】

【表１】

【００２３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は鋼塊の加
熱炉内でのスキッドボタンへの接触部分と非接触部分に
発生する温度差や、鋼片圧延時のトップ部からボトム部
にかけての鋼材の温度降下により発生する圧延設備特有
の偏熱による単重の変化を認識することで、鋼片の要求
重量に応じて各定寸機を調整し、ロット内の鋼片の重量
を揃え、更にその鋼片の秤量を定期的に行って次材の切
断に反映させたため、鋼片の重量保証精度を向上させる
ことができ、次工程での歩留りの向上を計るという効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼材の偏熱による単重変化を示すグラフであ
る。

【図２】本発明を説明する工程全体図である。

【図３】鋼片目標重量と製造した鋼片との重量差を従来
と本発明を比較して示す図である。

【図４】鋼片を棒線工場で製品に圧延した時の余尺重量
を従来と本発明を比較して示す図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼塊の加熱炉でのスキッドボタンへの接
   触部分と非接触部分に発生する温度差や、鋼片圧延時の
   トップ部からボトム部にかけて鋼材の温度降下により発
   生する圧延設備特有の偏熱を鋼片圧延機通過後の鋼材の
   単位長さ当りの重量の変化として把握して単重変化曲線
   を得、この単重曲線をベースに要求重量に応じて各定寸
   機を設定して鋼片の切断長さを調整することによってロ
   ット内の鋼片の重量を揃え、更にその鋼片の秤量を行っ
   て次材の切断に反映させることにより鋼片の重量保証精
   度を向上させて次工程である棒線工場の歩留りの向上を
   計ることを特徴とする鋼片の切断方法。