JPH10301073A - 基板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大掛かりな装置や時間を要さず、塵埃の発生
などの問題も小さく、比較的容易な構成で使用する接着
用突出の平坦化を達成でき、薄い板を基板としてこれを
接着する場合もその基板割れが起こらない基板の接着方
法を提供する。 【解決手段】 一方の面に小突起２が形成された第１の
基板１を、小突起が形成された面において薄板等の第２
の基板３と接着する液晶用基板の形成などの場合に、接
着を第１の基板の小突起が形成された面に形成した接着
用突出９を用いて基板を接着する際、平坦化用のローラ
ー１０により、適宜ローラー１０の位置制御を行って、
接着用突出の平坦化を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基板の接着方法に
関し、特に、第１の基板と第２の基板とを、第１の基板
に形成した接着用突出（融着用ガラスフリット等からな
るもの）を用いて接着する基板の接着方法に関するもの
である。本発明は、基板同士を接着する場合に汎用でき
るが、特に画像表示装置、たとえばプラズマアドレス液
晶表示装置を構成する基板の貼り合わせに好適に利用す
ることができる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、液晶表示装置を形成する場
合、基板同士を接着する工程が行われる（たとえば特開
昭６３−１７８６２９号公報参照。また、特開昭６３−
２５６２４号公報、特開昭６３−２９７２７６号公報参
照）。図８及び図９を参照して、従来技術について説明
すると、次のとおりである。

【０００３】図８に、従来の一般的なプラズマアドレス
方式の液晶表示装置を断面で示す。図９に、これを平面
で見た構成を示す。図８に示すように、第１の基板１を
なすガラス基板に、アノード、及びカソード電極を印刷
し（図示せず）、小突起２を多重印刷等で形成してこれ
をリブ（障壁）とする。この印刷された第１の基板１
（ガラス基板）と、第２の基板３である薄板ガラス（た
とえば５０μｍ厚の薄いガラス。本明細書中、このよう
な薄板ガラスも、表示装置の構成要素となる板であるの
で、基板と称する）とを、接着する。第１の基板１の接
着面は、小突起２が形成された側の面である。この接着
は、接着用突出９を小突起２側の面に形成して、これを
用いて該接着が行われる。通常は、フリットと称されて
いるガラス質のガラスペーストによりこの接着用突出９
が形成され、これを溶着することにより、接着を行う。
第１の基板１であるガラス基板と、これと接着された第
２の基板３である薄板ガラスとの内部には、放電に必要
なガス（たとえばキセノンとヘリウムとの混合ガスな
ど）を入れる。

【０００４】図９に示す平面構成から理解されるよう
に、接着用突出９（フリット）は、表示装置の側周の全
周に形成されるのが一般的である。図９中、符号８は有
効表示面を示す。

【０００５】図８に図示するように、透明電極（ＩＴＯ
等により形成される）とカラーフィルターの付いた透明
基板５（たとえばガラス基板）と、第２の基板３たる薄
板ガラスに配向処理したものとを、両者５，３の間が数
μｍの間隔になるように、周辺部を接着する。接着部を
符号６で示す。接着部６の材料としては、液晶セルを作
るためのシール材で、たとえばエポキシ系の熱硬化（ま
たは光硬化）樹脂を用いることができる。この透明基板
５（ガラス基板）と第２の基板３（薄板ガラス）との間
に、液晶４が入っている。

【０００６】上記構造を形成するにあたって、薄い板で
ある第２の基板３と第１の基板１であるプラズマ基板と
を合わせるとき、第２の基板３（薄板）と接する部分で
ある接着用突出９（フリット）の上部に、たとえば数μ
ｍ程度の突起があると、薄い板である第２の基板３が割
れてしまうおそれがある。

【０００７】このため従来は、接着用突出９（フリッ
ト）の上部を平坦にするために、ヤスリで削ることが行
われている。しかしこの方法は、時間がかかり、生産性
が低い。特に、４０′′以上の大型の表示装置になる
と、相当の時間がかかる。また、ごみ（塵埃）が出ると
いう問題もある。

【０００８】接着用突出９（フリット）の上部を重りを
兼ねた平面板で押しつぶして平坦化する手法もあるが、
これも大型になると、用いる平面板の平面精度が出なく
なる。かつ重さも相当に重くなって、大掛かりなプレス
機等の大規模な装置を要することになる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来の問
題を解決して、大掛かりな装置を要すること無く、また
従来技術よりも時間をかけることなく、かつ塵埃の発生
などの問題も小さく、比較的容易な構成で接着用突出の
平坦化を達成でき、よって薄い板を基板としてこれを接
着する場合もその基板割れが起こらない、有利な基板の
接着方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の基板の接着方法
は、一方の面に小突起が形成された第１の基板を、該小
突起が形成された面の側において第２の基板と接着する
工程を有し、該接着は上記第１の基板の小突起が形成さ
れた面に形成した接着用突出を用いて行うものである基
板の接着方法において、平坦化用のローラーにより上記
接着用突出の平坦化を行うことを特徴とするものであ
る。

【００１１】本発明によれば、ローラーにより接着用突
出の平坦化を行うので、大掛かりな装置を要さず、また
時間をかけることなく、かつ塵埃の発生の問題も小さ
く、比較的容易な構成で接着用突出の平坦化を達成で
き、これにより、薄い板を基板としてこれを接着する場
合も、その基板割れが起こらないようにすることができ
る。

【００１２】本発明の実施において、上記第１の基板の
小突起が形成された面に該小突起と同じ高さの平坦化基
準突起を形成し、上記平坦化用のローラーをこの平坦化
基準突起に基づいて位置制御して平坦化を行う構成にす
ることができる。この平坦化基準突起は、小突起と同様
に形成でき、小突起と同時に形成できるので、特に工程
を煩雑にすることなく、設けることができる。

【００１３】この場合に、上記平坦化用のローラーに、
位置制御用ローラーを組み合わせ、位置制御用ローラー
を上記平坦化基準突起に当接させることにより、上記平
坦化用のローラーを上記平坦化基準突起に基づいて位置
制御して平坦化を行う構成にすることができる。

【００１４】接着用突出は、上記第１の基板の周辺部に
形成され、上記平坦化用のローラーは上記第１の基板を
横断する長さで構成されて上記周辺部に形成された接着
用突出を同時に平坦化する構成にして、たとえば全周を
短時間で平坦化するようにすることができる。

【００１５】また本発明の実施において、上記第１の基
板の基板面、または上記小突起の上面をセンサ（たとえ
ば光センサ）により位置測定し、該測定した位置を基準
にして上記平坦化用のローラーを位置制御して平坦化を
行う構成にすることができる。

【００１６】平坦化用のローラーには、加重用の重りを
付すことができ、この加重用の重りが、ローラーである
態様を採ることができる。

【００１７】上記第１の基板、及び第２の基板が、画像
表示装置を構成する基板である場合に本発明を好適に適
用でき、特に、プラズマアドレス液晶表示装置につい
て、本発明を好適に適用できる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態例につい
て、図面を参照して、説明する。ただし、当然のことで
はあるが、本発明は、以下説明する実施の形態例により
限定を受けるものではない。

【００１９】実施の形態例１ 図１ないし図４を参照する。本実施の形態例において
は、図８及び図９を参照して説明したようなプラズマア
ドレス液晶表示装置を形成する場合に、本発明を適用し
たものである。

【００２０】本実施の形態例においては、図１に示すよ
うに、接着用突出９（フリット）の上部を平坦にするた
めに、平坦化用のローラー１０により、接着用突出９
（フリット）の平坦化を行う。

【００２１】このとき、本例においては、平坦化基準突
起７を形成し、平坦化用のローラー１０をこの平坦化基
準突起７に基づいて位置制御して平坦化を行う構成にす
る。本例ではさらに具体的には、接着すべき第１の基板
１（ガラス基板）の小突起２が形成された面に該小突起
２と同じ高さの平坦化基準突起７を形成し、上記した平
坦化用のローラー１０をこの平坦化基準突起７に基づい
て位置制御して平坦化を行う構成にする。以下さらに詳
細に、図面を参照して説明する。

【００２２】本例の液晶表示装置は、図２に断面で示す
プラズマアドレス方式の液晶表示装置である。図３に
は、これを平面で見た構成を示す。図２に示すように、
第１の基板１をなすガラス基板に、アノード、及びカソ
ード電極を印刷し（図示せず）、小突起２を多重印刷等
で形成してこれをリブ（障壁）とする。この印刷された
第１の基板１（ガラス基板）と、第２の基板３である薄
板ガラス（たとえば５０μｍ厚の薄いガラス）とを、接
着する。第１の基板１の接着面は、小突起２が形成され
た側の面である。この接着は、接着用突出９を小突起２
側の面に形成して、これを用いて該接着が行われ、本例
でも、ガラス質のガラスペースト（フリット）によりこ
の接着用突出９が形成され、これを溶着することによ
り、接着を行う。第１の基板１であるガラス基板と、こ
れと接着された第２の基板３である薄板ガラスとの内部
には、放電に必要なガス（たとえばキセノンとヘリウム
との混合ガスなど）を入れる。

【００２３】図２、及び図３に示す平面構成から理解さ
れるように、本例では平坦化基準突起７を、画像表示表
面の上下の側辺、及び左右の側辺に設け、全体として、
画像表示表面の全周を囲うように形成する。図３中、符
号８は、小突起２（リブ）が形成されている有効表示面
であるが、平坦化基準突起７はこの有効表示面外におい
て、かつ小突起２（リブ）と同様に形成されているの
で、ダミーリブと称することもできる。また、接着用突
出９（フリット）は、図３に示すように、側周の全周に
形成されている。

【００２４】本例でも、図２に図示するように、透明電
極（ＩＴＯ等により形成される）とカラーフィルターの
付いた透明基板５（たとえばガラス基板）と、第２の基
板３たる薄板ガラスに配向処理したものとを、両者５，
３の間が数μｍの間隔になるように、周辺部を接着す
る。接着部を符号６で示す。この透明基板５（ガラス基
板）と第２の基板３（薄板ガラス）との間に、液晶４が
入っている。

【００２５】要部拡大図を図４に示す。本例では、図４
に示したような接着用突出９（フリット）の上部を平坦
にするために、図１に示すように平坦化用のローラー１
０で接着用突出９（フリット）の上部を潰し、接着用突
出９（フリット）の平坦化を行う。このとき、本例で
は、平坦化用のローラー１０を平坦化基準突起７に基づ
いて位置制御して平坦化を行うわけであるが、このため
の構成は、図１に示すように、平坦化用のローラー１０
に、位置制御用ローラー１０ａを組み合わせ、位置制御
用ローラー１０ａを平坦化基準突起７に当接させること
により、平坦化用のローラー１０を平坦化基準突起１０
ａに基づいて位置制御して平坦化を行うようにする。さ
らに具体的には、位置制御用ローラー１０ａが平坦化基
準突起７に接するように、平坦化用のローラー１０の径
を、位置制御用ローラー１０ａの径より、 〔（指定の接着用突出９（フリット）の高さ）−（平坦
化基準突起７の高さ）〕×２ だけ小さくする。

【００２６】このような構成であるので、図１に示すよ
うに、平坦化基準突起７に接した位置制御用ローラー１
０ａが該平坦化基準突起７上を回転すると同時に、平坦
化用のローラー１０は接着用突出９（フリット）の上面
を回転しつつこの接着用突出９の上部を潰して、これを
平坦化する。このとき、平坦化用のローラー１０はガラ
スペースト等から成る接着用突出９の軌跡と同じ軌跡を
とる。

【００２７】本実施の形態例は、上記構成で接着用突出
９（フリット）の平坦化を行うので、大規模プレス装置
のごとき大掛かりな装置を要さず、また時間をかけるこ
となく、かつ塵埃の発生の問題も小さく、比較的容易な
構成で接着用突出の平坦化を達成できる。よって、薄板
ガラス板を基板３としてこれを接着する場合も、その基
板割れを防止できる。

【００２８】実施の形態例２ 図５を参照する。本実施の形態例においては、図５に示
すように、接着用突出９（フリット）の上部を平坦にす
るために、平坦化用のローラーにより、該接着用突出９
（フリット）の平坦化を行う場合に、平坦化用のローラ
ー１１は第１の基板１を横断する長さ（液晶パネルを横
断する長さ）で構成する。これにより、両側部に形成さ
れた接着用突出９、あるいは全周の接着用突出９を同時
に平坦化する。これにより、一方向ローラー掛けするだ
けで、たとえば全周の接着用突出９を同時に潰して、平
坦化できる。

【００２９】本例においても、平坦化用のローラー１１
の位置制御は、位置制御用ローラー１０ａを用い、この
位置制御用ローラー１０ａを平坦化基準突起７に当接さ
せることにより行った。

【００３０】本例においては、前記実施の形態例１の効
果に加えて、さらに効率よく平坦化を達成できるという
利点がもたらされる。

【００３１】実施の形態例３ 図６を参照する。本実施の形態例においては、図６に示
すように、接着用突出９（フリット）の上部を平坦にす
るために、平坦化用のローラー１２により、該接着用突
出９（フリット）の平坦化を行うに際し、第１の基板１
の基板面（または小突起２の上面でもよい。平坦化基準
突起は必ずしも要さないが、これを形成してある場合
は、その平坦化基準突起の上面でもよい）をセンサ１３
（ここでは光センサ）により位置測定し、該測定した位
置を基準にして、平坦化用のローラー１２を位置制御し
て平坦化を行う構成にする。本例では、位置制御用ロー
ラー１０ａは不要であり、平坦化用のローラー１２は単
独で構成する。

【００３２】本例では、第１の基板１の基板面または小
突起２の上面等の基準面の高さをセンサ１３特に光セン
サにより測定し、そこから接着用突出９（ガラスペース
ト）の指定高さまでの距離に来るように平坦化用のロー
ラー１２を上下させて制御して高さを決め、接着用突出
９を潰した状態で指定高さになるようにする。

【００３３】実施の形態例４ 図７を参照する。本実施の形態例においては、図７に示
すように、図１に示したローラー１０だけでは加圧が小
さく、接着用突出９（ガラスペースト）が潰れないよう
な場合に、ローラー１０の上に重りを乗せた例であり、
特に本例は、ローラー１０の上にさらに重りとなるロー
ラー１４を乗せ、加圧を上げるようにしたものである。

【００３４】この重りとなるローラー１４は、上下方向
にはフリーで設けるのが好ましい。たとえば、図１０に
示したように、縦長の溝１５で、ローラー１４の軸１４
ａを支持するように構成する（図１０（ａ）はローラー
１４の正面から見た図、図１０（ｂ）は側面から見た図
である）。

【００３５】なお図７は、図１に示した実施の形態例１
の位置制御用ローラー１０ａの上に重りとするローラー
１４を乗せて平坦化ローラー１０の加重を行った例を示
すが、図５、図６に示す実施の形態例２，３について、
平坦化ローラー１１，１２に重りとするローラー１４を
乗せた構成にすることもできる。

【００３６】

【発明の効果】上述したように、本発明の基板の接着方
法によれば、接着用突出（ガラスペースト等）を用いる
場合に、たとえばプラズマアドレス液晶表示装置のプラ
ズマ部の製造の際に基板を接着する際に、大掛かりな装
置を要すること無く、また従来技術よりも時間をかける
ことなく、かつ塵埃の発生などの問題も小さく、比較的
容易な構成で接着用突出の平坦化を達成でき、よって薄
い板を基板としてこれを接着する場合もその基板割れが
起こることを防止できるという効果を得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態例１の要部の構成を断面
で示す図である。

【図２】 本発明の実施の形態例１の接着基板を示す断
面図である。

【図３】 本発明の実施の形態例１の接着基板の平面構
成を示す図である。

【図４】 本発明の実施の形態例１の第１の基板の要部
拡大図である。

【図５】 本発明の実施の形態例２の構成を示す断面図
である。

【図６】 本発明の実施の形態例３の構成を示す要部断
面図である。

【図７】 本発明の実施の形態例４の構成を示す要部断
面図である。

【図８】 従来の一般的なプラズマアドレス方式の液晶
表示装置の構成を示す断面図である。

【図９】 従来の一般的なプラズマアドレス方式の液晶
表示装置の平面構成を示す図である。

【図１０】 本発明の実施の形態例４の構成を示す部分
図である。

【符号の説明】

１・・・第１の基板（ガラス基板、プラズマ基板）、２
・・・小突起（リブ）、３・・・第２の基板（薄板ガラ
ス）、４・・・液晶、５・・・透明基板（ガラス基
板）、７・・・平坦化基準突起、８・・・有効表示面、
９・・・接着用突出（ガラスペースト、フリット）、１
０・・・平坦化用ローラー、１０ａ・・・位置制御用ロ
ーラー、１１・・・平坦化用ローラー、１２・・・平坦
化用ローラー、１３・・・センサ（光センサ）、１４・
・・重り（ローラー）、１５・・・縦長の溝。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一方の面に小突起が形成された第１の基板
   を、該小突起が形成された面の側において第２の基板と
   接着する工程を有し、該接着は上記第１の基板の小突起
   が形成された面に形成した接着用突出を用いて行うもの
   である基板の接着方法において、 平坦化用のローラーにより上記接着用突出の平坦化を行
   うことを特徴とする基板の接着方法。
2. 【請求項２】上記第１の基板の小突起が形成された面に
   該小突起と同じ高さの平坦化基準突起を形成するととも
   に、上記平坦化用のローラーをこの平坦化基準突起に基
   づいて位置制御して平坦化を行うことを特徴とする請求
   項１に記載の基板の接着方法。
3. 【請求項３】上記平坦化用のローラーに、位置制御用ロ
   ーラーを組み合わせ、位置制御用ローラーを上記平坦化
   基準突起に当接させることにより、上記平坦化用のロー
   ラーを上記平坦化基準突起に基づいて位置制御して平坦
   化を行う構成としたことを特徴とする請求項２に記載の
   基板の接着方法。
4. 【請求項４】上記接着用突出は、上記第１の基板の周辺
   部に形成され、上記平坦化用のローラーは上記第１の基
   板を横断する長さで構成されて上記周辺部に形成された
   接着用突出を同時に平坦化する構成としたことを特徴と
   する請求項２に記載の基板の接着方法。
5. 【請求項５】上記第１の基板の基板面、または上記小突
   起の上面をセンサにより位置測定し、該測定した位置を
   基準にして上記平坦化用のローラーを位置制御して平坦
   化を行うことを特徴とする請求項１に記載の基板の接着
   方法。
6. 【請求項６】上記平坦化用のローラーに、加重用の重り
   を付したことを特徴とする請求項１に記載の基板の接着
   方法。
7. 【請求項７】上記加重用の重りが、ローラーであること
   を特徴とする請求項６に記載の基板の接着方法。
8. 【請求項８】上記第１の基板、及び第２の基板が、画像
   表示装置を構成する基板であることを特徴とする請求項
   １に記載の基板の接着方法。
9. 【請求項９】上記画像表示装置が、液晶表示装置である
   ことを特徴とする請求項１に記載の基板の接着方法。