JPH1029866A - サイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法 - Google Patents
サイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法Info
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- JPH1029866A JPH1029866A JP8187833A JP18783396A JPH1029866A JP H1029866 A JPH1029866 A JP H1029866A JP 8187833 A JP8187833 A JP 8187833A JP 18783396 A JP18783396 A JP 18783396A JP H1029866 A JPH1029866 A JP H1029866A
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- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高価な窒素ガスを特別に流すことなく焼成で
き、また、一般的なトンネルキルンで焼成ができるとと
もに、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性等に優れた物性
を有するサイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法を提
供するものである。 【解決手段】 Ｓｉ、Ａｌ及び粒径７４μｍ以下で平均
粒径１５μｍ以下のアルミナ粉末を混合し、成形した
後、カーボン粉末中で焼成してサイアロン（Ｓｉ6- ZＡ
ｌZＯZＮ8-Z）のＺ値が１．５〜３．３であるサイアロ
ンボンドを形成するサイアロンボンドＳｉＣれんがの製
造方法。Ｓｉの配合量は４〜９重量％、カーボン粉末中
での焼成は１３００〜１６００°Ｃが好ましい。また、
カーボン粉末の灰分は６重量％以下が望ましい。
き、また、一般的なトンネルキルンで焼成ができるとと
もに、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性等に優れた物性
を有するサイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法を提
供するものである。 【解決手段】 Ｓｉ、Ａｌ及び粒径７４μｍ以下で平均
粒径１５μｍ以下のアルミナ粉末を混合し、成形した
後、カーボン粉末中で焼成してサイアロン（Ｓｉ6- ZＡ
ｌZＯZＮ8-Z）のＺ値が１．５〜３．３であるサイアロ
ンボンドを形成するサイアロンボンドＳｉＣれんがの製
造方法。Ｓｉの配合量は４〜９重量％、カーボン粉末中
での焼成は１３００〜１６００°Ｃが好ましい。また、
カーボン粉末の灰分は６重量％以下が望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高炉、電気炉等の内
張り用れんがとして使用するサイアロンボンドＳｉＣれ
んがの製造方法に関する。
張り用れんがとして使用するサイアロンボンドＳｉＣれ
んがの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉等の内張り用れんがに使用するＳｉ
Ｃれんがには、最初、陶磁器焼成用棚板等で実績のある
粘土ボンドＳｉＣれんがが採用されたが、耐アルカリ
性、耐スポーリング性、熱間強度が不十分であるため、
その対策として、サイアロンボンドの採用が提案され、
例えば、特開昭５８−８４９０９号で、サイアロンと炭
化珪素及び／又はアルミナとで構成されるサイアロン質
耐火物、特開平２−６３７１号で、炭化珪素にＳｉ、Ａ
ｌ、アルミナを混合、加圧成形後、窒素雰囲気中で焼結
するサイアロン結合を有する炭化珪素質れんがの製造法
が知られている。
Ｃれんがには、最初、陶磁器焼成用棚板等で実績のある
粘土ボンドＳｉＣれんがが採用されたが、耐アルカリ
性、耐スポーリング性、熱間強度が不十分であるため、
その対策として、サイアロンボンドの採用が提案され、
例えば、特開昭５８−８４９０９号で、サイアロンと炭
化珪素及び／又はアルミナとで構成されるサイアロン質
耐火物、特開平２−６３７１号で、炭化珪素にＳｉ、Ａ
ｌ、アルミナを混合、加圧成形後、窒素雰囲気中で焼結
するサイアロン結合を有する炭化珪素質れんがの製造法
が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】特開昭５８−８４９０
９号は、製造条件についての記載はないが、一般にサイ
アロン粉末を添加して常圧焼結する方法は焼結助材を添
加しても焼結温度を高くする必要がある。また、特開平
２−６３７１号のように、炭化珪素、Ｓｉ、Ａｌ、アル
ミナを使用して窒素気流中で焼成する反応焼結方法は、
焼成に１６００°Ｃ以上の高温を必要とすることはない
が、高価な窒素ガスを焼成中に流す必要があるため、コ
ストが高くなる。また、窒素ガスの吹き込みが必要なた
め、一般的なトンネルキルンによる焼成は不可能であ
る。
９号は、製造条件についての記載はないが、一般にサイ
アロン粉末を添加して常圧焼結する方法は焼結助材を添
加しても焼結温度を高くする必要がある。また、特開平
２−６３７１号のように、炭化珪素、Ｓｉ、Ａｌ、アル
ミナを使用して窒素気流中で焼成する反応焼結方法は、
焼成に１６００°Ｃ以上の高温を必要とすることはない
が、高価な窒素ガスを焼成中に流す必要があるため、コ
ストが高くなる。また、窒素ガスの吹き込みが必要なた
め、一般的なトンネルキルンによる焼成は不可能であ
る。
【０００４】本発明は、高価な窒素ガスを特別に流すこ
となく焼成でき、また、一般的なトンネルキルンで焼成
ができるとともに、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性等
に優れた物性を有するサイアロンボンドＳｉＣれんがの
製造方法を提供するものである。
となく焼成でき、また、一般的なトンネルキルンで焼成
ができるとともに、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性等
に優れた物性を有するサイアロンボンドＳｉＣれんがの
製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｓｉ、Ａｌ及
びアルミナの混合物の成形体をサヤ内のカーボン粉末中
に埋め込んで焼成することにより、サヤ内の空気中の酸
素をカーボン粉末で消化し、残った窒素を有効に利用し
てサイアロンボンドを形成するものである。
びアルミナの混合物の成形体をサヤ内のカーボン粉末中
に埋め込んで焼成することにより、サヤ内の空気中の酸
素をカーボン粉末で消化し、残った窒素を有効に利用し
てサイアロンボンドを形成するものである。
【０００６】本発明のサイアロンボンドＳｉＣれんがの
製造方法は、Ｓｉ、Ａｌ及び粒径７４μｍ以下で平均粒
径１５μｍ以下のアルミナ粉末を混合し、成形した後、
カーボン粉末中で焼成してサイアロン（Ｓｉ6-ZＡｌZＯ
ZＮ8-Z）のＺ値が１．５〜３．３であるサイアロンボン
ドを形成する。
製造方法は、Ｓｉ、Ａｌ及び粒径７４μｍ以下で平均粒
径１５μｍ以下のアルミナ粉末を混合し、成形した後、
カーボン粉末中で焼成してサイアロン（Ｓｉ6-ZＡｌZＯ
ZＮ8-Z）のＺ値が１．５〜３．３であるサイアロンボン
ドを形成する。
【０００７】Ｓｉの配合量は４〜９％（重量％。以下、
％は重量％とする。）、カーボン粉末中での焼成は１３
００〜１６００°Ｃが好ましい。また、カーボン粉末の
灰分が６％以下が望ましい。
％は重量％とする。）、カーボン粉末中での焼成は１３
００〜１６００°Ｃが好ましい。また、カーボン粉末の
灰分が６％以下が望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】表ｌにサイアロン（Ｓｉ6-ZＡｌZ
ＯZＮ8-Z）のＺ値とＳｉ、Ａｌ、仮焼アルミナ及びＳｉ
Ｃの配合割合を示す。
ＯZＮ8-Z）のＺ値とＳｉ、Ａｌ、仮焼アルミナ及びＳｉ
Ｃの配合割合を示す。
【０００９】
【表１】 なお、れんがの試作は、所定配合割合のＳｉ、Ａｌ、仮
焼アルミナ（粒度検討品以外は平均粒径が５μｍ品を使
用）及び最大粒径３ｍｍのＳｉＣ粉末を低残炭収率のバ
インダーを使用して混練し、オイルプレスを用いて２３
０×ｌ００×８５ｍｍの形状に成形し、１００°Ｃのド
ライヤ一中で素地乾燥した後、ＳｉＣサヤ内のトップサ
イズ５ｍｍの灰分が０．５％のカーボン粉末（特に指定
のない時は灰分が０．５％品を使用）中に埋め込んで一
般的なトンネルキルンを使用して焼成（特に指定のない
時、サヤ内最高温度は１４５０°Ｃ）した。
焼アルミナ（粒度検討品以外は平均粒径が５μｍ品を使
用）及び最大粒径３ｍｍのＳｉＣ粉末を低残炭収率のバ
インダーを使用して混練し、オイルプレスを用いて２３
０×ｌ００×８５ｍｍの形状に成形し、１００°Ｃのド
ライヤ一中で素地乾燥した後、ＳｉＣサヤ内のトップサ
イズ５ｍｍの灰分が０．５％のカーボン粉末（特に指定
のない時は灰分が０．５％品を使用）中に埋め込んで一
般的なトンネルキルンを使用して焼成（特に指定のない
時、サヤ内最高温度は１４５０°Ｃ）した。
【００１０】図１〜図４は、４４μｍ以下のＳｉ粉末＝
６％とし、７４μｍ以下のＡｌ粉末を添加してサイアロ
ン（Ｓｉ6-ZＡｌZＯZＮ8-Z）のＺ値を変化させ、各Ｚ値
と各種の物性との関係を示すグラフで、比較例として同
一条件の試験片を窒素雰囲気の単独窯を使用して窒化焼
成した場合の物性についても示す。
６％とし、７４μｍ以下のＡｌ粉末を添加してサイアロ
ン（Ｓｉ6-ZＡｌZＯZＮ8-Z）のＺ値を変化させ、各Ｚ値
と各種の物性との関係を示すグラフで、比較例として同
一条件の試験片を窒素雰囲気の単独窯を使用して窒化焼
成した場合の物性についても示す。
【００１１】図１に示すように、見掛け気孔率は、サイ
アロンのＺ値が１．５未満及び３．５を越えると、大き
くなる。
アロンのＺ値が１．５未満及び３．５を越えると、大き
くなる。
【００１２】図２に示すように、アルカリテスト（２０
×２０×８０ｍｍの試験片を１３００°Ｃに５時間保持
した後、室温に冷却するサイクルを５回繰り返す。）の
結果、低下見掛け気孔率（アルカリテスト試験前後の見
掛け気孔率の差）は、アルカリテスト後の見掛け気孔率
が低くなれば、スポーリングが起こり易くなる。サイア
ロンのＺ値が１．５未満及び３．５を越えると、大きく
なり、耐アルカリ性が低下する。
×２０×８０ｍｍの試験片を１３００°Ｃに５時間保持
した後、室温に冷却するサイクルを５回繰り返す。）の
結果、低下見掛け気孔率（アルカリテスト試験前後の見
掛け気孔率の差）は、アルカリテスト後の見掛け気孔率
が低くなれば、スポーリングが起こり易くなる。サイア
ロンのＺ値が１．５未満及び３．５を越えると、大きく
なり、耐アルカリ性が低下する。
【００１３】また、図３に示すように、１４００°Ｃで
の熱間曲げ強さは、サイアロンのＺ値が１．５未満にな
ると急激に小さくなる。
の熱間曲げ強さは、サイアロンのＺ値が１．５未満にな
ると急激に小さくなる。
【００１４】さらに、図４に示すように、ＣＯガス酸化
テスト（２０×２０×８０ｍｍの試験片をＣＯガス流量
＝１０リットル／分の雰囲気中で１２００°Ｃに１００
時間保持した後、室温に冷却するサイクルを５回繰り返
す。）の結果、サイアロンのＺ値が１．５未満及び３．
５を越えると、線変化率が大きくなり、耐アルカリ性が
低下する。
テスト（２０×２０×８０ｍｍの試験片をＣＯガス流量
＝１０リットル／分の雰囲気中で１２００°Ｃに１００
時間保持した後、室温に冷却するサイクルを５回繰り返
す。）の結果、サイアロンのＺ値が１．５未満及び３．
５を越えると、線変化率が大きくなり、耐アルカリ性が
低下する。
【００１５】したがって、サイアロンのＺ値は、見掛け
気孔率、低下見掛け気孔率、１４００°Ｃでの曲げ強さ
及び線変化率の結果から、１．５〜３．５が好ましい。
気孔率、低下見掛け気孔率、１４００°Ｃでの曲げ強さ
及び線変化率の結果から、１．５〜３．５が好ましい。
【００１６】図５及び図６は、Ｚ値＝３、４４μｍ以下
のＳｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末を使用して
仮焼アルミナの平均粒度と熱間強度及び耐アルカリ性に
ついて検討した結果を示すグラフで、図５に示すよう
に、平均粒径が１５μｍを超えると熱間強度が低下する
とともに、図６に示すように、アルカリテストの結果、
低下見掛け気孔率も急激に上昇し耐アルカリ性が低下す
るので、平均粒度は１５μｍ以下が好ましい。
のＳｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末を使用して
仮焼アルミナの平均粒度と熱間強度及び耐アルカリ性に
ついて検討した結果を示すグラフで、図５に示すよう
に、平均粒径が１５μｍを超えると熱間強度が低下する
とともに、図６に示すように、アルカリテストの結果、
低下見掛け気孔率も急激に上昇し耐アルカリ性が低下す
るので、平均粒度は１５μｍ以下が好ましい。
【００１７】図７及び図８は、Ｚ＝３、４４μｍ以下の
Ｓｉ粉末＝６％、Ａｌ粉末、仮焼アルミナを使用してＡ
ｌ粉末の粒度を検討した結果を示すグラフで、Ａｌ粒度
に関して、トップサイズ０．５ｍｍ〜１０μｍの範囲内
であれば品質上は特に差がない。
Ｓｉ粉末＝６％、Ａｌ粉末、仮焼アルミナを使用してＡ
ｌ粉末の粒度を検討した結果を示すグラフで、Ａｌ粒度
に関して、トップサイズ０．５ｍｍ〜１０μｍの範囲内
であれば品質上は特に差がない。
【００１８】アルミナ粉末としては、仮焼アルミナ粉末
が好ましく、その場合、仮焼アルミナ粉末の粒径が７４
μｍを超えると反応性が乏しくなるので７４μｍ以下が
好ましい。
が好ましく、その場合、仮焼アルミナ粉末の粒径が７４
μｍを超えると反応性が乏しくなるので７４μｍ以下が
好ましい。
【００１９】なお、粒径が非常に細かく微粒子で反応性
がよいならば、溶融アルミナ、焼結アルミナ粉を使用す
ることもできる。
がよいならば、溶融アルミナ、焼結アルミナ粉を使用す
ることもできる。
【００２０】図９〜図１２は、Ｚ値＝３、７４μｍ以下
のＡｌ粉末を使用して４４ μｍ以下のＳｉ粉末の添加
量の影響について検討した結果を示すグラフで、Ｓｉ添
加量が９％を越えると、図９に示すように、残存Ｓｉが
認められ、図１０及び図１２に示されるように、線変化
率が急激に高くなり、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性
の低下が認められる。また、添加量が４％より少ない
と、図１１に示すように、サイアロンボンドの形成量が
少なくなって熱間強度が低下する。したがって、Ｓｉの
添加量は４〜９％が好ましい。
のＡｌ粉末を使用して４４ μｍ以下のＳｉ粉末の添加
量の影響について検討した結果を示すグラフで、Ｓｉ添
加量が９％を越えると、図９に示すように、残存Ｓｉが
認められ、図１０及び図１２に示されるように、線変化
率が急激に高くなり、耐ＣＯガス酸化性、耐アルカリ性
の低下が認められる。また、添加量が４％より少ない
と、図１１に示すように、サイアロンボンドの形成量が
少なくなって熱間強度が低下する。したがって、Ｓｉの
添加量は４〜９％が好ましい。
【００２１】図１３及び図１４は、Ｚ＝３でＳｉ粉末＝
６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼アルミナを使用し
てＳｉ粉末の粒度を検討した結果を示すグラフで、トッ
プサイズ０．２ ｍｍ〜１０μｍの範囲内であれば品質
上は特に差がない。
６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼アルミナを使用し
てＳｉ粉末の粒度を検討した結果を示すグラフで、トッ
プサイズ０．２ ｍｍ〜１０μｍの範囲内であれば品質
上は特に差がない。
【００２２】図１５〜図１８はＺ＝３で４４μｍ以下の
Ｓｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼アルミ
ナを使用して焼成温度を検討した結果を示すグラフで、
焼成温度＝１５７０°Ｃの場合、ＳｉＣサヤは６回使用
後に問題なかったが、焼成温度＝１６３０°Ｃの場合、
ＳｉＣサヤは１回の使用で外周側の酸化が激しく、ま
た、多くの目地切れが認められ、後１回の使用が耐用限
界であった。
Ｓｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼アルミ
ナを使用して焼成温度を検討した結果を示すグラフで、
焼成温度＝１５７０°Ｃの場合、ＳｉＣサヤは６回使用
後に問題なかったが、焼成温度＝１６３０°Ｃの場合、
ＳｉＣサヤは１回の使用で外周側の酸化が激しく、ま
た、多くの目地切れが認められ、後１回の使用が耐用限
界であった。
【００２３】焼成温度が１３００°Ｃ未満であると、図
１５に示すように、Ａｌ4Ｃ3の残存が認められ、図１６
に示すように、熱間強度の低下が認められ、また、図１
８に示すように、耐アルカリ性の低下も認められた。さ
らに、図１７に示す消化試験（２０×２０×８０ｍｍの
試験片をオートクレーブ圧力２ｋｇ／ｃｍ2で２時間保
持する。）の結果、残存膨張が大きくなり、耐消化性が
低下した。また、焼成温度が１６００°Ｃを越えても特
に品質上の効果は認められず、逆に、前述のようにサヤ
の耐用が大幅に低下するため、焼成温度の上昇以外でも
製造コストがアップする。したがって、焼成温度は１３
００〜１６００°Ｃが好ましい。
１５に示すように、Ａｌ4Ｃ3の残存が認められ、図１６
に示すように、熱間強度の低下が認められ、また、図１
８に示すように、耐アルカリ性の低下も認められた。さ
らに、図１７に示す消化試験（２０×２０×８０ｍｍの
試験片をオートクレーブ圧力２ｋｇ／ｃｍ2で２時間保
持する。）の結果、残存膨張が大きくなり、耐消化性が
低下した。また、焼成温度が１６００°Ｃを越えても特
に品質上の効果は認められず、逆に、前述のようにサヤ
の耐用が大幅に低下するため、焼成温度の上昇以外でも
製造コストがアップする。したがって、焼成温度は１３
００〜１６００°Ｃが好ましい。
【００２４】図１９及び図２０は、Ｚ＝３で４４μｍ以
下のＳｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼ア
ルミナを使用して埋め込み用カーボン粉末の灰分量を
０．１〜１５％の範囲で変化させて物性について検討し
た結果を示すグラフで、灰分が６％を越えると、熱間強
度及び耐アルカリ性が低下する。したがって、カーボン
粉末の灰分量は、できるだけ少なくし、最大でも６％を
越えないようにする。
下のＳｉ粉末＝６％、７４μｍ以下のＡｌ粉末、仮焼ア
ルミナを使用して埋め込み用カーボン粉末の灰分量を
０．１〜１５％の範囲で変化させて物性について検討し
た結果を示すグラフで、灰分が６％を越えると、熱間強
度及び耐アルカリ性が低下する。したがって、カーボン
粉末の灰分量は、できるだけ少なくし、最大でも６％を
越えないようにする。
【００２５】
【発明の効果】本発明は、高価な窒素ガスを流すことな
く焼成することできかつ一般的なトンネルキルンでの焼
成が可能となるので、窒素ガスを使用しそのためトンネ
ルキルンで焼成できない従来の製造法に比べ、コストの
大幅な低減が可能となる。
く焼成することできかつ一般的なトンネルキルンでの焼
成が可能となるので、窒素ガスを使用しそのためトンネ
ルキルンで焼成できない従来の製造法に比べ、コストの
大幅な低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 Ｚ値と見掛け気孔率との関係を示すグラフ。
【図２】 Ｚ値と耐アルカリ性との関係（アルカリテス
ト）を示すグラフ。
ト）を示すグラフ。
【図３】 Ｚ値と１４００°Ｃでの熱間曲げ強さとの関
係を示すグラフ。
係を示すグラフ。
【図４】 Ｚ値と耐ＣＯガス酸化性との関係を示すグラ
フ。
フ。
【図５】 仮焼アルミナの平均粒径と１４００°Ｃでの
熱間曲げ強さとの関係を示すグラフ。
熱間曲げ強さとの関係を示すグラフ。
【図６】 仮焼アルミナの平均粒径と耐ＣＯガス酸化性
との関係を示すグラフ。
との関係を示すグラフ。
【図７】 Ａｌ粒度と１４００°Ｃでの熱間曲げ強さと
の関係を示すグラフ。
の関係を示すグラフ。
【図８】 Ａｌ粒度と耐アルカリ性との関係（アルカリ
テスト）を示すグラフ。
テスト）を示すグラフ。
【図９】 Ｓｉ添加量と残存Ｓｉ量との関係を示すグラ
フである。
フである。
【図１０】 Ｓｉ添加量と耐アルカリ性との関係（アル
カリテスト）を示すグラフ。
カリテスト）を示すグラフ。
【図１１】 Ｓｉ添加量と１４００°Ｃでの熱間曲げ強
さとの関係を示すグラフ。
さとの関係を示すグラフ。
【図１２】 Ｓｉ添加量と耐ＣＯガス酸化性との関係を
示すグラフ。
示すグラフ。
【図１３】 Ｓｉ粒度と１４００°Ｃでの熱間曲げ強さ
との関係を示すグラフ。
との関係を示すグラフ。
【図１４】 Ｓｉ粒度と耐アルカリ性との関係（アルカ
リテスト）を示すグラフ。
リテスト）を示すグラフ。
【図１５】 焼成温度とＡｌ4Ｃ3残存量との関係を示す
グラフ。
グラフ。
【図１６】 焼成温度と１４００°Ｃでの熱間曲げ強さ
との関係を示すグラフ。
との関係を示すグラフ。
【図１７】 焼成温度と線膨張率との関係（消化試験）
を示すグラフ。
を示すグラフ。
【図１８】 焼成温度と耐ＣＯガス酸化性との関係を示
すグラフ。
すグラフ。
【図１９】 埋め込み用カーボン粉末の灰分量と１４０
０°Ｃでの熱間曲げ強さとの関係を示すグラフ。
０°Ｃでの熱間曲げ強さとの関係を示すグラフ。
【図２０】 埋め込み用カーボン粉末の灰分量と耐アル
カリ性との関係（アルカリテスト）を示すグラフ。
カリ性との関係（アルカリテスト）を示すグラフ。
Claims (4)
- 【請求項１】 ＳｉＣ、Ｓｉ、Ａｌ及び粒径７４μｍ以
下で平均粒径１５μｍ以下のアルミナ粉末を混合し、成
形した後、カーボン粉末中で焼成してサイアロン（Ｓｉ
6-ZＡｌZＯZＮ8-Z）のＺ値が１．５〜３．３であるサイ
アロンボンドを形成することを特徴とするサイアロンボ
ンドＳｉＣれんがの製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉが４〜９重量％であることを特徴と
する請求項１記載のサイアロンボンドＳｉＣれんがの製
造方法。 - 【請求項３】 カーボン粉末中で１３００〜１６００°
Ｃで焼成することを特徴とする請求項１又は２記載のサ
イアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法。 - 【請求項４】 カーボン粉末の灰分が６重量％以下であ
ることを特徴とする請求項１、２又は３記載のサイアロ
ンボンドＳｉＣれんがの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18783396A JP3927261B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | サイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18783396A JP3927261B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | サイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1029866A true JPH1029866A (ja) | 1998-02-03 |
| JP3927261B2 JP3927261B2 (ja) | 2007-06-06 |
Family
ID=16213040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18783396A Expired - Fee Related JP3927261B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | サイアロンボンドＳｉＣれんがの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3927261B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6764742B2 (en) | 2001-02-02 | 2004-07-20 | Ngk Insulators, Ltd. | Honeycomb structure body and production method thereof |
| US10513767B2 (en) | 2014-12-11 | 2019-12-24 | Aleris Aluminum Duffel Bvba | Method of continuously heat-treating 7000-series aluminium alloy sheet material |
-
1996
- 1996-07-17 JP JP18783396A patent/JP3927261B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6764742B2 (en) | 2001-02-02 | 2004-07-20 | Ngk Insulators, Ltd. | Honeycomb structure body and production method thereof |
| US10513767B2 (en) | 2014-12-11 | 2019-12-24 | Aleris Aluminum Duffel Bvba | Method of continuously heat-treating 7000-series aluminium alloy sheet material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3927261B2 (ja) | 2007-06-06 |
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