JPH10296069A - 造粒装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】粉末から粒体を造粒する場合、均質な球状粒体
が自動的にしかも量産可能になる造粒装置を提供する。 【解決手段】横向きに設置されかつ所定速度で回転され
る造粒ドラム１内に、液体を噴霧する噴霧パイプ４およ
び粒体原料の粉末を供給するパウダー供給パイプ６を設
け、かつ造粒ドラム１の内面に粒体をドラムの一端から
他端に向けて送る送り羽根３を設けて構成し、噴霧パイ
プ４から噴霧される液滴およびパウダー供給パイプ６か
ら供給される原料粉末が造粒ドラム１の内面に付着し、
液滴がドラムの回転に伴いドラム内面に沿って転がり落
ち、この過程で表面に粉末が付着する。これにより粉末の
集合体ができ、この集合体は造粒ドラムの回転に伴いド
ラム内面に沿って転がり落ち、表面に粉末が付着して雪
だるま式に成長する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、粉末に水などの液体を
含ませて球状の粒体を成形する造粒装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】液相や気相中に混合されている異物を物
理的に吸着する吸着剤として活性炭が広く知られてい
る。活性炭は、多数の細孔を有する多孔質構造をなして
おり、臭い成分を始めとする分子レベルの大きさの物質
を吸着するのに優れている。このような活性炭を用いた
ものに活性炭セラミックがあり、これは多孔質セラミッ
クの構造体に粉末活性炭を分散させて焼き固めたもので
あり、このような活性炭セラミックは多孔質セラミック
の構造体が粉末活性炭を掴まえて活性炭を固形化してお
り、活性炭の崩壊を防いでいる。したがって、活性炭セ
ラミックは粉末活性炭に比べて取り扱いが容易であるな
どの利点がある。

【０００３】ところで、このような活性炭セラミックを
製造する場合、セラミック構造体の原料となる無機酸化
物、例えば鉱石の粉末と、粉末活性炭とを所定の割合で
混ぜて混合粉末（パウダー）を作り、この混合パウダー
を水で混練し、これを球形に成形した後、所定温度で焼
成している。この場合、出来上がった活性炭セラミック
は、多孔質の隙間内部に液体や気体が侵入し易くなるよ
うに、粉末相互の隙間が大きくなっていることが望まし
い。すなわち、固形化された活性炭セラミックは、吸着
特性上、スカスカの状態で固化されている方がよく、よ
って充填密度の低いことが望まれる。

【０００４】充填密度の低い活性炭セラミックを造粒す
るためには、鉱石粉末と活性炭粉末とを混ぜた混合パウ
ダーを用い、本出願人が「雪だるま式」造粒法と称する
成形方法で造粒するとよい。ここで「雪だるま式」造粒
法について説明すると、水滴にパウダーを付着させた場
合パウダー間に水が染み込み、この水が拡散する領域内
でパウダーが水を媒介してパウダーの集合体をつくる。
このパウダーの集合体、すなわち小さな粒のが種玉を転
がしつつパウダーと水分を供給すると、種玉の表面に混
合パウダーが順次付着してゆく。これは雪だるまを造る
とき、小さな種玉を雪の上で転がすと次第に大きくなる
という原理であり、小さな種玉は転がるにつれて成長
し、所定の大きさの球形になる。ここで大切なことは、
粒を自転させながら水分とパウダーを付着させることで
あり、型に押し込んだり、外力を加えて突き固める等の
方法で成形すると、粉末と粉末の間の隙間が圧し潰され
ることから充填密度が高くなるという不具合がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような球状の粒体
を製造する場合、従来はそのほとんどの工程を手作業で
行っていた。すなわち、従来の場合、簡易モルタルミキ
サーなどを使用し、ミキサーの前で作業員が適宜混合パ
ウダーを供給しつつ手動式噴霧器で水を噴霧することで
造粒していた。しかしながら、このような手作業による
製造は効率が良くなく、また品質が不揃いとなり、大量
生産には不向きである。さらに、粉末活性炭は軽いため
空気中に浮遊することがあり、作業環境も良くなく、手
や衣服が汚れるなどの不具合もある。

【０００６】本発明はこのような事情にもとづきなされ
たもので、粉末から球状粒体を成形する場合に、雪だる
ま式に造粒が可能であり、均質な製品が量産可能となる
造粒装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、横向
きに設置した造粒ドラムを所定の回転速度で回転させる
ようにし、この造粒ドラム内に、液体を噴霧する噴霧手
段および粒体の原料である粉末を供給するパウダー供給
手段を設け、かつ上記造粒ドラムの内面に製造される粒
体を上記ドラムの一端から他端に向けて送る送り羽根を
設けたことを特徴とする造粒装置である。

【０００８】このような構成の造粒装置は、噴霧手段か
ら噴霧される微小な液滴およびパウダー供給手段から供
給される原料の粉末が造粒ドラムの内面に付着する。微
小な液滴は造粒ドラムの回転に伴いドラム内面に沿って
転がり落ち、この過程で表面に粉末が付着する。これによ
り粉末の集合体、つまり種玉ができる。この種玉は造粒ド
ラムの回転に伴いドラム内面に沿って転がり落ち、この
転がる過程で表面に粉末および液体が付着する。したが
って、種玉が雪だるま式に大きくなって球形の粒に成長
する。そして成長した粒体は送り羽根の作用でドラムの
一端から他端に向けて送られ、この間にさらに成長す
る。よって、所定の大きさの粒体が形成されることにな
る。

【０００９】なお、造粒ドラムを、粒の送り方向下流側
が上に向かって傾斜するように設置すれば、ドラムの長
さに対する粒体の転がり距離を長くすることができ、所
定の大きさの粒体を成形するのにドラム長またはドラム
径を小さくすることができるので、装置全体のコンパク
ト化が可能になる。

【００１０】請求項３の発明は、造粒装置の下流端に、
造粒装置で成形された造粒体の大きさを選り分ける整粒
装置を設けたことを特徴とする。

【００１１】このような構成の場合、整粒装置が造粒体
の大きさを選り分けるので、成形された粒体の大きさを
揃えることができる。

【００１２】整粒装置としては、造粒ドラムに連設され
たふるいドラムを有し、このふるいドラムの側壁に多数
の開口を形成して構成することができる。このような構
造の場合、ふるいドラムを回転させると造粒ドラムで成
形された造粒体が自動的にふるいドラムに送られ、この
ふるいドラムの側壁に形成した開口部によって自動的に
ふるい分けがなされる。

【００１３】使用する液体が水であれば、安価であり、
取り扱いも容易である。しかし、粉末の種類によっては
結着剤（糊成分）を含んだ液体などの使用も可能であ
る。

【００１４】原料粉末は、造粒したい粒の種類に応じて
何でも可能であるが、粉末活性炭と鉱石粉末との混合粉
末であれば、先に説明した活性炭セラミックを容易に造
粒することができる。この場合、鉱石の粉末は、焼成し
た場合に粉末活性炭の骨材および結着剤となる。

【００１５】原料粉末が粉末活性炭であれば、活性炭の
みの粒体を造ることができる。この場合、液体として粉
末活性炭同士を結合する結着剤を含んだ液体を用いても
よい。

【００１６】請求項８の発明は、請求項１ないし請求項
７のいずれか一に記載の造粒装置を複数台連設したこと
を特徴とする連続造粒装置である。

【００１７】このような構成の場合、一台目の造粒装置
で所定の大きさの粒体を形成し、次の造粒装置でさらに
粒を大きくすることができ、順次大きな粒を造ることが
できる。

【００１８】請求項９の発明は、複数台連設された造粒
装置において、下流側に設置された造粒装置のパウダー
供給手段は上流側で供給される原料粉末と異なる原料粉
末を供給するものであり、下流側の造粒装置は上流側で
成形された造粒体の表面にこの造粒体とは異なる種類の
粉末からなる層を形成することを特徴とする。

【００１９】このような構成の場合、上流側の造粒装置
で所定の大きさの粒体を造り、下流側の造粒装置ではこ
の粒体の表面に他の粉末材料からなる層を被覆すること
ができる。よって、この場合内部から外側に向かって異な
る粉末からなる多層構造の粒体を成形することができ
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明について実施例にも
とづき説明する。

【００２１】図１ないし図４は第１の実施例を示し、図
１は活性炭セラミックを造る造粒装置の概略的構成を示
す斜視図、図２は縦断面図、図３は横断面図、図４は粉
末から粒が形成される状態を説明するための図である。

【００２２】これら図において、１は造粒ドラムであ
り、２は整粒装置に相当するふるいドラムである。これ
ら造粒ドラム１およびふるいドラム２は、直径数１０ｃ
ｍないし数１００ｃｍの同一径をなす円筒形をなしてお
り、これらは軸方向に一体的に連結され、図示しないモ
ータなどにより矢印方向へ同一回転速度で回転されるよ
うになっている。また、これら造粒ドラム１およびふる
いドラム２は、造粒体の送り方向下流側が上向きとなる
ように、水平線に対して所定角度θ傾斜して設置されて
いる。

【００２３】造粒ドラム１の内面には、例えば螺旋状の
送り羽根３が設けられている。この送り羽根３は内容物
をドラムの一端から他端に向けて、すなわち傾斜の低い
方から高い方に向けて送る作用をする。

【００２４】また、造粒ドラム１には、それぞれ噴霧手
段としての水供給パイプ４が導入されており、この水供
給パイプ４には間隔を存して噴霧穴５が下向きに開口さ
れている。水供給パイプ４は図示しないポンプなどに接
続されており、ポンプから水を供給すると、噴霧穴５よ
り水が連続してまたは間欠的に霧のように噴射されるよ
うになっている。

【００２５】さらに、造粒ドラム１には粉末供給手段と
してのパウダー供給パイプ６が導入されており、このパ
ウダー供給パイプ６には間隔を存して供給穴７が下向き
に開口されている。パウダー供給パイプ６は図示しない
が造粒体の原料となる粉末が蓄えられているホッパーお
よびコンプレッサなどに連結されており、コンプレッサ
ーの作用により圧搾空気を介して粉末を送り出すと、上
記供給穴７から上記粉末が連続してまたは間欠的に噴射
されるようになっている。本実施例では、原料の粉末と
して活性炭セラミックを造るための粉末活性炭と鉱石の
粉末とを調合混合してなる混合パウダーが供給されるよ
うになっている。

【００２６】ふるいドラム２は、造粒ドラム１の送り方
向の下流端に一体的に連結されており、このふるいドラ
ム２の周壁には多数のスリット８が開口されている。こ
れらスリット８はふるいドラム２の軸線方向に対して傾
斜して形成されており、所定の大きさに満たない小粒の
造粒体はこれらスリット８をすり抜けてふるいドラム２
から落下するようになっている。また、スリット８はド
ラム２の軸線方向に沿って千鳥状に配置されており、所
定の大きさを越える造粒体はスリット８を通り抜けない
が、スリット８が軸線に対して傾斜しているためにスリ
ット８の後端側の低い方に転がって行き、さらにふるい
ドラム２の回転に伴って当該スリット８の後端から転が
り出て千鳥状に下流側に位置する他のスリット８に移り
渡るようになっている。このようにして順次スリット８
間を移動することによって所定の大きさの造粒体はふる
いドラム２の下流側へ送られるようになっている。

【００２７】このような構成の造粒装置について、図４
の説明図を加えて作用を説明する。

【００２８】造粒ドラム１においては、水供給パイプ４
の噴霧穴５から水が霧状に噴射されるとともに、パウダ
ー供給パイプ６から造粒体の原料となる粉末、すなわ
ち、粉末活性炭と鉱石の粉末とを混合（例えば５０％対
５０％）してなる混合パウダーが供給される。これら混
合パウダーおよび微小水滴は図４に示すように、造粒ド
ラム１の内面に付着する。微小水滴は、造粒ドラム１が
回転することにより下向きに転がる。この転がる過程で
水滴の表面に混合パウダーが付着する。

【００２９】これについてさらに説明すると、混合パウ
ダーに微小な水滴が付着するとパウダー間に水が染み込
み、この水が拡散する範囲内でパウダーが水を媒介して
集合体をつくるようになる。このようにして出来た小さ
な粒は種玉となり、これが転がる過程でさらにパウダー
と水分が付着して、種玉の表面に混合パウダーが順次付
着してゆく。すなわち、小さな粒は造粒ドラム１の回転
に伴ってドラム内面を転がり落ち、この過程で雪だるま
式に次第に大きくなる。

【００３０】このようにして転がる造粒体は、ドラム１
の回転に伴い送り羽根３の作用でドラム１の一端から他
端に送られ、この間でも順次表面に混合パウダーが付着
することからドラム１の下流端に達した場合には所定の
大きさ、例えば数ｍｍ〜１０数ｍｍの球形の粒になる。

【００３１】このようにして成形された造粒体はふるい
ドラム２に送られる。ふるいドラム２では、送り込まれ
た造粒体が周壁に形成したスリット８に送り込まれる。
所定の大きさに満たない小粒の造粒体はこれらスリット
８をすり抜けてふるいドラム２から落下する。なお、落
下した小径の粒はホッパーなどで受け、造粒ドラム１の
上流端に投入してやれば、造粒ドラム１の回転に伴い転
がって表面に混合パウダーが付着するようになり、よっ
てこれを成長させることができる。

【００３２】また、所定の大きさ以上の造粒体はスリッ
ト８を通り抜けず、スリット８が軸線に対して傾斜して
いるためスリット８の低い方（後端側）に転がって行
き、ふるいドラム２が回転することによりスリット８の
後端から転がり出て下流側に位置する他のスリット８に
移り渡る。このようにして所定の大きさの造粒体は順次
スリット８間を移り渡ることによってふるいドラム２の
下流側へ送られ、したがってふるいドラム２の下流端か
ら取り出すことができる。

【００３３】このように成形された混合パウダーからな
る造粒体は、水を含んでいるからこれを乾燥させ、しか
る後図示しない焼成炉に入れて所定の温度で焼成すれ
ば、造粒体が固化し、よって活性炭セラミックを得るこ
とが出来る。

【００３４】このような造粒装置によれば、造粒ドラム
１内で雪だるま式に粒体を造形することができるから、
粉末と粉末の間に比較的大きな隙間を有する造粒体を形
成することができる。すなわち、充填密度の低い、すな
わちフワーとした感じの粒体を自動的に造ることができ
る。よって、先に説明した活性炭セラミックの造粒に有
効である。また、このような造粒装置は、粒体を自動的に
成形するから、生産効率を上げることができ、量産が可
能になる。そして、作業員を削減することもできるの
で、製造コストを大幅に削減することができる。

【００３５】また、造粒ドラム１で成形された造粒体は
これに連続して設けられたふるいドラム２で大きさが自
動的に選別されるので、ふるいドラム２の下流端から出
された粒体は大きさが揃い、品質が安定する。

【００３６】また、造粒ドラム１およびふるいドラム２
の開放端は開閉可能なドア等で塞ぐことができ、このよ
うにすれば粉体や水滴がドラムの外に飛び散ることを防
止することができ、作業環境を良好に保つことができ
る。

【００３７】造粒ドラム１を傾斜して設置した場合は、
水平に置いた場合に比べて粒体が送り方向の下流側に移
動するのを抑制することができ、このため粒体の回転移
動距離を大きくすることができる。よって、所定の大き
さの粒体を得る場合、造粒ドラム１の長さまたは径を小
さくすることができ、造粒ドラム１のコンパクト化が可
能になる。また、螺旋型の送り羽根４のピッチを小さく
すると、同じく粒体の回転移動距離を大きくすることが
でき、この場合も造粒ドラム１のコンパクト化が可能に
なる。

【００３８】なお、ふるいドラム２においては、多数の
スリット８を形成する代わりに、所定の大きさの円形穴
を形成し、小さな粒の造粒体はこれら円形穴から落下す
るように構成し、かつ所定の大きさを越える造粒体は、
ふるいドラム２に上記造粒ドラム1に設けた送り羽根と
同様な送り羽根を設けて後方に送るようにしてもよい。

【００３９】次に、本発明の第２の実施例を図５および
図６にもとづき説明する。本実施例は連続造粒装置に係
り、活性炭セラミックの表面を多孔質セラミックにより
コーティングしてなるセラミックコーティング形活性炭
セラミックを成形する装置に適用した例である。ここで
セラミックコーティング形活性炭セラミックについて図
５にもとづき簡単に説明すると、同図において１１は中
心部、１２は表層部である。中心部１１は鉱石粉末と粉
末活性炭を混ぜた混合パウダーにより構成されており、
表層部１２は鉱石の粉末のみで形成されている。したが
って、この場合、中心部１１と表層部１２は異なる材料
で出来ており、２層構造をなしている。このような多孔
質セラミックコーテイング構造の活性炭セラミックは、
表面から活性炭粉末が粉落ちするのが防止され、包装容
器や袋を汚したり、作業者の手や衣服を汚すといった不
具合を解消することができる。

【００４０】図６に示す連続造粒装置は、上記のような
多孔質セラミックコーティング形活性炭セラミックを成
形するのに適した装置であり、図１ないし図３に示す第
１の実施例における造粒装置と同様のものを２台連結し
て構成したものである。すなわち、図６において、２１
は第１の造粒装置、２２は第２の造粒装置を示す。各造
粒装置２１および２２はそれぞれ第１の実施例に記載し
た造粒装置と同様な構造であってよく、２３は第１の造
粒ドラム、２４は第１のふるいドラム、２５は第２の造
粒ドラム、２６は第２のふるいドラムである。これら第
１の造粒ドラム２３、第１のふるいドラム２４、第２の
造粒ドラム２５および第２のふるいドラム２６は、それ
ぞれ同一径をなした円筒形であり、これらは軸方向に一
体的に連結されていて、図示しないモータなどにより矢
印方向へ同一回転速度で回転されるようになっている。
また、２７、２８はそれぞれ第１の造粒ドラム２３およ
び第２の造粒ドラム２５に設置された螺旋状の送り羽
根、２９、３０はそれぞれ第１のふるいドラム２４およ
び第２のふるいドラム２６に開設されたふるい別け用の
スリットである。

【００４１】第１の造粒ドラム２３には、水供給パイプ
３１およびパウダー供給パイプ３２が導入されており、
これら水供給パイプ３１およびパウダー供給パイプ３２
にはそれぞれ噴霧穴３４および供給穴３５がそれぞれ間
隔を存して開口されている。この第１の造粒ドラム２３
に設けられたパウダー供給パイプ３２からは、粉末活性
炭と鉱石の粉末とを調合混合してなる混合パウダーが供
給されるようになっており、したがって第１の造粒ドラ
ム２３は、第１の実施例の場合と同様な活性炭セラミッ
クを造粒するようになっている。

【００４２】第２の造粒ドラム２５には、他の水供給パ
イプ３６およびパウダー供給パイプ３７が導入されてお
り、これら水供給パイプ３６およびパウダー供給パイプ
３７にはそれぞれ噴霧穴３８および供給穴３９がそれぞ
れ間隔を存して開口されている。この第２の造粒ドラム
２５に設けられたパウダー供給パイプ３７からは、鉱石
の粉末のみが供給されるようになっており、したがって
第２の造粒ドラム２５は、上記第１の造粒ドラム２３で
造粒された活性炭セラミックの表面に、セラミック原料
である鉱石粉末の層を形成するようになっている。よっ
て第２の造粒ドラム２５を以下コーテイング用ドラムと
称する。

【００４３】このような構成の連続造粒装置について作
用を説明する。第１の造粒ドラム２３においては、前記
第１の実施例と同様にして所定の大きさの造粒体、すな
わち活性炭セラミックが形成され、図５の中心部１１が
成形される。そして、第１のふるいドラム２４を通過す
る過程で所定の大きさ（粒径）に満たない粒がふるい落
され、残った造粒体は第２の造粒ドラム２５、すなわち
コーテイング用ドラムに送られる。

【００４４】コーテイング用ドラム２５内においては、
水供給パイプ３６から水が霧状に噴射されるとともに、
パウダー供給パイプ３７からセラミックの原料となる粉
末、すなわち鉱石粉末が供給される。これら粉末および
微小水滴はコーティング用ドラム２５の内面に付着し、
上記活性炭セラミックの粒がコーティング用ドラム２５
の内面で転がる過程でこの活性炭セラミックの表面に上
記粉末が付着する。したがって、活性炭セラミックの表
面にセラミック原料の粉末が付着し、表層部１２が形成
されることになる。

【００４５】このようにしてコーティング成形された造
粒体は、第２のふるいドラム２６に送られ、このふるい
ドラム２６内を移動する間で、所定の大きさの造粒体が
スリット３０をすり抜けてふるいドラム２６から落下さ
れる。また、所定の大きさを超える造粒体はスリット３
０を通り抜けず、第２のふるいドラム２６の下流端から
排出される。

【００４６】上記スリット３０を通り抜けた大きさの造
粒体が、製品として要求する粒径であれば、この造粒体
を成形品として採用し、また第２のふるいドラム２６の
下流端から取り出された大きさの造粒体が必要とする粒
径であれば、これを成形品として採用することができ
る。

【００４７】このようにして成形した造粒体は、これを
乾燥させた後、図示しない焼成炉に入れて所定の温度で
焼成する。これにより上記造粒体は固化し、よってセラ
ミックコーティング形の活性炭セラミックを得ることが
できる。

【００４８】なお、上記各実施例では、活性炭セラミッ
クおよびセラミックコーティング形活性炭セラミックを
造粒する場合について説明したが、本発明はこれに限ら
ず、使用する粉体の種類、したがって粉末から成形され
た造粒体の種類は他の粉体であってもよく、特に特定さ
れるものではない。

【００４９】また、第２の実施例では、中心部１１の外
表面に異なる種類の粉体を被覆した多層構造の造粒体を
成形する場合を説明したが、第１の造粒ドラム２３と第
２の造粒ドラム２５とで同種の粉末を用いると、第１の
造粒ドラム２３で成形した造粒体をさらに第２の造粒ド
ラム２５で大径の造粒体に成長させることができる。こ
の場合、第１のふるいドラム２４では所定の径に満たな
い小さな造粒体をふるい落とし、所定の大きさ以上の造
粒体を第２の造粒ドラム２５で成長させることができ、
さらに第２のふるいドラム２６では所望とする造粒体を
スリット３０から落として、所定の径を越える不良の造
粒体を第２のふるいドラム２６の下流端から排出させる
ようにすれば、自動的に整粒が可能になる。

【００５０】さらに、第１の実施例の造粒装置を３台以
上継いでもよく、また連結する方向は全てのドラムを同
一軸線上に接続することには限らず、造粒装置の間をホ
ッパーやコンベアなどで継いで屈曲した造粒成形ライン
を構成してもよい。

【００５１】

【発明の効果】以上説明した通り本発明によれば、粉末
を球状粒体に成形する場合、雪だるま式に造粒すること
ができるとともに自動的にかつ連続して造粒することが
でき、よって生産効率が良くなり、均質な製品を量産す
ることが可能になる。

【００５２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例を示し、造粒装置の概略
的構成を示す斜視図

【図２】造粒装置の縦断面図

【図３】造粒装置の横断面図

【図４】粉末から粒体が成形される状態を説明するため
の図

【図５】本発明の第２の実施例を示し、セラミックコー
ティング形活性炭セラミックの構造を示す断面図

【図６】セラミックコーティング形活性炭セラミックを
成形する造粒装置の概略的構成を示す斜視図

【符号の説明】

１…造粒ドラム ２…ふるいドラム ３…送り羽根 ４…水供給パイプ ５…噴霧穴 ６…パウダー供給パイプ ７…供給穴 ８…スリット １１…中心部 １２…表層部 ２１…第１の造粒装置 ２２…第２の造粒装置 ２３…第１の造粒ドラム ２４…第１のふるいドラム ２５…第２の造粒ドラム ２６…第２のふるいドラム ２７、２８…送り羽根 ２９、３０…スリット ３１…水供給パイプ ３２…パウダー供給パイプ ３４…噴霧穴 ３５…供給穴 ３６…水供給パイプ ３７…パウダー供給パイプ ３８…噴霧穴 ３９…供給穴

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 横向きに設置され所定の回転速度で回転
   される造粒ドラムと、この造粒ドラム内で液体を噴霧す
   る噴霧手段と、上記造粒ドラム内で粒体の原料である粉
   末を供給するパウダー供給手段と、この造粒ドラムの内
   面に設けられ製造される粒体を上記ドラムの一端から他
   端に向けて送る送り羽根と、を具備することを特徴とす
   る造粒装置。
2. 【請求項２】 造粒ドラムは粒体の送り方向下流側が水
   平線に対し上に向かって傾斜していることを特徴とする
   請求項１に記載の造粒装置。
3. 【請求項３】 造粒装置の下流端に、この造粒装置で成
   形された造粒体の大きさを選り分ける整粒装置を設けた
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の造粒
   装置。
4. 【請求項４】 整粒装置は、造粒装置の造粒ドラムに連
   設されたふるいドラムを有し、このふるいドラムの側壁
   に多数の開口を形成して構成されていることを特徴とす
   る請求項３に記載の連続造粒装置。
5. 【請求項５】 液体は、水であることを特徴とする請求
   項１ないし請求項４にいずれか一に記載の造粒装置。
6. 【請求項６】 原料粉末は、粉末活性炭と鉱石粉末との
   混合粉末であることを特徴とする請求項１ないし請求項
   ５のいずれか一に記載の造粒装置。
7. 【請求項７】 原料粉末は、粉末活性炭であることを特
   徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一に記載の
   造粒装置。
8. 【請求項８】 請求項１ないし請求項７のいずれか一に
   記載の造粒装置を複数台連設したことを特徴とする連続
   造粒装置。
9. 【請求項９】 下流側に設置された造粒装置のパウダー
   供給手段は上流側の造粒装置で供給される原料粉末と異
   なる原料粉末を供給するものであり、この下流側に設置
   された造粒装置は上流側の造粒装置で成形された造粒体
   の表面にこの造粒体とは異なる種類の粉末からなる層を
   形成することを特徴とする請求項８に記載の連続造粒装
   置。