JPH1029012A - ロールフォーミング成管方法 - Google Patents
ロールフォーミング成管方法Info
- Publication number
- JPH1029012A JPH1029012A JP8505897A JP8505897A JPH1029012A JP H1029012 A JPH1029012 A JP H1029012A JP 8505897 A JP8505897 A JP 8505897A JP 8505897 A JP8505897 A JP 8505897A JP H1029012 A JPH1029012 A JP H1029012A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- mandrel
- roll
- pair
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形ロール対の合わせ面間への成形材料の逃
げによるプレッシャーマーク発生を抑制することができ
るロールフォーミング成管方法を提供すること。 【解決手段】 複数組みの成形ロール対及び管内周形状
を規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金属
帯板１０からロールフォーミングにより成管する方法。
マンドレルとして、ロールフォーミングの最終段の成形
ロール対１２、１４の合わせ面の少なくとも一面に対応
する周面が切り欠かれたもの１６Ａを用いる。最終段の
成形時、成形ロール対１２、１４の合わせ面間への成形
材料の逃げによるプレッシャーマーク発生を抑制可能と
する。
げによるプレッシャーマーク発生を抑制することができ
るロールフォーミング成管方法を提供すること。 【解決手段】 複数組みの成形ロール対及び管内周形状
を規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金属
帯板１０からロールフォーミングにより成管する方法。
マンドレルとして、ロールフォーミングの最終段の成形
ロール対１２、１４の合わせ面の少なくとも一面に対応
する周面が切り欠かれたもの１６Ａを用いる。最終段の
成形時、成形ロール対１２、１４の合わせ面間への成形
材料の逃げによるプレッシャーマーク発生を抑制可能と
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マンドレルを挿入
した状態で管状断面に金属帯板からロールフォーミング
により成管する方法に関する。特に、ブレーキチュー
ブ、フューエルチューブ等の二重鋼管をロールフォーミ
ング成管する場合に好適な発明である。
した状態で管状断面に金属帯板からロールフォーミング
により成管する方法に関する。特に、ブレーキチュー
ブ、フューエルチューブ等の二重鋼管をロールフォーミ
ング成管する場合に好適な発明である。
【０００２】ここでは、ブレーキチューブ等に使用する
二重管（二重鋼管）を成管する場合を例にとり説明する
が、一重管、さらには、三重管でも、本発明は適用可能
である。
二重管（二重鋼管）を成管する場合を例にとり説明する
が、一重管、さらには、三重管でも、本発明は適用可能
である。
【０００３】
【従来の技術】従来、ブレーキチューブ等に使用する二
重鋼管の製造方法は、例えば、下記の如く行っていた
（米国特許第２２９２８１０号明細書参照）。
重鋼管の製造方法は、例えば、下記の如く行っていた
（米国特許第２２９２８１０号明細書参照）。
【０００４】両面に銅めっきを施した磨き帯鋼板を、複
数組の成形ロール、及び、内周形状を規制するマンドレ
ル（芯金）を使用して、順次、例えば、図１に示す如
く、多段にロール成形（ロールフォーミング）をして、
管状断面に形成する、成管をする。
数組の成形ロール、及び、内周形状を規制するマンドレ
ル（芯金）を使用して、順次、例えば、図１に示す如
く、多段にロール成形（ロールフォーミング）をして、
管状断面に形成する、成管をする。
【０００５】なお、上記成管された二重鋼管は、通常、
溶着炉において、銅融点以上で加熱して、自己ろう付け
性を利用して溶着を行なう。さらに、耐食性を付与する
ために防錆処理を行なう。
溶着炉において、銅融点以上で加熱して、自己ろう付け
性を利用して溶着を行なう。さらに、耐食性を付与する
ために防錆処理を行なう。
【０００６】上記ロールフォーミングの最終段の成形に
おいては、図２〜３に示す如く、それぞれ溝付きの上ロ
ール１２と下ロール１４とで加圧成形する。加圧力は、
例えば、上・下ロールそれぞれ５００ kgf（４９００
Ｎ）である。その際、管状内周形状を規制するマンドレ
ル１６が挿入された状態である。
おいては、図２〜３に示す如く、それぞれ溝付きの上ロ
ール１２と下ロール１４とで加圧成形する。加圧力は、
例えば、上・下ロールそれぞれ５００ kgf（４９００
Ｎ）である。その際、管状内周形状を規制するマンドレ
ル１６が挿入された状態である。
【０００７】このため、成形材料は、内側は逃げが規制
されるため、外側の成形ロール対（上・下ロール）１
２、１４の合わせ面１８に逃げて、凸形状の張り出し、
即ち、プレッシャーマークが発生する。
されるため、外側の成形ロール対（上・下ロール）１
２、１４の合わせ面１８に逃げて、凸形状の張り出し、
即ち、プレッシャーマークが発生する。
【０００８】このプレッシャーマークが凸形状であるこ
とは、帯鋼板の表面処理膜を破壊して防錆性に悪影響を
与えるとともに、帯鋼板の板厚のバラツキにより、張り
出し高さが大きくばらつき、後工程で行う亜鉛めっき、
フッ素樹脂コート等の防錆処理膜に膜厚の薄い部分が発
生して、やはり、防錆性に悪影響を与える。
とは、帯鋼板の表面処理膜を破壊して防錆性に悪影響を
与えるとともに、帯鋼板の板厚のバラツキにより、張り
出し高さが大きくばらつき、後工程で行う亜鉛めっき、
フッ素樹脂コート等の防錆処理膜に膜厚の薄い部分が発
生して、やはり、防錆性に悪影響を与える。
【０００９】このため、この張り出しを凸形状にしない
とともに張り出し高さのばらつきを小さくするために、
通常、図例の如く、成形ロールの合わせ面角をＲ部（通
常０．１Ｒ）に研削（切削）加工して、該Ｒ部により形
成される断面山状隙間に成形材料逃がしを形成して対応
している（図３参照）。
とともに張り出し高さのばらつきを小さくするために、
通常、図例の如く、成形ロールの合わせ面角をＲ部（通
常０．１Ｒ）に研削（切削）加工して、該Ｒ部により形
成される断面山状隙間に成形材料逃がしを形成して対応
している（図３参照）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上記対応によっても、
やはり、張り出し高さの変動が発生し、板厚のばらつき
が大きい場合は、張り出しがやはり凸形状になり、上記
問題点の改善には不十分であった。
やはり、張り出し高さの変動が発生し、板厚のばらつき
が大きい場合は、張り出しがやはり凸形状になり、上記
問題点の改善には不十分であった。
【００１１】この場合、上記Ｒ部のＲを大きくして（例
えば、０．２mm）上記断面山状隙間を大きくすることも
考えられるが、材料逃げが大きくて、重合部の密着性が
担保できず、即ち、二重鋼管の品質低下の一因となる。
えば、０．２mm）上記断面山状隙間を大きくすることも
考えられるが、材料逃げが大きくて、重合部の密着性が
担保できず、即ち、二重鋼管の品質低下の一因となる。
【００１２】本発明は、上記にかんがみて、成形ロール
対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプレッシャー
マーク発生を抑制することができるロールフォーミング
成管方法及びそれに使用する成管用マンドレルを提供す
ることを目的とする。
対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプレッシャー
マーク発生を抑制することができるロールフォーミング
成管方法及びそれに使用する成管用マンドレルを提供す
ることを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明に係るロールフォ
ーミング成管方法は、上記課題を、下記構成により解決
するものである。
ーミング成管方法は、上記課題を、下記構成により解決
するものである。
【００１４】複数組みの成形ロール対及び管内周形状を
規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金属帯
板からロールフォーミングにより成管する方法であっ
て、マンドレルとして、ロールフォーミングの最終段の
成形ロール対の合わせ面の少なくとも一面に対応する周
面が切り欠かれたものを用いて、最終段の成形時、前記
成形ロール対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプ
レッシャーマーク発生を抑制可能とすることを特徴とす
る。
規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金属帯
板からロールフォーミングにより成管する方法であっ
て、マンドレルとして、ロールフォーミングの最終段の
成形ロール対の合わせ面の少なくとも一面に対応する周
面が切り欠かれたものを用いて、最終段の成形時、前記
成形ロール対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプ
レッシャーマーク発生を抑制可能とすることを特徴とす
る。
【００１５】(2) 本発明にかかる成管用マンドレルは、
下記構成により上記課題を解決するものである。
下記構成により上記課題を解決するものである。
【００１６】複数組みの成形ロールを用いて所定の管状
断面に金属帯板からロールフォーミングにより成管する
に際して、管内周形状を規制するマンドレルであって、
該マンドレルが、ロールフォーミングの最終段の成形ロ
ール対の合わせ面に対応する両側周面または片側周面が
切り欠かれたもであり、最終段の成形時、前記成形ロー
ル対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプレッシャ
ーマーク発生が抑制可能とされていることを特徴とす
る。
断面に金属帯板からロールフォーミングにより成管する
に際して、管内周形状を規制するマンドレルであって、
該マンドレルが、ロールフォーミングの最終段の成形ロ
ール対の合わせ面に対応する両側周面または片側周面が
切り欠かれたもであり、最終段の成形時、前記成形ロー
ル対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプレッシャ
ーマーク発生が抑制可能とされていることを特徴とす
る。
【００１７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の一実施形態を、図
例に基づいて説明する。既述例と同一部分については、
同一図符号を付して、それらの説明の全部または一部を
省略する。
例に基づいて説明する。既述例と同一部分については、
同一図符号を付して、それらの説明の全部または一部を
省略する。
【００１８】(1) 複数組みの成形ロール対及び管内周形
状を規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金
属帯板からロールフォーミングにより成管する方法であ
る。
状を規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金
属帯板からロールフォーミングにより成管する方法であ
る。
【００１９】(2) 図５〜７に示す本実施形態では、上記
成管に際して、マンドレルとして、ロールフォーミング
の最終段の成形ロール対（上・下ロール１２、１４）の
合わせ面１８に対応する両側周面が切り欠かれたもの１
６Ａを用いる。このとき、合わせ面１８のＲ部の大きさ
は、例えば、０．２Ｒとする。
成管に際して、マンドレルとして、ロールフォーミング
の最終段の成形ロール対（上・下ロール１２、１４）の
合わせ面１８に対応する両側周面が切り欠かれたもの１
６Ａを用いる。このとき、合わせ面１８のＲ部の大きさ
は、例えば、０．２Ｒとする。
【００２０】このとき切欠の態様は、断面半円、三角、
矩形等の溝状でもよいが、通常、図例の如く、合わせ面
１８に直交する方向の割り円状切欠き面２２で形成する
ことが望ましい。
矩形等の溝状でもよいが、通常、図例の如く、合わせ面
１８に直交する方向の割り円状切欠き面２２で形成する
ことが望ましい。
【００２１】このとき、割り円の高さは、例えば、帯板
の肉厚が０．３３５mmｔ、マンドレル１６Ａの一般径
（外径）３．４mmのとき、０．０５mmの逃げとする。
の肉厚が０．３３５mmｔ、マンドレル１６Ａの一般径
（外径）３．４mmのとき、０．０５mmの逃げとする。
【００２２】(3) 最終段の成形時、成形材料は、上下成
形ロール対１２、１４及びマンドレル１６により拘束さ
れ、前述と同様、ロール対合わせ面１８の間への成形材
料が逃げようとする。
形ロール対１２、１４及びマンドレル１６により拘束さ
れ、前述と同様、ロール対合わせ面１８の間への成形材
料が逃げようとする。
【００２３】しかし、ロール対合わせ面１８に対応する
位置の両側周面は割り円状切欠き面２２が形成されてい
るため、即ち、割り円状の材料逃げ空間２２Ａが存在す
るため、ロール対合わせ面１８への成形材料の逃げが抑
制される。即ち、成形材料の張り出しが抑制される。
位置の両側周面は割り円状切欠き面２２が形成されてい
るため、即ち、割り円状の材料逃げ空間２２Ａが存在す
るため、ロール対合わせ面１８への成形材料の逃げが抑
制される。即ち、成形材料の張り出しが抑制される。
【００２４】従って、プレッシャーマーク発生が抑制さ
れ、帯板の厚さにバラツキがあっても、張り出し高さの
バラツキも当然小さくなる。
れ、帯板の厚さにバラツキがあっても、張り出し高さの
バラツキも当然小さくなる。
【００２５】(4) なお、上記実施形態において、マンド
レルとして、図８に示す如く、ロールフォーミングの最
終段の成形ロール対（上・下ロール１２、１４）の合わ
せ面１８に対応する片側周面が切り欠かれたもの１６Ｂ
を用いてもよい。この場合、一方のみであるが、上記実
施形態と同様に、割り円状の材料逃げ空間２２Ａが存在
する。このため、ロール対合わせ面１８への成形材料の
逃げ抑制作用を奏する。即ち、成形材料の張り出しがあ
る程度抑制される。
レルとして、図８に示す如く、ロールフォーミングの最
終段の成形ロール対（上・下ロール１２、１４）の合わ
せ面１８に対応する片側周面が切り欠かれたもの１６Ｂ
を用いてもよい。この場合、一方のみであるが、上記実
施形態と同様に、割り円状の材料逃げ空間２２Ａが存在
する。このため、ロール対合わせ面１８への成形材料の
逃げ抑制作用を奏する。即ち、成形材料の張り出しがあ
る程度抑制される。
【００２６】
【発明の作用・効果】本発明のロールフォーミング成管
方法及び成管用マンドレルは、マンドレルが、ロールフ
ォーミングの最終段の成形ロール対の合わせ面の少なく
とも一面に対応する周面（両側周面または片側周面）が
切り欠かれたものを用いるため、最終段の成形時、前記
成形ロール対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプ
レッシャーマーク発生を抑制可能となる。
方法及び成管用マンドレルは、マンドレルが、ロールフ
ォーミングの最終段の成形ロール対の合わせ面の少なく
とも一面に対応する周面（両側周面または片側周面）が
切り欠かれたものを用いるため、最終段の成形時、前記
成形ロール対の合わせ面間への成形材料の逃げによるプ
レッシャーマーク発生を抑制可能となる。
【００２７】従って、プレッシャーマーク発生が抑制さ
れ、帯板の厚さにバラツキがあっても、張り出し高さの
バラツキも当然小さくなり、材料張り出し形状が、凸形
状になることがない。
れ、帯板の厚さにバラツキがあっても、張り出し高さの
バラツキも当然小さくなり、材料張り出し形状が、凸形
状になることがない。
【００２８】従って、防錆性も向上する。即ち、材料張
り出しが凸形状とならず、帯板に銅めっき等が施してあ
っても、該銅めっきが破壊されることがない。また、後
処理工程で、亜鉛めっきやフッ素樹脂等の防錆処理膜を
形成した場合、材料張り出し高さのばらつきが小さいた
め、相対的に防錆処理膜も極端に薄いところがない均一
なものとなり、結果的に防錆性が向上する。
り出しが凸形状とならず、帯板に銅めっき等が施してあ
っても、該銅めっきが破壊されることがない。また、後
処理工程で、亜鉛めっきやフッ素樹脂等の防錆処理膜を
形成した場合、材料張り出し高さのばらつきが小さいた
め、相対的に防錆処理膜も極端に薄いところがない均一
なものとなり、結果的に防錆性が向上する。
【００２９】また、防錆処理膜も塗膜が均一化するた
め、張り出し高さの高いところに合わせて厚くする必要
がなく、所定の防錆性を得るために防錆処理膜を相対的
に薄肉にでき、省資源につながる。
め、張り出し高さの高いところに合わせて厚くする必要
がなく、所定の防錆性を得るために防錆処理膜を相対的
に薄肉にでき、省資源につながる。
【図１】二重管の成管における各段の成形断面形状を示
す工程図
す工程図
【図２】従来の二重管の成管の最終段成形工程における
断面図（図４マンドレルの２−２線位置）
断面図（図４マンドレルの２−２線位置）
【図３】図２のIII 部位の拡大断面図
【図４】図２におけるマンドレル正面図
【図５】本発明の両側周面切り欠きマンドレルを用いた
場合の二重管の成管の最終段成形工程における断面図
（図７マンドレルの５−５線位置）
場合の二重管の成管の最終段成形工程における断面図
（図７マンドレルの５−５線位置）
【図６】図５のVI部位の拡大断面図
【図７】図５におけるマンドレル正面図
【図８】本発明の片側周面切り欠きマンドレルを用いた
場合の二重管の成管の最終段成形工程における断面図
（図７マンドレルの５−５線位置）
場合の二重管の成管の最終段成形工程における断面図
（図７マンドレルの５−５線位置）
１２ 上ロール（成形ロール対の一方） １４ 下ロール（成形ロール対の他方） １６、１６Ａ、１６Ｂ マンドレル（芯金） １８ 成形ロール対の合わせ面 ２０ プレッシャーマーク（成形材料張り出し） ２２ 割り円状切欠面
Claims (4)
- 【請求項１】 複数組みの成形ロール対及び管内周形状
を規制するマンドレルとを用いて所定の管状断面に金属
帯板からロールフォーミングにより成管する方法であっ
て、 前記マンドレルとして、ロールフォーミングの最終段の
成形ロール対の合わせ面の少なくとも一面に対応する周
面が切り欠かれたものを用いて、 最終段の成形時、前記成形ロール対の合わせ面間への成
形材料の逃げによるプレッシャーマーク発生を抑制可能
とすることを特徴とするロールフォーミング成管方法。 - 【請求項２】 請求項１において、二重管を成管するこ
とを特徴とするロールフォーミングの成管方法。 - 【請求項３】 請求項２において、前記金属帯板とし
て、少なくとも片面に銅めっきが施された帯鋼板を使用
することを特徴とするロールフォーミングの成管方法。 - 【請求項４】 複数組みの成形ロールを用いて所定の管
状断面に金属帯板からロールフォーミングにより成管す
るに際して、管内周形状を規制するマンドレルであっ
て、 該マンドレルが、ロールフォーミングの最終段の成形ロ
ール対の合わせ面の少なくとも一面に対応する周面が切
り欠かれたものであり、 最終段の成形時、前記成形ロール対の合わせ面間への成
形材料の逃げによるプレッシャーマーク発生が抑制可能
とされていることを特徴とする成管用マンドレル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08505897A JP3261568B2 (ja) | 1996-04-23 | 1997-04-03 | ロールフォーミング成管方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10118996 | 1996-04-23 | ||
| JP8-101189 | 1996-04-23 | ||
| JP08505897A JP3261568B2 (ja) | 1996-04-23 | 1997-04-03 | ロールフォーミング成管方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1029012A true JPH1029012A (ja) | 1998-02-03 |
| JP3261568B2 JP3261568B2 (ja) | 2002-03-04 |
Family
ID=26426085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08505897A Expired - Fee Related JP3261568B2 (ja) | 1996-04-23 | 1997-04-03 | ロールフォーミング成管方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3261568B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005095976A (ja) * | 2000-08-18 | 2005-04-14 | Ti Group Automotive Systems Ltd | 複数層の壁を有する管を製造するための方法 |
| JP2008296273A (ja) * | 2007-06-04 | 2008-12-11 | Fuji Kikai Kosakusho:Kk | 単管ロール造管装置及び単管ロールの造管方法 |
| CN107848003A (zh) * | 2015-08-06 | 2018-03-27 | 三樱工业株式会社 | 多层卷绕管、多层卷绕管的制造方法以及多层卷绕管的制造装置 |
-
1997
- 1997-04-03 JP JP08505897A patent/JP3261568B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005095976A (ja) * | 2000-08-18 | 2005-04-14 | Ti Group Automotive Systems Ltd | 複数層の壁を有する管を製造するための方法 |
| US6887364B2 (en) | 2000-08-18 | 2005-05-03 | Ti Group Automotive Systems Limited | Method for manufacturing a multiple walled tube |
| JP4606058B2 (ja) * | 2000-08-18 | 2011-01-05 | ティーアイ・グループ・オートモーティブ・システムズ・リミテッド | 複数層の壁を有する管を製造するための方法 |
| JP2008296273A (ja) * | 2007-06-04 | 2008-12-11 | Fuji Kikai Kosakusho:Kk | 単管ロール造管装置及び単管ロールの造管方法 |
| CN107848003A (zh) * | 2015-08-06 | 2018-03-27 | 三樱工业株式会社 | 多层卷绕管、多层卷绕管的制造方法以及多层卷绕管的制造装置 |
| EP3332884A4 (en) * | 2015-08-06 | 2018-07-25 | Sanoh Industrial Co., Ltd. | Wound multi-ply tube, method of manufacturing wound multi-ply tube, and device for manufacturing wound multi-ply tube |
| US10365048B2 (en) | 2015-08-06 | 2019-07-30 | Sanoh Industrial Co., Ltd. | Multiply-wound tube, method of manufacturing multiply-wound tube, and device for manufacturing multiply-wound tube |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3261568B2 (ja) | 2002-03-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3071441B2 (ja) | 多重巻鋼管とその製造方法及びそれに用いる帯材 | |
| JP2006289439A (ja) | Ｕｏｅ鋼管の拡管方法および装置 | |
| JP3348503B2 (ja) | 圧延機用のワークロールとロールシフト式圧延機 | |
| KR20000029325A (ko) | 복합-벽 관 | |
| US4339941A (en) | Method and apparatus for producing thick welded steel pipe | |
| JP3261568B2 (ja) | ロールフォーミング成管方法 | |
| US4497102A (en) | Process for manufacturing a piston ring | |
| US4771931A (en) | Continuous production of seam-welded metal tubing | |
| JP4248788B2 (ja) | 成形ロール及び成形方法 | |
| JP3060926B2 (ja) | Ｕｏｅ製管法におけるメカニカル拡管方法 | |
| JP2003205317A (ja) | 成形ロール及び成形方法 | |
| JP7248891B2 (ja) | 表面処理金属部材の製造方法 | |
| JPS61160494A (ja) | 抄紙機に使われる型のロ−ルを製造する方法 | |
| JP2692176B2 (ja) | 溶接管の製造装置 | |
| JP2003028299A (ja) | スペーサーエキスパンダおよびその製造方法 | |
| JP2002219512A (ja) | 金属溶接管用素材および金属溶接管用素材の製造方法ならびに金属溶接管の製造方法 | |
| JPH0810816A (ja) | 圧延方法および圧延機 | |
| JPH08267127A (ja) | 金属溶接管の製造方法 | |
| JP3656177B2 (ja) | 多重巻管の製造方法及びその装置 | |
| JP2904996B2 (ja) | 金属溶接管の製造法 | |
| JPH01299713A (ja) | 溶接管のロール成形方法 | |
| JP3083392B2 (ja) | 金属複合管の製造方法 | |
| JPH0233456B2 (ja) | ||
| JPH11740A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JP2001239314A (ja) | 溶接管の製造方法及び装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20011023 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |