JPH10286654A - 双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材 - Google Patents
双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材Info
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- JPH10286654A JPH10286654A JP11010197A JP11010197A JPH10286654A JP H10286654 A JPH10286654 A JP H10286654A JP 11010197 A JP11010197 A JP 11010197A JP 11010197 A JP11010197 A JP 11010197A JP H10286654 A JPH10286654 A JP H10286654A
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- twin
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- cooling
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一対の冷却ドラムとサイド堰を用いる双ドラ
ム式薄板連続鋳造において、安定した長時間の鋳造を可
能にする。 【解決手段】 冷却ドラム１ａのサイド堰との摺動面１
８に、潤滑剤を５０〜９５％含有した１５０℃以上の溶
融状態で粘度５〜１００ｐｏｉｓｅになる蝋材１９を事
前に５０〜３００μｍ塗布する。潤滑剤は、不可避的不
純物を除き、ＢＮ、黒鉛、雲母、クロム酸バリウム、ま
たはほう酸とすることが好ましい。
ム式薄板連続鋳造において、安定した長時間の鋳造を可
能にする。 【解決手段】 冷却ドラム１ａのサイド堰との摺動面１
８に、潤滑剤を５０〜９５％含有した１５０℃以上の溶
融状態で粘度５〜１００ｐｏｉｓｅになる蝋材１９を事
前に５０〜３００μｍ塗布する。潤滑剤は、不可避的不
純物を除き、ＢＮ、黒鉛、雲母、クロム酸バリウム、ま
たはほう酸とすることが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式薄板連
続鋳造方法およびそれに用いる蝋材に関し、特に、連続
鋳造時に冷却ドラムの端面とサイド堰との間を蝋材で潤
滑する双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる
蝋材に関する。
続鋳造方法およびそれに用いる蝋材に関し、特に、連続
鋳造時に冷却ドラムの端面とサイド堰との間を蝋材で潤
滑する双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる
蝋材に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶鋼等の溶融金属から最終形状に
近い数ｍｍ程度の厚みを有する薄板を直接的に製造する
連続鋳造方法が注目されている。この場合、従来のよう
な多段階にわたる熱間圧延工程を必要とせず、また、最
終形状にする圧延も軽度なもので良いため、工程および
設備の簡略化が図られる。
近い数ｍｍ程度の厚みを有する薄板を直接的に製造する
連続鋳造方法が注目されている。この場合、従来のよう
な多段階にわたる熱間圧延工程を必要とせず、また、最
終形状にする圧延も軽度なもので良いため、工程および
設備の簡略化が図られる。
【０００３】このような連続鋳造方法の一つとして、例
えば、特開昭６０−１３７５６２号公報で開示された双
ドラム式薄板連続鋳造方法がある。この方法において
は、図２に示すように、互いに逆方向に回転する一対の
冷却ドラム１ａ、１ｂおよびサイド堰２ａ、２ｂにより
区画された凹部に湯溜まり部３を形成する。タンディシ
ュ等の容器から注湯ノズルを介して、溶融金属がこの湯
溜まり部３に注湯される。湯溜まり部３に収容された溶
融金属４は、冷却ドラム１ａ、１ｂと接する部分が冷却
・凝固して凝固シェルとなる。この凝固シェルは、冷却
ドラム１ａ、１ｂの回転に随伴され、一対の冷却ドラム
１ａ、１ｂが互いに最も接近した位置で向かい合う、い
わゆるドラムギャップ部６に移動する。このドラムギャ
ップ部６では、それぞれの冷却ドラム１ａ、１ｂの表面
で形成された凝固シェルが互いに圧着され、目的とする
金属薄帯（薄板）５となる。
えば、特開昭６０−１３７５６２号公報で開示された双
ドラム式薄板連続鋳造方法がある。この方法において
は、図２に示すように、互いに逆方向に回転する一対の
冷却ドラム１ａ、１ｂおよびサイド堰２ａ、２ｂにより
区画された凹部に湯溜まり部３を形成する。タンディシ
ュ等の容器から注湯ノズルを介して、溶融金属がこの湯
溜まり部３に注湯される。湯溜まり部３に収容された溶
融金属４は、冷却ドラム１ａ、１ｂと接する部分が冷却
・凝固して凝固シェルとなる。この凝固シェルは、冷却
ドラム１ａ、１ｂの回転に随伴され、一対の冷却ドラム
１ａ、１ｂが互いに最も接近した位置で向かい合う、い
わゆるドラムギャップ部６に移動する。このドラムギャ
ップ部６では、それぞれの冷却ドラム１ａ、１ｂの表面
で形成された凝固シェルが互いに圧着され、目的とする
金属薄帯（薄板）５となる。
【０００４】かかる薄板連続鋳造において、サイド堰２
ａ、２ｂは、一般に、実開昭６３−９０５４８号公報に
見られるように、サイド堰ケースに収容された断熱材と
該断熱材に植設されたベース部材と該ベース部材の冷却
ドラムに対応する面に植設されたセラミックスより構成
されている。そして、鋳造時は、サイド堰２ａ、２ｂを
冷却ドラム端面１７に押し付け、上記セラミックスを冷
却ドラム端面１７によって摩耗させることによって隙間
をなくし、溶鋼洩れを防止している。
ａ、２ｂは、一般に、実開昭６３−９０５４８号公報に
見られるように、サイド堰ケースに収容された断熱材と
該断熱材に植設されたベース部材と該ベース部材の冷却
ドラムに対応する面に植設されたセラミックスより構成
されている。そして、鋳造時は、サイド堰２ａ、２ｂを
冷却ドラム端面１７に押し付け、上記セラミックスを冷
却ドラム端面１７によって摩耗させることによって隙間
をなくし、溶鋼洩れを防止している。
【０００５】また、サイド堰２ａ、２ｂには、特開昭６
１−２６６１６０号公報に開示されているように、一般
に、振動が与えられており、セラミックスの摩耗を助長
している。
１−２６６１６０号公報に開示されているように、一般
に、振動が与えられており、セラミックスの摩耗を助長
している。
【０００６】前記薄板連続鋳造における鋳造量は、冷却
ドラム１ａ、１ｂの摺動によるサイド堰２ａ、２ｂのセ
ラミックスの摩耗速度によって決まる。従って、セラミ
ックスの摩耗を抑制することが、鋳造量の増大を図る上
で極めて重要である。
ドラム１ａ、１ｂの摺動によるサイド堰２ａ、２ｂのセ
ラミックスの摩耗速度によって決まる。従って、セラミ
ックスの摩耗を抑制することが、鋳造量の増大を図る上
で極めて重要である。
【０００７】このようなセラミックスの摩耗は、硬度、
表面粗度、温度等の因子に影響されると考えられるの
で、セラミックスの摩耗を抑制するために、冷却ドラム
摺動面１８に接するセラミックスの摩耗面に中間層とし
て潤滑剤を供給することが有効である。これにより前記
摺動面および摩耗面の摩擦係数を低下させ、さらには、
冷却ドラム端面の表面温度の低下、冷却ドラム端面の荒
れの防止をもたらし、結果的にサイド堰の解放が抑制さ
れて溶鋼シール性が向上する。前記摺動面は高温且つ狭
隘部であり、通常の潤滑油供給では油の蒸発により潤滑
層が維持できないため、使用可能温度域の高い固体潤滑
剤の適用が不可欠である。このような摺動面に潤滑剤を
供給する技術として、特開平４−８１２５０号公報に固
体潤滑剤を冷却ドラム端面に押し付ける方法および構造
が開示されている。
表面粗度、温度等の因子に影響されると考えられるの
で、セラミックスの摩耗を抑制するために、冷却ドラム
摺動面１８に接するセラミックスの摩耗面に中間層とし
て潤滑剤を供給することが有効である。これにより前記
摺動面および摩耗面の摩擦係数を低下させ、さらには、
冷却ドラム端面の表面温度の低下、冷却ドラム端面の荒
れの防止をもたらし、結果的にサイド堰の解放が抑制さ
れて溶鋼シール性が向上する。前記摺動面は高温且つ狭
隘部であり、通常の潤滑油供給では油の蒸発により潤滑
層が維持できないため、使用可能温度域の高い固体潤滑
剤の適用が不可欠である。このような摺動面に潤滑剤を
供給する技術として、特開平４−８１２５０号公報に固
体潤滑剤を冷却ドラム端面に押し付ける方法および構造
が開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
４−８１２５０号公報に開示されているような固体潤滑
剤の供給手段は、鋳造が安定してからは有効であるが、
鋳造初期には効果がないという問題がある。
４−８１２５０号公報に開示されているような固体潤滑
剤の供給手段は、鋳造が安定してからは有効であるが、
鋳造初期には効果がないという問題がある。
【０００９】サイド堰の表面は予熱により熱変形するの
で、予熱後に平滑面が形成されるように常温での表面形
状が決定されているが、冷却ドラム端面もある程度の凹
凸を有しているため、サイド堰と冷却ドラム端面の接す
る面の溶鋼シールを満足させるための相対的な平滑度が
ない。鋳造初期には、強制的にサイド堰の摺動面を摩耗
させることにより、サイド堰と冷却ドラム摺動面に馴染
み面を形成させ、溶鋼シールを満足させている。その馴
染み面を形成するため、サイド堰の初期摩耗量が大きく
なり、このことがサイド堰の長期使用を阻む要因となっ
ている。
で、予熱後に平滑面が形成されるように常温での表面形
状が決定されているが、冷却ドラム端面もある程度の凹
凸を有しているため、サイド堰と冷却ドラム端面の接す
る面の溶鋼シールを満足させるための相対的な平滑度が
ない。鋳造初期には、強制的にサイド堰の摺動面を摩耗
させることにより、サイド堰と冷却ドラム摺動面に馴染
み面を形成させ、溶鋼シールを満足させている。その馴
染み面を形成するため、サイド堰の初期摩耗量が大きく
なり、このことがサイド堰の長期使用を阻む要因となっ
ている。
【００１０】そこで、本発明は、このような問題を有利
に解決して、安定した長時間の鋳造を可能にする双ドラ
ム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材を提供す
ることを目的とするものである。
に解決して、安定した長時間の鋳造を可能にする双ドラ
ム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材を提供す
ることを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、以下の
（１）〜（３）の通りである。
（１）〜（３）の通りである。
【００１２】（１） 一対の冷却ドラムとサイド堰との
間に形成した湯溜まり部に溶融金属を注入し、ついで該
溶融金属を前記冷却ドラムの回転周面で冷却、凝固させ
ながら薄板を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造方法
において、前記冷却ドラムのサイド堰との摺動面に、潤
滑剤を５０〜９５％含有した１５０℃以上の溶融状態で
粘度５〜１００ｐｏｉｓｅになる蝋材を、事前に５０〜
３００μｍ塗布することを特徴とする双ドラム式薄板連
続鋳造方法。
間に形成した湯溜まり部に溶融金属を注入し、ついで該
溶融金属を前記冷却ドラムの回転周面で冷却、凝固させ
ながら薄板を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造方法
において、前記冷却ドラムのサイド堰との摺動面に、潤
滑剤を５０〜９５％含有した１５０℃以上の溶融状態で
粘度５〜１００ｐｏｉｓｅになる蝋材を、事前に５０〜
３００μｍ塗布することを特徴とする双ドラム式薄板連
続鋳造方法。
【００１３】（２） 前記潤滑剤が、不可避的不純物を
除き、ＢＮ、黒鉛、雲母、クロム酸バリウム、またはほ
う酸であることを特徴とする前記（１）の双ドラム式薄
板連続鋳造方法。
除き、ＢＮ、黒鉛、雲母、クロム酸バリウム、またはほ
う酸であることを特徴とする前記（１）の双ドラム式薄
板連続鋳造方法。
【００１４】（３） 不可避的不純物を除き、ＢＮ、黒
鉛、雲母、クロム酸バリウム、またはほう酸である潤滑
剤を５０〜９５％含有し、１５０℃以上の溶融状態で粘
度５〜１００ｐｏｉｓｅになることを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用蝋材。
鉛、雲母、クロム酸バリウム、またはほう酸である潤滑
剤を５０〜９５％含有し、１５０℃以上の溶融状態で粘
度５〜１００ｐｏｉｓｅになることを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用蝋材。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に基づいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【００１６】図１は、本発明に使用する冷却ドラム端面
の拡大断面図である。冷却ドラム摺動面１８に厚さ５０
〜３００μｍとなるように蝋材１９を塗布後、予熱した
サイド堰を冷却ドラム端面に押し当てて、サイド堰とド
ラム端面間の隙間を５０μｍ以下に抑制する。それによ
って、溶鋼のシール性が確保され、かつ摺動面の潤滑効
果により初期摩耗を抑制できる。
の拡大断面図である。冷却ドラム摺動面１８に厚さ５０
〜３００μｍとなるように蝋材１９を塗布後、予熱した
サイド堰を冷却ドラム端面に押し当てて、サイド堰とド
ラム端面間の隙間を５０μｍ以下に抑制する。それによ
って、溶鋼のシール性が確保され、かつ摺動面の潤滑効
果により初期摩耗を抑制できる。
【００１７】ここで、蝋材１９の塗布厚さは、サイド堰
およびドラム端部の形状から隙間がなくなるように５０
μｍ以上の厚さが必要である。一方、上限を３００μｍ
とするのは、３００μｍを越えて塗布すると潤滑剤がド
ラムの溶鋼と接する面に滲み出してその一部を覆い、鋳
片の端部が凝固せずに溶鋼漏れを起こすようになるため
である。
およびドラム端部の形状から隙間がなくなるように５０
μｍ以上の厚さが必要である。一方、上限を３００μｍ
とするのは、３００μｍを越えて塗布すると潤滑剤がド
ラムの溶鋼と接する面に滲み出してその一部を覆い、鋳
片の端部が凝固せずに溶鋼漏れを起こすようになるため
である。
【００１８】蝋材に含有させる潤滑剤は、５０％未満で
は潤滑効果が発揮されず、９５％を越えるとドラムの摺
動部へ付着しなくなるため、５０〜９５％とする必要が
ある。
は潤滑効果が発揮されず、９５％を越えるとドラムの摺
動部へ付着しなくなるため、５０〜９５％とする必要が
ある。
【００１９】潤滑剤を含有した蝋材の１５０℃以上にお
ける粘度は、５ｐｏｉｓｅ未満では潤滑剤を含有した蝋
材が流れてしまい、塗布厚みが確保できず、また、１０
０ｐｏｉｓｅを越えると粘度が高すぎて、所定の厚み以
下に塗布厚みを抑制することができないため、５〜１０
０ｐｏｉｓｅにする必要がある。
ける粘度は、５ｐｏｉｓｅ未満では潤滑剤を含有した蝋
材が流れてしまい、塗布厚みが確保できず、また、１０
０ｐｏｉｓｅを越えると粘度が高すぎて、所定の厚み以
下に塗布厚みを抑制することができないため、５〜１０
０ｐｏｉｓｅにする必要がある。
【００２０】潤滑剤としては、ＢＮ、黒鉛、雲母、クロ
ム酸バリウムやほう酸が好ましい。これらの材料は、摺
動面が高温の場合に、劈開破壊することによる潤滑効果
や、ガラス転移することで疑似流体潤滑層を形成するこ
とによる潤滑効果を発揮できる材料である。
ム酸バリウムやほう酸が好ましい。これらの材料は、摺
動面が高温の場合に、劈開破壊することによる潤滑効果
や、ガラス転移することで疑似流体潤滑層を形成するこ
とによる潤滑効果を発揮できる材料である。
【００２１】以上のように、本発明によれば初期摩耗が
抑制され、長時間安定した溶鋼シールが確保できる。
抑制され、長時間安定した溶鋼シールが確保できる。
【００２２】なお、本発明は、ドラム式連続鋳造機でサ
イド堰をドラム端部に押し付ける構造のものならば、形
式を問わず有効である。
イド堰をドラム端部に押し付ける構造のものならば、形
式を問わず有効である。
【００２３】
【実施例】本発明例と比較例の鋳造試験を実施した。試
験条件および試験結果を表１と図３に示す。鋳造試験
は、鋼種オーステナイト系ステンレス鋼（１８％Ｃｒ−
８％Ｎｉ系）、板厚４．０ｍｍ、鋳造速度３５ｍｐｍで
行った。サイド堰の摺動面にはＢＮを５０％含有したセ
ラミックスプレート（ＣＰ）を用いた。
験条件および試験結果を表１と図３に示す。鋳造試験
は、鋼種オーステナイト系ステンレス鋼（１８％Ｃｒ−
８％Ｎｉ系）、板厚４．０ｍｍ、鋳造速度３５ｍｐｍで
行った。サイド堰の摺動面にはＢＮを５０％含有したセ
ラミックスプレート（ＣＰ）を用いた。
【００２４】
【表１】
【００２５】Ｎｏ．１〜４の比較により、事前に塗布す
る蝋材の塗布厚さが所定の値であれば、潤滑効果が発揮
されることが判る。
る蝋材の塗布厚さが所定の値であれば、潤滑効果が発揮
されることが判る。
【００２６】また、本発明例Ｎｏ．５〜８から、潤滑剤
として黒鉛、雲母、クロム酸バリウムやほう酸と材質を
変えた場合の本発明の有効性も併せて確認した。
として黒鉛、雲母、クロム酸バリウムやほう酸と材質を
変えた場合の本発明の有効性も併せて確認した。
【００２７】以上のように、本発明により、サイド堰の
セラミックスプレートの摩耗を抑制して長時間の安定し
た鋳造ができた。
セラミックスプレートの摩耗を抑制して長時間の安定し
た鋳造ができた。
【００２８】
【発明の効果】本発明により、溶鋼シール安定化のため
のサイド堰の初期押し込みに伴う冷却ドラム摺動面およ
びサイド堰の摩耗がなく、安定した長時間の鋳造を行う
ことができる。
のサイド堰の初期押し込みに伴う冷却ドラム摺動面およ
びサイド堰の摩耗がなく、安定した長時間の鋳造を行う
ことができる。
【図１】冷却ドラム端面の拡大断面を模式的に示す図で
ある。
ある。
【図２】双ドラム式薄板連続鋳造方法の概略を示す斜視
図である。
図である。
【図３】実施例における鋳造量とサイド堰のセラミック
スプレートの摩耗量の関係を示す図である。
スプレートの摩耗量の関係を示す図である。
１ａ、１ｂ 冷却ドラム ２ａ、２ｂ サイド堰 ３ 湯溜まり部 ４ 溶融金属 ５ 金属薄帯 ６ ドラムギャップ部 １７ 冷却ドラム端面 １８ 冷却ドラム摺動面 １９ 蝋材
Claims (3)
- 【請求項１】 一対の冷却ドラムとサイド堰との間に形
成した湯溜まり部に溶融金属を注入し、ついで該溶融金
属を前記冷却ドラムの回転周面で冷却、凝固させながら
薄板を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造方法におい
て、前記冷却ドラムのサイド堰との摺動面に、潤滑剤を
５０〜９５％含有した１５０℃以上の溶融状態で粘度５
〜１００ｐｏｉｓｅになる蝋材を、事前に５０〜３００
μｍ塗布することを特徴とする双ドラム式薄板連続鋳造
方法。 - 【請求項２】 前記潤滑剤が、不可避的不純物を除き、
ＢＮ、黒鉛、雲母、クロム酸バリウム、またはほう酸で
あることを特徴とする請求項１に記載の双ドラム式薄板
連続鋳造方法。 - 【請求項３】 不可避的不純物を除き、ＢＮ、黒鉛、雲
母、クロム酸バリウム、またはほう酸である潤滑剤を５
０〜９５％含有し、１５０℃以上の溶融状態で粘度５〜
１００ｐｏｉｓｅになることを特徴とする双ドラム式薄
板連続鋳造用蝋材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11010197A JPH10286654A (ja) | 1997-04-14 | 1997-04-14 | 双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11010197A JPH10286654A (ja) | 1997-04-14 | 1997-04-14 | 双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286654A true JPH10286654A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14527071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11010197A Withdrawn JPH10286654A (ja) | 1997-04-14 | 1997-04-14 | 双ドラム式薄板連続鋳造方法およびそれに用いる蝋材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10286654A (ja) |
-
1997
- 1997-04-14 JP JP11010197A patent/JPH10286654A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |