JPH10280010A - 希土類永久磁石合金粉末の製造方法 - Google Patents
希土類永久磁石合金粉末の製造方法Info
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- JPH10280010A JPH10280010A JP9089803A JP8980397A JPH10280010A JP H10280010 A JPH10280010 A JP H10280010A JP 9089803 A JP9089803 A JP 9089803A JP 8980397 A JP8980397 A JP 8980397A JP H10280010 A JPH10280010 A JP H10280010A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 水素処理および／または熱処理を従来よりも
効率よく行うことが可能な高い嵩密度を有し、かつ低酸
素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石合金粗粉の製造方法を
提供する。 【解決手段】 Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一
種または二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をスト
リップキャスト法で薄板に急冷鋳造し、前記薄板を不活
性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を
０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５０メッシュア
ンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが
５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで水素処理する
ことを特徴とする希土類永久磁石合金粉末の製造方法。
効率よく行うことが可能な高い嵩密度を有し、かつ低酸
素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石合金粗粉の製造方法を
提供する。 【解決手段】 Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一
種または二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をスト
リップキャスト法で薄板に急冷鋳造し、前記薄板を不活
性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を
０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５０メッシュア
ンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが
５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで水素処理する
ことを特徴とする希土類永久磁石合金粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高い嵩密度が安定
して得られるとともに低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類
磁石合金粗粉末の製造方法に関する。
して得られるとともに低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類
磁石合金粗粉末の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】今日、高性能永久磁石としてＲ−Ｆｅ−
Ｂ系永久磁石は各種家電製品からコンピュータ周辺機
器、自動車等の幅広い分野で使用され、今後更に需要の
拡大が見込まれている。
Ｂ系永久磁石は各種家電製品からコンピュータ周辺機
器、自動車等の幅広い分野で使用され、今後更に需要の
拡大が見込まれている。
【０００３】従来より、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石
合金粉末の製造方法としては、所定の組成を有する合金
溶湯を鋳型に注湯してインゴットとし、これを粉砕して
原料粉末とする方法が採られている。しかし、この製造
方法ではインゴットの冷却過程で結晶粒の粗大化、αＦ
ｅの析出、成分の偏析等が生じ、永久磁石の磁気特性の
低下を招来する一因となっていた。この問題を解決する
ために、合金溶湯をいわゆるストリップキャスト法で急
冷鋳造し均質な組織を有する薄板とし、これをスタンプ
ミル、ジェットミル等で粗粉砕、微粉砕する製造方法が
提案（特開昭６３−３１７６４３号公報）されている。
しかし、急冷鋳造された薄板は、特にその表層部が急冷
効果により硬化しており、被粉砕性が極めて悪くなると
いう問題があった。また、微細なＲリッチ相が酸化に対
して安定な水素化物ＲＨ2になっていないために、粉砕
工程中に酸化が進み磁気特性の低下を招くという問題が
あった。
合金粉末の製造方法としては、所定の組成を有する合金
溶湯を鋳型に注湯してインゴットとし、これを粉砕して
原料粉末とする方法が採られている。しかし、この製造
方法ではインゴットの冷却過程で結晶粒の粗大化、αＦ
ｅの析出、成分の偏析等が生じ、永久磁石の磁気特性の
低下を招来する一因となっていた。この問題を解決する
ために、合金溶湯をいわゆるストリップキャスト法で急
冷鋳造し均質な組織を有する薄板とし、これをスタンプ
ミル、ジェットミル等で粗粉砕、微粉砕する製造方法が
提案（特開昭６３−３１７６４３号公報）されている。
しかし、急冷鋳造された薄板は、特にその表層部が急冷
効果により硬化しており、被粉砕性が極めて悪くなると
いう問題があった。また、微細なＲリッチ相が酸化に対
して安定な水素化物ＲＨ2になっていないために、粉砕
工程中に酸化が進み磁気特性の低下を招くという問題が
あった。
【０００４】急冷鋳造によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系の薄板合金
の微粉砕効率を向上させかつ耐酸化性に優れた微粉を得
る目的で、薄板合金を水素吸蔵により崩壊させ、さらに
脱水素処理を行う方法が提案（特開平６−３４９６１
８）されている。また、急冷鋳造された薄板合金の表層
部の硬化状態を緩和し粉砕効率をより向上させるため
に、水素処理の前に８００〜１１００℃の温度範囲で熱
処理を行う方法が提案（特開平８−２４６３４３）され
ている。
の微粉砕効率を向上させかつ耐酸化性に優れた微粉を得
る目的で、薄板合金を水素吸蔵により崩壊させ、さらに
脱水素処理を行う方法が提案（特開平６−３４９６１
８）されている。また、急冷鋳造された薄板合金の表層
部の硬化状態を緩和し粉砕効率をより向上させるため
に、水素処理の前に８００〜１１００℃の温度範囲で熱
処理を行う方法が提案（特開平８−２４６３４３）され
ている。
【０００５】このように、従来の粉砕方法としては水素
処理により粗粉砕し、または熱処理後に水素処理をしジ
ェットミル等で微粉砕する方法が採られている。しか
し、水素処理、熱処理は加熱、冷却の工程を含むために
処理時間が長くなるという問題があり、生産性向上のた
めにより一層の処理能力の向上が望まれている。今後Ｒ
−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は更に需要が拡大されると見込ま
れ、水素処理工程および熱処理工程の効率を一層高める
ことが極めて重要になってきている。
処理により粗粉砕し、または熱処理後に水素処理をしジ
ェットミル等で微粉砕する方法が採られている。しか
し、水素処理、熱処理は加熱、冷却の工程を含むために
処理時間が長くなるという問題があり、生産性向上のた
めにより一層の処理能力の向上が望まれている。今後Ｒ
−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は更に需要が拡大されると見込ま
れ、水素処理工程および熱処理工程の効率を一層高める
ことが極めて重要になってきている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】水素処理および熱処理
工程は、特に冷却過程に長時間を要し、処理効率を上げ
るためには１回（１サイクル）の処理量を増加させる必
要がある。しかし、ストリップキャスト法で急冷鋳造し
たＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金は薄板状となっているため
に、嵩密度が低く処理容器に充分な重量が装入できない
という問題があった。
工程は、特に冷却過程に長時間を要し、処理効率を上げ
るためには１回（１サイクル）の処理量を増加させる必
要がある。しかし、ストリップキャスト法で急冷鋳造し
たＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金は薄板状となっているため
に、嵩密度が低く処理容器に充分な重量が装入できない
という問題があった。
【０００７】したがって、本発明の課題は、水素処理お
よび／または熱処理を従来よりも効率よく行うことが可
能な高い嵩密度を有し、かつ低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類磁石合金粗粉の製造方法を提供することである。
よび／または熱処理を従来よりも効率よく行うことが可
能な高い嵩密度を有し、かつ低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類磁石合金粗粉の製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明は、Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一種または
二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をストリップキ
ャスト法で例えば厚さ１ｍｍ以下の薄板に急冷鋳造し、
前記薄板を不活性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗
粉平均粒径を０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５
０メッシュアンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシ
ュアンダーが５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで
水素処理する希土類永久磁石合金粉末の製造方法であ
る。また本発明は、前記薄板を不活性ガス雰囲気中で機
械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を０．１〜１ｍｍの範囲
とするとともに１５０メッシュアンダーが５０ｗｔ％以
下でかつ１６メッシュアンダーが５０ｗｔ％以上の粒度
分布となし、次いで８００〜１１００℃で熱処理し、そ
の後水素処理する希土類永久磁石合金粉末の製造方法で
ある。
明は、Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一種または
二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をストリップキ
ャスト法で例えば厚さ１ｍｍ以下の薄板に急冷鋳造し、
前記薄板を不活性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗
粉平均粒径を０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５
０メッシュアンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシ
ュアンダーが５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで
水素処理する希土類永久磁石合金粉末の製造方法であ
る。また本発明は、前記薄板を不活性ガス雰囲気中で機
械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を０．１〜１ｍｍの範囲
とするとともに１５０メッシュアンダーが５０ｗｔ％以
下でかつ１６メッシュアンダーが５０ｗｔ％以上の粒度
分布となし、次いで８００〜１１００℃で熱処理し、そ
の後水素処理する希土類永久磁石合金粉末の製造方法で
ある。
【０００９】上記本発明において、ストリップキャスト
法にて得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系薄板合金を機械的に粗粉
砕する方法としては、例えばバンタムミル、ピンミルの
ような衝撃力を利用した粉砕手段が適している。ブラウ
ンミルのような剪断、磨砕等により粗粉砕する方法は薄
板状のストリップキャスト合金が粉砕ディスクギャップ
間を素通りしてしまい、また摩擦による発熱で細かな粒
が容易に酸化する等の問題があるので粗粉砕には適さな
い。次に、本発明では機械的粗粉砕後の粗粉平均粒径
（後述の積算分布が０．５となる粒径）は０．１〜１．
０ｍｍとするとともに、１５０メッシュアンダーが５０
ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが５０ｗｔ％以
上の粒度分布とすることが好ましい。上記平均粒径範囲
および粒度分布の場合に粗粉の嵩密度が３ｇ／ｃｍ3以
上に高くなりかつ酸素量を低く抑えられるので、１回
（１サイクル）の水素処理または熱処理の作業工程にお
いて、処理容器に充填できる処理重量を従来よりも安定
して増加させることができるとともに最終的に高い磁気
特性を得る上で有利である。平均粒径が０．１ｍｍより
も小さくなり上記粒度分布範囲を外れると粗粉酸素量の
増加が著しいので好ましくない。また、平均粒径が１ｍ
ｍよりも大きくなり上記粒度分布範囲を外れると嵩密度
が３ｇ／ｃｍ3未満に低下するのでやはり好ましくな
い。
法にて得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系薄板合金を機械的に粗粉
砕する方法としては、例えばバンタムミル、ピンミルの
ような衝撃力を利用した粉砕手段が適している。ブラウ
ンミルのような剪断、磨砕等により粗粉砕する方法は薄
板状のストリップキャスト合金が粉砕ディスクギャップ
間を素通りしてしまい、また摩擦による発熱で細かな粒
が容易に酸化する等の問題があるので粗粉砕には適さな
い。次に、本発明では機械的粗粉砕後の粗粉平均粒径
（後述の積算分布が０．５となる粒径）は０．１〜１．
０ｍｍとするとともに、１５０メッシュアンダーが５０
ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが５０ｗｔ％以
上の粒度分布とすることが好ましい。上記平均粒径範囲
および粒度分布の場合に粗粉の嵩密度が３ｇ／ｃｍ3以
上に高くなりかつ酸素量を低く抑えられるので、１回
（１サイクル）の水素処理または熱処理の作業工程にお
いて、処理容器に充填できる処理重量を従来よりも安定
して増加させることができるとともに最終的に高い磁気
特性を得る上で有利である。平均粒径が０．１ｍｍより
も小さくなり上記粒度分布範囲を外れると粗粉酸素量の
増加が著しいので好ましくない。また、平均粒径が１ｍ
ｍよりも大きくなり上記粒度分布範囲を外れると嵩密度
が３ｇ／ｃｍ3未満に低下するのでやはり好ましくな
い。
【００１０】本発明では機械的に粗粉砕された薄板合金
を処理容器に装入し水素処理、または熱処理後水素処理
を行う。水素処理は水素ガス雰囲気中で行うが、この条
件は特に限定されるものでない。例えば、Ａｒガス等の
不活性ガスで容器内を置換した後、水素ガスを導入して
置換し、容器内の水素ガスの圧力が所定値以下にならな
いように水素ガスの導入量を調整しながら薄板合金に水
素を吸蔵させることができる。この水素吸蔵処理により
薄板合金は自然崩壊し粗粉化する。脱水素処理の条件も
特に限定されない。例えば、水素吸蔵後の薄板合金が装
入された処理容器を加熱しながら真空排気することで行
うことができる。加熱温度は３５０〜５５０℃が好まし
く充分な脱水素の効果が得られる。加熱時間は処理量に
も依るが１時間以上が好ましい。
を処理容器に装入し水素処理、または熱処理後水素処理
を行う。水素処理は水素ガス雰囲気中で行うが、この条
件は特に限定されるものでない。例えば、Ａｒガス等の
不活性ガスで容器内を置換した後、水素ガスを導入して
置換し、容器内の水素ガスの圧力が所定値以下にならな
いように水素ガスの導入量を調整しながら薄板合金に水
素を吸蔵させることができる。この水素吸蔵処理により
薄板合金は自然崩壊し粗粉化する。脱水素処理の条件も
特に限定されない。例えば、水素吸蔵後の薄板合金が装
入された処理容器を加熱しながら真空排気することで行
うことができる。加熱温度は３５０〜５５０℃が好まし
く充分な脱水素の効果が得られる。加熱時間は処理量に
も依るが１時間以上が好ましい。
【００１１】水素処理前に行う熱処理は８００〜１１０
０℃の温度範囲で行う。８００℃未満では、薄板合金の
表層部の硬化の除去が不十分である。一方、熱処理温度
が１１００℃を越える場合には薄板合金内のＲリッチ相
の粗大化、及び主相結晶粒の成長が急激に進むため、組
織的に均質な合金を得るというストリップキャスト法の
本来の特長の消失を招来し、水素処理後の粗粉の微粉砕
効率の向上が望めないことになり易い。
０℃の温度範囲で行う。８００℃未満では、薄板合金の
表層部の硬化の除去が不十分である。一方、熱処理温度
が１１００℃を越える場合には薄板合金内のＲリッチ相
の粗大化、及び主相結晶粒の成長が急激に進むため、組
織的に均質な合金を得るというストリップキャスト法の
本来の特長の消失を招来し、水素処理後の粗粉の微粉砕
効率の向上が望めないことになり易い。
【００１２】本発明によれば、ストリップキャスト法に
より得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系薄板合金を衝撃力を利用し
た粉砕手段で機械的に粗粉砕することにより、水素処
理、または熱処理を行う際の処理容器に従来の例えば
１．５倍以上（後述の比較例に対する実施例の嵩密度参
照。）の嵩密度で装入できるようになるため、水素処理
または熱処理設備を何ら変更することなく処理効率を向
上できる。なお、本発明の対象には例えばＦｅの一部を
Ｃｏおよび／またはＮｉで置換するとともに磁気特性に
有効なＭ元素（ＭはＡｌ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｚｒ，Ｍ
ｏ，Ｗ，Ｇａ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇｅ，Ｓｎ等のうちの少な
くとも一種）を添加したＲーＦｅ（Ｃｏ，Ｎｉ）−Ｂ−
Ｍ系などに代表される公知のものが含まれることは勿論
である。
より得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系薄板合金を衝撃力を利用し
た粉砕手段で機械的に粗粉砕することにより、水素処
理、または熱処理を行う際の処理容器に従来の例えば
１．５倍以上（後述の比較例に対する実施例の嵩密度参
照。）の嵩密度で装入できるようになるため、水素処理
または熱処理設備を何ら変更することなく処理効率を向
上できる。なお、本発明の対象には例えばＦｅの一部を
Ｃｏおよび／またはＮｉで置換するとともに磁気特性に
有効なＭ元素（ＭはＡｌ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｚｒ，Ｍ
ｏ，Ｗ，Ｇａ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇｅ，Ｓｎ等のうちの少な
くとも一種）を添加したＲーＦｅ（Ｃｏ，Ｎｉ）−Ｂ−
Ｍ系などに代表される公知のものが含まれることは勿論
である。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例により説明
するが、下記実施例に限定されるものではない。 （実施例１）重量％でＮｄ２４．２％，Ｐｒ６．７％，
Ｄｙ１．３％，Ｂ１．０％，Ａｌ０．１％，Ｇａ０．１
％，Ｎｂ０．７％，残部Ｆｅの組成の合金溶湯をＡｒガ
ス雰囲気中で高周波溶解炉で溶解したのち、この合金溶
湯を銅製双ロールに注湯し、いわゆるストリップキャス
ト法で薄板状の合金とした。この薄板の厚さは０．１〜
０．２ｍｍであった。ここで、ストリップキャスト法で
形成した前記薄板状合金の厚さは粗粉砕を容易とし、充
填性を良好とするために１ｍｍ以下とするのが好まし
い。次に、この薄板合金をＮ2ガスを導入しながらバン
タムミルで粗粉砕した。バンタムミルの粉砕条件はハン
マ回転数４０Ｈｚ，フィーダー速度７０ｋｇ／時間、メ
ッシュ穴径３ｍｍである。この粗粉砕したものの粒度分
布を図２に示す。図２では粗粉の粒径を横軸に、縦軸に
粗粉の粒度分布をとっている。また、この粗粉の平均粒
径（積算分布が０．５となる粒径）は図３に示すように
０．５５ｍｍであり、処理容器に装入した場合の嵩密度
は４．０４ｇ／ｃｍ3であった。また、この粗粉は図１
に示す通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全な
ものであった。
するが、下記実施例に限定されるものではない。 （実施例１）重量％でＮｄ２４．２％，Ｐｒ６．７％，
Ｄｙ１．３％，Ｂ１．０％，Ａｌ０．１％，Ｇａ０．１
％，Ｎｂ０．７％，残部Ｆｅの組成の合金溶湯をＡｒガ
ス雰囲気中で高周波溶解炉で溶解したのち、この合金溶
湯を銅製双ロールに注湯し、いわゆるストリップキャス
ト法で薄板状の合金とした。この薄板の厚さは０．１〜
０．２ｍｍであった。ここで、ストリップキャスト法で
形成した前記薄板状合金の厚さは粗粉砕を容易とし、充
填性を良好とするために１ｍｍ以下とするのが好まし
い。次に、この薄板合金をＮ2ガスを導入しながらバン
タムミルで粗粉砕した。バンタムミルの粉砕条件はハン
マ回転数４０Ｈｚ，フィーダー速度７０ｋｇ／時間、メ
ッシュ穴径３ｍｍである。この粗粉砕したものの粒度分
布を図２に示す。図２では粗粉の粒径を横軸に、縦軸に
粗粉の粒度分布をとっている。また、この粗粉の平均粒
径（積算分布が０．５となる粒径）は図３に示すように
０．５５ｍｍであり、処理容器に装入した場合の嵩密度
は４．０４ｇ／ｃｍ3であった。また、この粗粉は図１
に示す通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全な
ものであった。
【００１４】（実施例２）実施例１で作製した薄板合金
をバンタムミルで、粗粉砕条件をハンマ回転数７０Ｈ
ｚ，フィーダー速度１５ｋｇ／時間、メッシュ穴径１ｍ
ｍとして粉砕した。この粉砕したものの粒度分布を図２
に示す。また、図３に示すように粗粉平均粒径は０．２
０ｍｍであり、処理容器に装入した場合の嵩密度は３．
９５ｇ／ｃｍ3であった。また、この粗粉は図１に示す
通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全なもので
あった。
をバンタムミルで、粗粉砕条件をハンマ回転数７０Ｈ
ｚ，フィーダー速度１５ｋｇ／時間、メッシュ穴径１ｍ
ｍとして粉砕した。この粉砕したものの粒度分布を図２
に示す。また、図３に示すように粗粉平均粒径は０．２
０ｍｍであり、処理容器に装入した場合の嵩密度は３．
９５ｇ／ｃｍ3であった。また、この粗粉は図１に示す
通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全なもので
あった。
【００１５】（比較例１）実施例１の薄板合金は粗粉砕
前で１〜１５ｍｍ程度の大きさに破断されている。この
ままの状態で粒度分布、嵩密度を測定した。このものの
粒度分布を図２に示す。また、図３に示すようにこの粗
粉の平均粒径は２．２ｍｍであり、処理容器に装入した
場合の嵩密度は２．４５ｇ／ｃｍ3で実施例１、２より
低く充填性に劣ることがわかった。
前で１〜１５ｍｍ程度の大きさに破断されている。この
ままの状態で粒度分布、嵩密度を測定した。このものの
粒度分布を図２に示す。また、図３に示すようにこの粗
粉の平均粒径は２．２ｍｍであり、処理容器に装入した
場合の嵩密度は２．４５ｇ／ｃｍ3で実施例１、２より
低く充填性に劣ることがわかった。
【００１６】（比較例２）比較例１で用いた薄板合金の
うち篩いで１ｍｍ以下のものを除き粒径、嵩密度を測定
した。このものの粒度分布を図２に示す。また、図３に
示すようにこの粗粉の平均粒径は３．３ｍｍであり、ま
た処理容器に装入した場合の嵩密度は２．３４ｇ／ｃｍ
3であり実施例１、２より低く充填性に劣っていた。
うち篩いで１ｍｍ以下のものを除き粒径、嵩密度を測定
した。このものの粒度分布を図２に示す。また、図３に
示すようにこの粗粉の平均粒径は３．３ｍｍであり、ま
た処理容器に装入した場合の嵩密度は２．３４ｇ／ｃｍ
3であり実施例１、２より低く充填性に劣っていた。
【００１７】（実施例３）実施例１の粗粉のうち篩いに
て０．２ｍｍ以下の粒を除き、また比較例１の未粉砕片
から２．８ｍｍ以上の薄片を除き、次に両者を重量比で
１：１に混合した。この混合したものの粒度分布を図２
に示す。また、図３に示すように、この混合したものの
平均粒径は１．０ｍｍ、処理容器に装入した場合の嵩密
度は３．４ｇ／ｃｍ3であり、従来に比べて容器への装
入重量を安定に高められるとともに、この粗粉は図１に
示す通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全なも
のであった。
て０．２ｍｍ以下の粒を除き、また比較例１の未粉砕片
から２．８ｍｍ以上の薄片を除き、次に両者を重量比で
１：１に混合した。この混合したものの粒度分布を図２
に示す。また、図３に示すように、この混合したものの
平均粒径は１．０ｍｍ、処理容器に装入した場合の嵩密
度は３．４ｇ／ｃｍ3であり、従来に比べて容器への装
入重量を安定に高められるとともに、この粗粉は図１に
示す通り１０００ｐｐｍ未満の低酸素含有量の健全なも
のであった。
【００１８】（比較例３）実施例２の粗粉から篩いで
０．１ｍｍ以下としたものの粒径、嵩密度を測定した。
このものの粒度分布を図２に示す。また、図３に示すよ
うにこのものの平均粒径（レーザー回折型粒度分布測定
装置；Ｓｙｍｐａｔｅｃ社製ＨＥＬＯＳにて測定した
値）は４０μｍと細かかった。また、このものを処理容
器に装入した場合の嵩密度は３．９１ｇ／ｃｍ3で充分
高かったが、１９３０ｐｐｍという高い粗粉酸素量とな
っていた。
０．１ｍｍ以下としたものの粒径、嵩密度を測定した。
このものの粒度分布を図２に示す。また、図３に示すよ
うにこのものの平均粒径（レーザー回折型粒度分布測定
装置；Ｓｙｍｐａｔｅｃ社製ＨＥＬＯＳにて測定した
値）は４０μｍと細かかった。また、このものを処理容
器に装入した場合の嵩密度は３．９１ｇ／ｃｍ3で充分
高かったが、１９３０ｐｐｍという高い粗粉酸素量とな
っていた。
【００１９】また、上記各実施例のものは１５０メッシ
ュアンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダ
ーが５０ｗｔ％以上の粒度分布を有し、上記の通り３ｇ
／ｃｍ3を越える従来より安定して高い嵩密度を有する
とともに１０００ｐｐｍ未満の低酸素量の粗粉である。
したがって、後工程の微粉砕、磁場成形、焼結工程を経
て得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系異方性焼結磁石の安定した高
い磁気特性を確保できるとともに、水素処理および熱処
理工程を従来より効率よく行うことができる。
ュアンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダ
ーが５０ｗｔ％以上の粒度分布を有し、上記の通り３ｇ
／ｃｍ3を越える従来より安定して高い嵩密度を有する
とともに１０００ｐｐｍ未満の低酸素量の粗粉である。
したがって、後工程の微粉砕、磁場成形、焼結工程を経
て得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系異方性焼結磁石の安定した高
い磁気特性を確保できるとともに、水素処理および熱処
理工程を従来より効率よく行うことができる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、従来に比して嵩密度が
安定して高いとともに低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合
金粗粉を用いて従来より高い充填密度で水素処理容器ま
たは熱処理容器に装入でき、高磁気特性のＲ−Ｆｅ−Ｂ
系磁石を得るための水素処理または熱処理作業効率を従
来より高めることができる。
安定して高いとともに低酸素量のＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合
金粗粉を用いて従来より高い充填密度で水素処理容器ま
たは熱処理容器に装入でき、高磁気特性のＲ−Ｆｅ−Ｂ
系磁石を得るための水素処理または熱処理作業効率を従
来より高めることができる。
【図１】粗粉平均粒径と粗粉酸素量との関係を示す図で
ある。
ある。
【図２】実施例および比較例で得られた粗粉の粒度分布
を示す図である。
を示す図である。
【図３】実施例および比較例で得られた粗粉の平均粒径
と嵩密度の関係を示す図である。
と嵩密度の関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一
種または二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をスト
リップキャスト法で薄板に急冷鋳造し、前記薄板を不活
性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を
０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５０メッシュア
ンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが
５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで水素処理する
ことを特徴とする希土類永久磁石合金粉末の製造方法。 - 【請求項２】 Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一
種または二種以上）、Ｆｅ、Ｂからなる合金溶湯をスト
リップキャスト法で薄板に急冷鋳造し、前記薄板を不活
性ガス雰囲気中で機械的に粗粉砕し、粗粉平均粒径を
０．１〜１ｍｍの範囲とするとともに１５０メッシュア
ンダーが５０ｗｔ％以下でかつ１６メッシュアンダーが
５０ｗｔ％以上の粒度分布となし、次いで８００〜１１
００℃で熱処理後、水素処理することを特徴とする希土
類永久磁石合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9089803A JPH10280010A (ja) | 1997-04-08 | 1997-04-08 | 希土類永久磁石合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9089803A JPH10280010A (ja) | 1997-04-08 | 1997-04-08 | 希土類永久磁石合金粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10280010A true JPH10280010A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=13980885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9089803A Pending JPH10280010A (ja) | 1997-04-08 | 1997-04-08 | 希土類永久磁石合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10280010A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002088451A (ja) * | 2000-07-10 | 2002-03-27 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類磁石およびその製造方法 |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
| CN103817335A (zh) * | 2013-09-12 | 2014-05-28 | 厦门钨业股份有限公司 | 稀土磁铁用合金粉末、稀土磁铁的制造方法及制粉装置 |
-
1997
- 1997-04-08 JP JP9089803A patent/JPH10280010A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002088451A (ja) * | 2000-07-10 | 2002-03-27 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類磁石およびその製造方法 |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
| CN103817335A (zh) * | 2013-09-12 | 2014-05-28 | 厦门钨业股份有限公司 | 稀土磁铁用合金粉末、稀土磁铁的制造方法及制粉装置 |
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